桥梁结构施工方案.doc

桥梁结构施工方案一、桥梁概况1、桥梁布设情况本标段共设桥梁4座，总长2123米，分离立交1座，总长82米，其中大桥2041m/3座（其中高架桥2座）。 A10标段桥梁一览表序号中心桩号桥名孔数及孔径（孔m）桥长(m)上部构造下部构造桥墩桥台1K89+825.5(左线)巢挡分离3-2582预应力砼连续T梁柱墩桩基肋台桩基K89+817.5(右线)3-2582预应力砼连续T梁柱墩桩基肋台桩基2K93+562.5苏口大桥7-25182预应力砼连续T梁柱墩桩基肋台桩基3K95+500（左线）北苑大桥30-30907预应力砼连续T梁柱墩桩基肋、柱台桩基K95+545（右线）33-30997预应力砼连续T梁柱墩桩基肋、柱台桩基4K99+390（左线）钟山大桥4*30+5*30+3*40+4*30+4*30+3*40+4*30877预应力砼连续T梁柱墩桩基柱台桩基K99+361（右线）3*30+5*30+4*30+3*40+5*30+5*30+5*30937预应力砼连续T梁柱墩桩基柱台桩基2、桥梁设计情况苏口大桥本桥起点桩号为K93+471.500，终点桩号K93+653.500，桥长182米；桥型布置为325+425米预应力砼连续T梁。桥梁平面位于R=1100缓和曲线段长为200的曲线线段内，桥孔T梁直梁设置，通过调整T梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础，桥台采用肋台配桩基础。在两桥台处设D80型伸缩缝、3号桥墩处设置D160型伸缩缝。北苑大桥本桥起点桩号为K95+046.500，左终点桩号K95+953.500，右终点桩号K96+043.500，桥长为左桥907米右桥997米；桥型布置左桥为430+430+530+530+530+430+330米预应力砼连续T梁、右桥为430+430+530+530+530+430+330+330米预应力砼连续T梁。桥梁平面位于R=1350的圆曲线线及缓和曲线段内，桥孔T梁直梁设置，通过调整T梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础，桥台采用肋台、柱台配桩基础。在两桥台处设D80型伸缩缝，连接墩处设置D160型伸缩缝。钟山大桥本桥左桥起点桩号为K98+951.5，终点桩号K99+828.5，桥长877米；桥型布置为(430+530）米PC连续T梁+(340+430)米PC刚构T梁+430米PC连续-刚构T梁+(340+430)米PC连续T梁；右桥起点桩号为K98+892.5，终点桩号K99+829.5，桥长937米；桥型布置为(330+530）米连续T梁+(430+340+530)米刚构T梁+2（530）米连续T梁。桥梁平面位于圆曲线R=900.000曲线段内，桥孔T梁直梁设置，通过调整T梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础，桥台采用柱台配桩基础。在两桥台处设D80型伸缩缝，交接墩处设D160型伸缩缝。巢挡分离式中桥 本桥左桥起点桩号为K89+784.5，终点桩号K89+866.5，桥长82米；桥型布置为325米预应力砼连续T梁；右桥起点桩号为K89+776.5，终点桩号K89+858.5，桥长82米；桥型布置为325米预应力砼连续T梁。桥梁平面位于圆曲线段长=481.996 R=1200.000曲线段内，桥孔T梁直梁设置，通过调整T梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础，桥台采用肋台配桩基础。在两桥台处设D-40型伸缩缝,台后均设置L=8.0米搭板。二、钻孔桩施工方案、桩位放样施工前先排水、修通便道、平整场地，土质松软时应予以换填、碾压，使施工机具能顺利进出，保证钻机在施工中的平稳。然后由测量人员准确放出各个桩基的中心位置，桩基的中心偏差不大于5cm。采用木桩或短钢筋在桩位点附近设置护桩，护桩应妥善保护至成孔，以供随时复合钻机对中情况。、护筒埋设护筒统一采用钢护筒，护筒内径比桩径大3040cm。护筒顶面比地面高30cm或高出地下水位和施工最高水位1.52.0m，护筒的埋设深度根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般埋深在24m。将护筒周围0.51.0m的土挖出，夯填黏土至护筒底0.5m以下。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直倾斜度不大于1%。护筒顶部焊接加强筋和吊耳。钻进过程中要经常检查护筒的移位和下沉，并及时纠正、桩基成孔钻孔前钻头对好桩位，定位误差2cm，垂直度由钻机自身的垂直检测装置控制，辅以人工铅锤90两个方向同时校正垂直精度。通过钻进中辅助带重锤的测绳，在同一孔底测试两个点以上，以验证孔深度。钻进时应保持钻锤稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锤在孔中能保持竖直稳定事，可适当加速钻进。钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔内泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔，同时泥浆应始终高出孔外水位或地下水位11.5m。接近设计孔深时，准确地控制好钻进速度，钻进过程中，作好钻进记录并核对钻进土质是否与地质报告土质一致，如不一致时，及时通知监理工程师以便采取相应措施。