800吨液压快锻安装工程施工组织方案.docx

首钢贵阳特殊钢有限公司金龙锻造厂800T快锻压机安装工程施工组织方案编制: 审核：批准：贵州省冶金建设公司2013年11月首钢贵阳特殊钢有限公司金龙锻造厂800T快锻压机安装工程施工组织方案1、工程概况业主名称：首钢贵阳特殊钢有限公司金龙锻造厂工程名称：金龙锻造厂800T锻锤安装工程设计单位：西安重型机械研究所生产规模：2.4万吨/年1.1 主要工程设备工程范围及内容：锻锤主体设备安装，操作机及其轨道安装，液压系统安装、电控系统安装。 工程主要设备包括：框架（下横梁、上横梁、立柱）固定梁、主工作缸、回程缸、上砧旋转夹紧装置、操作机、操作机钳杆装置、液压系统：油箱总成、主阀站、卸载阀站、回程缸单向阀、充液罐、循环系统、主缸与回程缸放气阀、电控系统：六个电控柜、一个操作台、一个操作箱、计算机一套、分线箱五个、大屏幕数码显示一台和PLC控制系统一套。生产工艺流程简述：由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨钢坯架内一字码放。根据生产要求，吊车将钢坯吊运至加热炉上钢小车上，由推钢机推进加热炉。根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内加热到12001300，再由装出料机或天车运至锻锤砧台开始锻造。锻造完工后天车吊下工件打上钢号，根据钢种需要空冷或吊至保温坑，木炭保温2448小时后通过天车吊至修磨区。修磨完毕检查探伤、锯却、过磅，吊至成品区。1.2. 基本工艺参数压机主机技术参数 压机公称吨位 8 MN 本体结构形式 双柱下拉式 最大净空距 2200 mm 压机行程 1000 mm 柱间距（斜距） 2500 mm 回程力 2 900 KN 允许锻造偏心距 沿框架平面 120 mm 垂直框架平面 90 mm 上砧旋转夹紧装置 夹紧力：100 KN 转 角： 90 移 砧 台 行 程：2400 mm 工 作 台 尺 寸：1200 2800 mm 行 程： 2 1000 mm 地面以上高度 4100 mm 平面尺寸 9260 8445 mm 基础深度 6300 mm锻造操作机技术参数1)公称载重量： 5 吨2)夹持力矩： 12 吨米3)夹持锻件的尺寸范围： 100 500毫米4)轨距与轮距： 2500 3330毫米5)钳杆中心到轨面距离： 820 1420毫米6)钳头最大旋转直径： 970毫米7)钳杆伸出量： 1320毫米8)钳杆旋转速度： 118转/分9)钳杆水平方向左右移动： 160毫米 左右摆角： 5 度10)钳杆上下倾角： 5 度11)大车行速： 030 米/分12)整机功率： 110 千瓦13)轮廓尺寸： 770037863184 毫米液压控制系统参数主控系统最高压力:31.5MPa,最大流量:1480L/Min。辅助系统最高压力: 25MPa,最大流量:88L/MIN。 循环系统允许最高压力:0.6MPa,最大流量（循环泵）：1200L/Min。冷却器面积：60M2过滤器（循环）：4300L/MIN，20。 充液罐容积：6M3，最大存油量：3500L。油箱全容积：17.5 M3,平时正常储油量：约14吨。压机主机速度 快降最大速度：300mm/s（可调）慢降最大速度：100mm/s（可调）快锻时最大加压速度：110 mm/s常锻时最大加压速度： 90 mm/s回程最大速度：300mm/s以下1.3车间厂房主要起重设备配置 天车32t/5t两台，天车跨度:28M 天车轨道标高：12M 1.4工程施工特点1.4.1主设备布置在负6.3m高，安装战线较长，工作量比较集中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。1.4.2本工程涉及各种能源介质管道，如液压、润滑、工艺水管道等，且施工工期比较短，这就要求施工单位科学安排施工机具及劳动力，确保这些能源介质管道按期投入使用，不影响设备的试运转。1.4.3个别设备的重量较大，现场施工时须制订设备吊装的特殊措施，保证大件设备安全就位及安装质量。1.5 本项目的质量目标：单位工程一次验收合格率达到100。1.6 工期目标：2013年 月 日开工，2014年 月 日达到无负荷联动试车条件。2、施工部署2.1 根据现场施工条件，按照设备到货的先后顺序安排施工。2.2 按照工艺特点及施工条件，以液压润滑管道为施工重点。由于液压润滑管道施工周期长，要求精度比较高，所以选择有液压管道施工经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺保证其施工质量。2.3 为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为三个阶段进行组织施工。2.3.1 施工准备阶段在本阶段主要完成以下工作：(1) 了解熟悉工程项目，参加设计交底和完成图纸会审工作；(2) 建造临时生产设施和生活设施，落实机具和人员进场；(3) 编制施工组织设计；(4) 编制材料计划和施工图预算；(5) 准备设备安装所需垫板及管道制作所需钢材；(6) 进行测量控制点的交接和控制网的测设；(7) 设备安装前的检验及设备基础的验收。2.3.2 机械设备、液压设备、工艺管道、电控设备安装阶段(1) 以锻锤主体设备为安装重点，主攻锻锤主体机械设备安装。(2) 操作机安装与锻锤的机械设备安装同步，组织其它施工队同时进行施工。(3) 液压润滑系统由于施工工序多，调试复杂，工期相对较长，应创造条件尽早开始安装。（4）电控系统安装，基础完工电控设备就位，设备基本就位电缆开始敷设，单体设备安装完工开始接线，具备条件的单体试车。设备整体安装完工调试、试车、无负荷联动试运转。2.3.3 机械设备单体调试阶段在设备安装结束、能源介质顺利开通的情况下进行单体调试，主要任务是检查设备性能和安装质量，及时发现问题，及时解决，为无负荷联动试车创造条件。3、施工进度3.1编制依据1)施工图纸和其它有关资料。2)工程施工特点、工序间搭接关系及生产要素的平衡。3)以往施工经验。3.2 工期目标2013年 月 日至2014年 月 日，具备无负荷联动试车。3.3 施工进度计划（附后）4、施工准备4.1 技术准备4.1.1 随时与设计单位保持联系，做到图纸到位一部分，消化、审查一部分，积极参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，及时制定施工技术措施，组织技术交底。4.1.2 编制机械设备安装施工组织设计并报甲方审批。4.1.3技术标准配备 按合同和图纸要求配备施工及验收规范、工程质量检验评定标准。(1) 施工及验收规范 GB5002693 工程测量规范 GB5023l98 机械设备安装工程施工及验收通用规范YB9249 93 冶金机械设备安装工程施工及验收规范(锻钢设备) YBJ20785 冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动和润滑设备) GB5023597 工业金属管道工程施工及验收规范 GB5023698 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB892388 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB5019493 建设工程施工现场供用电安全规范(2) 检验评定标准 GBJ300一88 建筑安装工程质量检验评定统一标准 GB9D25294 工业安装工程质量检验评定统一标准 YB924592 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 (锻钢设备) YB924692 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准(液压、气动和润滑系统) GB5018493 工业金属管道工程质量检验评定标准4.2 劳动力组织4.2.1 按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。4.2.2 对电焊工，起重工等特殊技术工种人员，确保持证上岗。4.2.3 劳动力计划根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来同类工程施工经验，确定本工程施工高峰人数见劳动力计划表。劳动力计划表工种高峰期人数钳工20配管工6氩弧焊工2电焊工6起重工6电工9测量工1管理人员（含施工