对于亚粘土质土层及沙层，钻进速度宜用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。泥浆制作使用严格按技术操作要求进行，不同施工阶段要在适当的时间和位置进行取样试验，按试验结果判断新泥浆的可用性，再修正配比和废弃等措施，以确保成孔精度。新制配泥浆存放24小时，测试合格方可使用，储存泥浆每八小时搅动一次。使用泥浆过程中，随时注意泥浆液面，槽内泥浆面高于地下水位1.0m以上，并且不低于护筒顶面0.5m。发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时补漏和补浆。、出渣清孔钻孔达到设计深度且验收合格后立即进行清孔。在清孔过程中要不断置换泥浆，直至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足相对密度达到1.051.1要求后停止清孔，移动钻机，置换出的泥浆能够使用的尽量循环使用，不可使用的泥浆按环境保护的有关规定处理，避免二次污染。、检孔成孔检查：成孔检查一般包括孔的中心位置、倾斜度、孔深、孔径、护筒顶标高等。孔的中心位置允许偏差50mm，倾斜度不超过1%桩长，且不大于500mm，孔深、孔径不小于设计值。、钢筋笼的制作和安装钢筋笼下料前先调直、除锈,，主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,级钢筋采用结422型电焊条,级钢筋采用结502或者结506型电焊条。采用闪光对接焊时加强取样试验，确保焊接质量。 钢筋笼钢筋制作在施工现场的钢筋棚内进行，现场绑扎、焊接成形。 为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作（一节的除外），每两节钢筋笼在现场进行搭接或焊接，当采用搭接时，加工钢筋笼时应考虑搭接后钢筋笼的总长度，搭接时间限制在1小时内，用两台电焊机先点焊，再用铅丝梆扎，搭接长度不小于35倍钢筋直径。技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。 为防止钢筋笼在浇筑砼时上浮，可在钢筋笼顶端焊接4根16mm的钢筋吊环（长度按实际标高确定），穿轻型钢轨固定于井口枕木架上。 为保护孔内灌筑砼有足够的保护层，在钢筋笼主筋之间搭焊直经略大于2倍保护层厚度的园形砂浆轮，间隔2米一层，笼截面四周放四排。 井架处可用2525cm的方木搭放两层，或搭建钢管架，承担钢筋笼和导管重量。 起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边用铅丝绑扎足够长度的莎杆，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。 安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入井中或被浮起。钢筋笼周围要安放圆的挡块，以防止钢筋笼插入孔壁，并保证钢筋的砼保护层厚度。、灌注桩基混凝土：桩基的混凝土灌注均采用水下灌注混凝土的方法进行灌注。钢筋笼下完检查无误后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。混凝土灌注一般采用导管法在水中灌注。 如遇水下浇筑混凝土应连续施工，则导管底部至孔底的距离为300500mm，导管底端应始终埋人混凝土中 26m ，导管的第一节底管长度应4m。灌注混凝土注意事项：、灌注水下混凝土必须经过成孔、清孔检查合格后方可进行。否则应再次清孔。水泥混凝土的初凝时间不得短于2.5H，水泥混凝土采用C25。、混凝土运至灌注地点时，要检查混凝土的均匀性和坍落度，不符合要求应进行二次拌合，仍不合格的混凝土一律不能使用。、首批混凝土的数量通过计算必须保证导管的初次埋深1m和填充导管底部的需要。在灌注过程中导管埋深控制在26m。、灌注开始后应紧凑、连续地灌注。同时用测绳及时检查孔底混凝土的顶标高。做好记录，正确指挥导管的提升和拆除。、拆除导管的动作要快，时间一般不宜超过15分钟。已拆除的导管立即清洗干净，堆放整齐。、为了保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌注一定高度，一般为0.51m。、灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力减少，而导管出的泥浆及所含渣土的稠度增加，比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并人工掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。、有关灌注情况，如灌注时间、混凝土顶面标高、导管埋深、以及其它异常现象应由专人进行记录。、桩基施工要求钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查3桩位（mm）排架桩50用经纬仪检查纵、横方向每桩检查2群桩100用经纬仪检查纵横方向每桩检查3孔深(m)不小于设计钢尺量34孔径(m)不小于设计探孔器35孔倾斜度(mm)1桩长，且不大于500用测壁仪或钻杆垂线法16沉淀厚度（mm）支撑桩不大于设计规定标准测锤每桩检查2摩擦桩符合设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪测每桩骨架顶面高程后反算18清孔后泥浆指标相对密度1.031.10查清孔资料粘度1720pa.s含砂率2%胶体率2%、质量通病预防措施A、钢筋笼上浮钢筋骨架在混凝土中除重力外尚受到较大的浮力，在灌注过程中能被顶托上升，顶托力主要来自混凝土从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力。混凝土从导管底口流出来向上升起时，向下的冲击力转变为向上的顶托力。钢筋骨架所受顶托力的大小与混凝土灌注时的位能、灌注时的速度、首批混凝土的流动度、导管底口标高、首批混凝土表面标高、钢筋骨架底端标高等因素关系很大。 防止钢筋骨架被顶升的有效措施有：混凝土表面接近钢筋笼底部时，放慢混凝土灌注速度；混凝土表面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端保持较大距离；混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离，但导管埋入混凝土深度不得小于m。B、钢筋偏位浇注成桩后，由于设计原因、钢筋笼安装、混凝土浇筑过程中的人为因素，钢筋笼会出现偏位情况，尤其是对桩柱结构，必须采取措施对钢筋笼的中心位置进行控制。防止钢筋偏位的有效措施：在孔口对钢筋笼的中心位置用钢筋支架或混凝土垫块进行固定，确保中心正确牢固；对桩基的中心位置进行准确放样，并准确的标志在护筒顶部，灌注前进行检测；混凝土灌注过程中要经常对钢筋笼的中心位置进行检测，发现移位立即改正；桩顶混凝土清理过程中要防止人为对钢筋笼位置的破坏。三、人工挖孔桩1、平整场地、测量定位根据工程地质和水文地质量条件，结合本标段实际情况，选定由钻孔桩改为挖孔桩的桩位，平整场地后，清除表土和危石，坡面有裂缝或坍塌迹象的应加以铲除，正平稳定后，施测定立桩孔位置并经常检校桩孔位置，垂直度及孔径，孔口周围应作好排水工作，挖排水沟防地表水入孔，搭设孔口雨棚，安装提升设备，合理堆放材料，机具及挖出的废渣，防止增加空壁压力。2、设置孔口及四周的防护安全措施孔口四周用砼圈防止水、石、土及杂物落入孔口伤人，挖孔作业区与非作业区应隔离警示设施分隔开，挖孔完毕或停控时应有孔盖覆盖，孔口提升设备应有橡皮制同是面孔口四周应设置安全警示牌及相关标语等。开挖前先在孔口施工锁扣，锁扣顶比原地面高出30cm，以防施工中有杂物、土块落入井中，也防止地表水流入井中。具体见下页挖孔桩护壁大样图。3、人工挖掘（1）采用现浇护壁，护壁砼采用C25混凝土，护壁分段浇注；对一般土层每次挖深度不超过1.0m。开挖一段支护一段。对于特殊地质情况，视护壁的安全情况来确定每段护壁的浇筑长度。（2）竖直线倾斜小于桩长的0.5%且不大于200mm，。混凝土护壁埋设做到位置正确，稳定不倾斜。以防塌孔。其高度应满足高出的地面300mm；同时在护筒外侧50100cm的范围分别打埋四个保护桩，用于以后随时检查桩位和成桩后控制钢筋笼的吊装定位。（3）每工作日按三班制度连续作业，两人一组，一人在孔口提升，一人在孔底挖掘。挖掘顺序视地质、水文及布孔情况而定。地质条件好，地下水不大者，可以多个桩孔同时开挖，以利工程进度，但渗水量大的孔应超前开挖，集中抽排水，以降低其他孔水位。土层松坎，地下水位高，宜对角开挖，避免孔间距过小，间隔层太薄造成坍孔，防止坍孔故应及时将孔内渗水抽排掉。挖掘有支撑护壁应连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔，护壁采用20#素砼就地浇筑，孔深超过10米后应经常检查孔内的二氧化碳浓度，超过0.3%含量用增设排风设备。（4）清孔 挖孔达到设计深度后，应清除孔底松土、浮渣、杂物，若地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理复查后方可灌注混凝土。（5）为保证施工安全，所有做业人员都必须配戴安全帽、安全带。挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。（6）孔内通风：在地面上用风扇或鼓风机（由试验决定），通过50的塑料管不断将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底空气也要彻底抽换。每爆破后应随即进行通风排烟清孔，由负责人检查孔内无毒后，施工人员再下孔操作。孔深超过10m时，应经常检查孔内CO2浓度如超过0.3%，应增加通风措施。（7）排水：孔内如渗水量不大，可采用人工排水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个0.6m0.5m0.5m的集水坑，用潜水泵抽水，渗水量大时，应边施工边采用抽水坑抽水。根据地质显示，本桥在挖孔桩位内均无地下水，施工较为便利。4、孔内爆破掘进为了保证施工安全，孔内爆破掘进应注意：（1）导火线起爆配置工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度实验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10m时采用电雷管引爆。（2）必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四面斜插挖边。（3）严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3-1/4节。（4）有水眼孔药用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。（5）炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。（6）孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。当孔深大于12m时每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。（7）一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。5、排水及流砂处理孔内渗水量不大时，可用铁桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，可用孔底挖集水井，应小型水泵抽排方式排水，渗水量很大时，可以采用压缩空气清孔排渣方式掘进。灌注混凝土时，若多孔桩内只有少量渗水时，不可采取同时灌注以免浆水集中到孔增加困难，若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，应于孔集中抽水，降低其他孔水位，此孔可按水下砼灌注施工。当挖孔时遇流砂层时，一般可在孔内设高12m，厚4钢套筒，直径略小于砼护壁内径，利用砼支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直至穿过流砂层0.51.0m后再转入正常掘进。6、终孔检查挖孔达到设计标高时，应进行孔底处理，必须平整无渣，淤泥等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，开挖时应对照地质设计图纸不符时应进行变更设计。7、钢筋骨架的制作与安装根据施工现场条件，采用集中制作钢筋骨架，同时严格控制同一截面的接头按量和焊接质量使之满足规范及设计要求，采用吊车吊装钢筋骨架入孔固定。钢筋安装实测项目项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20 2箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处8、灌注桩基砼严格控制砼的坍落度，分两种砼坍落度浇筑。一种为普25#砼搅拌浇筑，一种为水下25#砼灌注，无积水时方可采用普通C25砼，与墩柱浇筑方式相同采用导管人工振捣方式；有积水必须采用水下砼灌注，最后一节导管长度大于3.5米，灌注前应保证有7米水压以使砼密实。四、明挖基础及承台施工1、施工方法概述明挖基础采用挖掘机开挖，由于基底为基岩，挖掘机开挖困难时，采用风镐或小型爆破进行开挖，但必须在基底标高以上20cm时采用人工进行开挖，以免扰动基底。2、施工工艺要求基坑开挖基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，基坑坡度根据开挖深度及地质条件确定，一般为1:1，且基坑底部预留工作面宽度每侧不少于50cm。基坑开挖接近基底标高时，保留20cm保护层，在基础施工前人工挖除，并迅速报地勘、设计代表检验，随即进行基础垫层施工。基坑开挖至坑底标高后沿基坑四周挖排水沟和集水坑，并及时抽除坑内集水，保证开挖后基底不被水浸泡。钢筋制安及模型安装钢筋场外加工成型，运至现场安装。安装前，搭设施工脚手架，详细标注承台钢筋的位置、间距等，按设计图纸和施工规范绑扎焊接作业，安装完成的钢筋应进行必要的焊接，确保承台钢筋骨架的整体刚度。承台混凝土浇筑前注意预埋墩柱钢筋。墩柱钢筋应严格按其轴线位置和标高进行预埋安装，并与承台钢筋一道加焊牢固。承台模型采用组合钢模型，模型采用1012cm的横、竖向方木背杠和设于基坑边坡的短斜木支撑进行加固，立背杠底部及顶部采用对拉螺杆固定。承台模型安装如下图所示：混凝土灌注混凝土由运输车运至基坑边，用溜槽溜放或吊车吊送入模灌注，专人负责捣固密实，混凝土灌注完成前预埋墩柱模型加固钢筋。灌注混凝土施工时对称卸料，分层捣固密实，避免集中在一处卸料造成模板偏载，从而影响预埋钢筋的位置。混凝土灌注完6小时后在顶面覆盖草袋，洒水养护，养护时间不得少于14天。基坑回填基坑选用渗水性较好的材料回填，用小型蛙式打夯机对称、分层夯实。五、墩柱施工本合同段桥梁墩身均采用柱式桥墩形式。、立柱施工： 施工工艺顺序：施工准备测量放线基坑开挖铺设基坑底混凝土垫层测量放出系梁中心十字线绑扎系梁钢筋立模灌注混凝土混凝土养护。 基础或承台混凝土强度达到设计强度的70% 以后即可进行立柱施工，确定墩柱底部的四个角点坐标和高程、中心线及钢模板边线，报测量工程师检验、签证。经测量检验合格后，进行钢筋加工及安装。钢筋加工前，应将其表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯曲。墩柱的钢筋骨架焊接拼装在坚固的工作台上进行，必须保证预制的钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性。 钢筋就位经监理工程师认可后，即可立模，圆柱模板采用厚5mm，长4m 的两块半圆形钢模，模板用吊车就位，横向用拉杆及螺丝拉紧，上下用螺丝连成整体，上下间可垫3mm 厚橡胶封闭，以防漏浆，模板最上端用钢丝绳拉缆风，并用花兰螺杆调节缆风绳张紧度，以保证立柱的竖直度，平面位置用碗口式钢管扎成井字架支护，加固模板的支撑。墩柱施工时，模板一般设计成工具式定型模板，钢板厚度为5mm，背部用b=75 的角钢焊接作骨架。一个断面用2块钢模拼成，模板之间用螺栓连接。高墩墩身按设计定做二套标准组合钢模，施工时分节吊装，节间接头用环氧树脂粘固，并在四周用槽钢、角钢牢固拉撑，挂线进行测量校正，以确保其垂直准确。 对于高度在10m 以下的柱子一次浇筑成功；1020m 的柱子分两次浇筑第一次浇筑到系梁顶处,系梁与立柱一起浇筑，第二次浇筑到墩顶。第一次浇筑时中系梁采用满堂支架搭设，先横向铺设12*15cm方木，纵向铺设10*10cm方木，底模竹胶板，侧模用整块钢模。中系梁支架打设与外围安全防护支架分开，形成内外各自独立。浇筑时先两根立柱同时浇注并保持同步，待立柱浇筑至中系梁底部后再浇注系梁。施工中，应随时观察支架是否变形，螺杆是否松动，模板是否竖直，并随时校正。 当混凝土终凝后顶部覆盖草袋开始洒水养护，并且当混凝土达到一定强度时，拆除加固槽钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。模板拆除后及时洒水并用塑料薄膜将墩柱包裹住进行封闭加湿养护，养护时间最短不少于14天。施工要点：主筋采用搭接焊，每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范50%的要求。钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。墩柱模型采用缆风牵引。模板采用脱模剂清理，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工期间模型的稳定性和垂直度。结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。混凝土灌注完毕后，加强养护。墩身垂直度的控制主墩施工高度超过20m时，墩身垂直度的控制尤为重要，按照规范，如以墩高20m计算，墩身倾斜度士203000=0.7cm，针对翻模施工工艺，在施工中必须采用全站仪的极坐标法和激光铅直仪的投影法对墩身进行了控制。全站仪的极坐标法：该方法是根据控制网上的控制点以及墩身平面位置的设计坐标反算出距离和方向角，利用控制点直接可进行墩身平面位置的控制。激光铅直仪的投影法主墩离控制点稍远一点，视线模糊和视线长直接会影响墩身平面位置的测设精度，所以主墩的平面位置的控制采用了激光铅直仪的投影法。激光铅直仪的标称精度为H万（H为施工高度），它的具体控制方法是在墩身四周制作固定平台，要求稳定坚实。然后用全站仪的极坐标法在墩身四周测设几点作观测标志，在此标志上安置激光铅直仪，即可校核每一节墩身的倾斜度，为了防止外界因素对固定平台上点位的影响，施工期间要定期检核固定点位。模板水平度的控制施工中如果模板不是在同一水平面上，必然会导致墩身平面位置的改变。因此，在第一节墩身施工时，模板的水平度一定要控制好，模板的水平度控制可用水平仪或水平尺进行检核。墩身外观质量的控制墩身外观质量取决于模板的质量、砼的施工质量以及施工缝的处理质量。模板的质量：采用大面钢模板，涂涮高效脱模剂，保持模板清洁，模板的上、下拼缝间无鼓包、焊疤，光滑平整，浇筑砼前检查拉杆的塑料套管是否完好，以便保证拉杆的顺利抽出。砼的施工质量：砼施工要求振捣密实，严禁漏振。施工缝的处理质量：在覆盖新的砼前凿毛去除浮浆，露出新鲜砼；设计模板时必须考虑施工缝处模板涨模因素，并采取措施，不产生接头漏浆。6、其它注意问题：安全作业这是保证施工质量的前提，因此，对施工安全的管理严格按照项目安全领导小组的要求做，实行技术员交底，工长监督，做到层层把关，消除各种安全隐患。加强对职工安全意识、安全技术教育，严格执行奖惩制度。设专职安全员和班组兼职安全员，进行现场监督指导，发现问题及时整改。脚手架四周挂安全网，按高空水上的安全操作规程作业。严格检查脚手板搭设情况，不得有探头板、跳板。尽量减少上、下层交叉作业，当必须同时作业时，应指派专人监督安全，严禁由上向下抛物品。在风力大于6级或暴雨天气不得进行高空作业。六、墩顶盖梁施工、台帽、盖梁盖梁施工顺序：施工准备安装抱箍搭设作业平台铺设盖梁底模绑扎盖梁钢筋钢筋检查立侧模灌注混凝土混凝土养护。盖梁施工前，先将60mm 螺杆插入预埋在墩柱中的PVC 塑料管内，用吊车将40mm 工字钢挂到两侧螺杆上，将螺帽旋紧，使工字钢托架和墩柱连成整体，横向铺设贝雷弦杆，然后在上面立盖梁底模。盖梁钢筋先在钢筋加工车间下料，在盖梁附近用人工绑扎成型，底模铺设好后，用吊车吊装就位。对于较高墩柱，则在盖梁附近制作主筋，用吊车将主筋分批吊装到位，在盖梁上绑扎成型。盖梁模板用定型钢模板，钢模厚5mm，侧模板与盖梁同高，用吊车安装就位。下端与底模用螺丝相连，上端用钢管夹紧。为防止钢模板接缝在振捣时洒浆，每接缝间加一块3mm 橡胶皮，并将相邻两块模板用螺杆拉紧。盖梁砼浇筑采用集中拌和，输送泵泵送入模的方法，分层浇筑，每层厚度不超过30mm，用70mm 插入式振动棒振捣密实，输送泵泵送的混凝土含砂率控制在38%39%之间，坍落度在1014cm 之间。施工中，经监理工程师同意后，加入一定量规范允许的缓凝减水剂。盖梁施工示意图、系梁、柱、承台、盖梁质量要求：表面密实、平整；如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的1%；桩顶等重要部位无掉边或蜂窝、麻面；对蜂窝、麻面、破角等缺陷，去除松弱层，用钢丝刷清干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，先经试验验证。 墩、台身实测项目项次检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率权值混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJF80/1-2004附录D检查32断面尺寸（mm）20尺量检查3个断面2竖直度或斜度（mm）0.3%H且不大于20用垂线或经纬仪,测量2点2顶面高程（mm）10用水准仪检查3处2轴线偏位（mm）10用经纬仪测量纵、横各2点26节段间错台（mm）5尺量每节检查4处17大面平整度（mm）52米直尺检查竖直水平两个方向每20m2检查1处18预埋件位置（mm）符合设计要求并不大于10尺量每件1系梁承台实测项目项次检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率权值混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查3轴线偏位（mm）5全占仪纵横各2点23断面尺寸（mm）30用尺测量长宽高各2处2结构高度（mm）30用尺量810处1顶面高程（mm）20用水准仪检查810处26大面平整度（mm）82米直尺检查两个垂直方向1柱实测项目项次检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率权值混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查3相邻间距（mm）20用尽量或测距仪测量（顶、中、底）3处1竖直度（mm）0.3%H且不大于20用垂线或经纬仪,测量2点2柱顶高程（mm）10用水准仪检查3处2轴线偏位（mm）10用经纬仪测量纵、横各2点2断面尺寸（mm）15检查3个断面17节段间错台（mm）3每节检查24处1墩台帽、盖梁实测项目项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查3断面尺寸（mm）检查个断面2轴线偏位（mm）用经纬仪测量纵、横各点2顶面高程（mm）1水准仪检查3-5点2支座垫石预留位置（mm）10用尺量每个13、 质量保证措施由工程技术负责人和施工负责人对专业班组进行技术交底，明确各工序的技术要求和质量标准；现场施工人员严格控制各工序的质量情况，并做好施工记录；采用平整度较高的大块模板，以确保盖梁外露面的质量；砼浇注前由专职模板施工管理人员对模板支撑、加固情况进行检查，并报监理验收，减少、杜绝爆模、跑模现象； 模板安装前清理干净，不使用变形模板。钢筋安装前先调整好桥墩预留钢筋，绑扎时按要求分档，严禁随意绑扎，保证钢筋绑扎“横平竖直”。砼浇注按规范要求分层振捣。严格控制施工过程，确保施工偏差在允许范围以内，具体允许偏差详下表：墩、台帽或盖梁检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按JTG F80/1-2204附录D检查2断面尺寸(mm)20尺量：检查3个断面3轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点4顶面高程(mm)10水准仪：检查35点5支座垫石预留位置(mm)10尺量：每个七、桥台台身施工本合同段桥台设计为肋板式台及柱式桥台两种。1、 肋板式桥台施工肋板式桥台在承台基础后进行施工，桥台台帽、背墙、耳墙在台背回填至台帽底后进行施工。桥台肋板钢筋现场绑扎，采用组合钢模型，钢管支架加固，汽车吊放砼入模的方式浇筑，人工插入式捣固器振捣密实。台帽、背墙、耳墙同步施工，在台背回填至帽梁底标高以下40cm时施工，施工时直接在已填筑的台背顶面浇筑一层20cm厚的C20砼后铺设方木及底模，然后绑扎台帽、背墙、耳墙钢筋，采用胶合板模型，汽吊吊放砼入模，人工插入式捣固器振捣密实。2、柱式桥台施工柱式桥台在桥台桩基础检测合格后，整理桩头钢筋，接长桩身至台帽底后进行台帽施工。柱式桥台台帽施工前先对台帽处原地面进行回填并整平，对地基进行加固处理，后采用支架法施工。当梁下净空高度不够时直接填土并压实至帽梁底40cm处后浇筑一层20cm厚的C20砼硬化层，直接在砼硬化层上铺设方木及底模施工桥台台帽。台帽施工技术措施与墩顶盖梁相同。八、支座安装由于支座垫石的质量关系到梁能否受力均匀，故施工必须严格控制。1、首先采用全站仪进行放线，在盖梁、或台帽上标出支座位置，打出方格线，进行盖梁或台帽顶面混凝土的凿毛，清洗后安装垫石钢筋，再用水平仪测量需要浇筑混凝土的厚度，再进行混凝土施工，施工中对浇筑混凝土的表面平整度用水平尺进行控制，以确保表面平整使支座受力均匀。在混凝土浇筑后认真进行混凝土养生。达到设计强度后再进行梁体安装或现浇。2、橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。3、安装前应将墩，台支座支垫处和梁底面清理干净，用水灰比不大于0.5的1:3水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。4、安装前应计算并检查支座中心位置、标高，安装宜在气温不大时进行，以减少温差剪切变形。5、当墩、台两端标高不同，顺桥方向有纵坡时，支座安装应按设计规定办理。6、与支承垫石粘贴的环氧树脂亦事先配制使用合格原料。7、盆式橡胶支座面积大，支座下埋设在桥墩顶的钢垫板面积较大，浇筑墩顶砼时，必须有特殊措施，使垫板下砼能浇筑密实。盆式橡胶支座两主要部分是聚四氯乙烯，板与不锈钢板的滑动面和密封在钢盆内的橡胶垫块。两者都不能有污物和损伤，否则容易降低使用寿命，增大摩擦系数。盘式橡胶各部件的组装满足的要求是：在支座底面和顶面的钢垫板必须埋置密实，垫与支座间平整密贴支座四周探测不得有0.3mm以上的缝隙，支座中线水平位置偏差不大于2mm，活动支座的聚四氯乙烯板和不锈钢板不得有划伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，安装时应排除空气，保持密封支座组拼要保持清洁，施工时应注意下列事项：安装前应将支座的各相对滑面和其他部分用丙酮或酒精擦拭干净。支座的顶板的底板可用焊接或锚固螺栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上采用焊接时，应防止烧坏砼，安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高厚不得大于螺母的厚度，上下支座安装顺序宜先将上底板固定在下梁上，尔后其位置确定后盆在墩台的位置，最后予以固定。安装支座的标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平。支座承压5000KN时其四角高差不得大于1mm。支座承压5000KN时，不得大于2mm。安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正安装纵向活动支座，上下各部件纵轴线必须对正横轴线应根据安装时温度与年平均的最高，最底温差，由于计算确定其错位的距离，支座上下导向挡块必须平等，最大偏差的交叉角不得大于5。另外，桥梁施工期间，砼将由于预应力和温差引起弹性压缩，徐变和伸缩面产生位移，因此，要在安装活动支座时，对上下板预留偏移量，使桥梁建成后的支座位置能符合设计要求。十、预应力砼连续T梁结构连续一联上构施工顺序：T梁预制-架梁，浇筑墩顶现浇连续段及翼缘板、横隔梁湿接缝，张拉中间墩墩顶T梁负弯矩钢束形成连续体系浇筑桥面现浇层混凝土安装护栏，浇筑沥青混凝土铺装、安装附属设施成桥。逐孔安装T梁，及时连接桥面板钢筋和端头钢筋。当连续吊装完成一联后，连接断头并绑扎横梁钢筋，负弯矩区预应力筋穿束，在当日气温最低的时候浇筑中横梁及两侧与顶板负弯矩区束同长度范围内的桥面板，达强度的95%后张拉顶板负弯矩束，并灌浆。接头完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼，剩余部分桥面板湿接缝砼应由跨中向支点浇筑，浇筑完成后通电拆除一联内的临时支座，完成体系转换。在解除临时支座时，应特别注意高温影响橡胶支座的质量。底座修建根据预制需要，将要建台座的地面整平、铺设20cm碎石，压实后浇筑10cm25#砼然后建台座，台座由C25砼筑成，上铺5mm钢板并在两端布筋以加强底座稳固坚实，保证台座有足够的强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。横梁有足够的刚度和稳定性，在最大承载力状态，挠度不大于2mm，台座周围设排水沟，保证排水通畅，张拉台面要平整、光滑，并设0.3%左右的横向坡度，以利排水。张拉台座设有足够的定位板以保证钢铰线在合适的位置，并与设计图中钢铰线位置相符，且按照图纸要求设置反拱。底部、腹板钢筋绑扎和波纹管定位钢筋在加工场地严格按设计加工制作，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作，为保证钢筋间距，主筋连接全部采用机械连接并在现场加工。钢筋加工完毕后在模型内进行绑扎，在适当的位置垫放半圆形混凝土垫块，确保保护层的厚度。钢绞线的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字型定位钢筋每50cm一道；防崩钢筋每100cm一道，在钢束弯曲段加密为30cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定在梁体钢筋上。当预应力钢绞线或配套的锚具等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置正确。模板安装侧模采用大块定型钢模板，钢板厚5mm，为拆装方便，模板间采用栓接，模板接头留在设计横隔板位置的中间以便于拆模。相对两侧模板采用拉杆连接，上层每隔1.5m一道，下层每隔1.0m一道。侧模上焊接上固定俯着式振动器用型钢，型钢分上下两层布置，呈锯齿型分布，相邻两台间间距为1.5m左右。模板拼装就位后应严格检查，以保证梁体几何尺寸准确。模板间用橡胶带堵塞，防止漏浆。端模用4mm厚钢板制成，上下分为两块，相互间采用栓接，端模形状可直接固定锚垫板同时预留穿波纹管用的孔。端模制作时必须保证锚垫板端面与钢绞线方向垂直。在T梁的预制施工中，各块模板之间用螺栓联结，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根32m的可调丝杆作为就位后的支撑。模板安装要求：模板安装完毕后，各部分尺寸的施工容许误差符合以下规定：标高10mm内部尺寸+5，0mm轴线偏位10mm相邻两板面高低差2mm表面平整度5mm预埋件中心线位置 3mm预留孔洞中心线位置10mm预留孔洞截面内部尺寸+10，0mm顶板钢筋绑扎底模安装就位后开始梁顶部钢筋的绑扎，外腹板、翼缘模板加垫半圆形混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，绑扎顶板钢筋时，要注意预埋梁端伸缩缝预埋件。预应力混凝土浇筑模板、钢筋、管道、锚具和钢绞线经监理工程师检查并批准后，方可浇筑板体混凝土，混凝土标号为C50。混凝土搅拌前，现场砂、石、水泥等材料必须经抽样试验并合格后方可使用，检查所有人员机械是否到位。混凝土熟料采用龙门吊配料斗入模，浇注应从底板开始，然后浇注腹板，最后浇注顶板，浇注过程中应根据浇注速度调整分段长度，并注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压，并严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇注完毕，避免造成施工缝，影响混凝土的浇注质量。在混凝土浇注过程中，梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处，要特别注意加强振捣，确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力，同时捣固时避免碰撞模型及波纹管等，并应由专职木工在整个浇注过程中，经常对模型、孔道和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。浇注顶板混凝土时，顶部标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持梁面平整。当混凝土表面用手压不变形时立即在表面覆盖湿麻袋并浇水养护，经常保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14昼夜。预应力钢材的下料及穿束钢铰线的技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等，应分别符合国家现行标准（GB5223、GB5224、及GB4463）的规定。预应力材料进场后应分批验收。验收时，应检验其出厂合格证、质量保证书；包装方法及标志内容是否齐全、正确，其表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或有影响与水泥粘结的油污，对其力学性能，可进行复验，如果质量证明书不齐、不正确或有疑点，应按国家标准进行检验，确定是否可用。下料：预应力钢材的下料长度，必须按设计长度进行，偏差在允许范围内。下料时，在下料处两边用铁丝扎紧，一般情况下，下料采用切割机或砂轮锯，不得使用电弧焊切割，以确保材质性能。编束：钢铰线编束采用与锚环对应的8mm钢板铝孔，将钢绞线穿入孔内梳理顺直，再用镀锌铁丝按锚孔排列绑扎编成一束，绑扎间距1.52m一道。钢束两端各2m段内加密至0.5m，然后将每根钢铰线两端对应编号、做标记。穿束：穿束前，先对波纹管孔道进行检查，检孔器可做成橄榄状；再用高压风喷射孔道，将孔内污物及水泥渣冲掉，由牵引钢丝（钢绞线）牵引预应力钢材进行穿束。穿束时，将钢铰线束一端打齐，用纸袋进行包裹，然后拴上牵引线，人工或用卷扬机向前拉动通过预应力管道。预应力张拉首先应作好张拉前的一切准备工作，张拉设备应根据设计张拉吨位选择，并对所有张拉设备进行标定，经检验合格后方可用于施工中。A、技术准备对预应力施工人员进行上岗培训，可先作模拟练习。根据要求的初张拉应力、控制张拉应力、超张拉应力换算成油泵油表读数，并让操作人员熟悉。人员进行分工、分组、明确协作关系。T梁张拉时要求砼养护7天并在同养强度达到85以上，纵向预应力采取两端同时张拉，同时观测张拉应力与伸长量，实行两项指标双控。张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查及检验，千斤顶与压力表读数之间的关系曲线，所用压力表的精度不得低于1.5级，表盘直径不小于150mm，应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测的压力荷载应不小于1/4，不大于3/4压力表的总刻度容量。检验千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机读数为准。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或200次，以及千斤顶在使用过程中出现过不正常现象时，应重新校验，弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，锚固力不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90。锚夹具出厂需有质量证明书，并且是经部以上级别的技术鉴定和产品鉴定。锚夹具进场时，分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度，锚固能力等，应根据供货情况进行复验。当质量证明书有问题时，应按有关规定进行检验，符合要求时方可使用。B、张拉的技术要求与程序a当砼同养强度达到设计强度的85%，并且至少养护7天后，方可进行张拉。所有预应力梁的张拉应从两端对称同时进行。b锚夹具应与锚垫板密贴接触，当锚夹具的位置与孔道中心线不垂直时，可在锚垫板下另加斜垫板，使接触面密贴。c安装千斤顶时，将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸伸出24cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢材夹紧，为便于松开销夹片，工具锚环内壁可涂少量润滑油。d顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚，使夹片保持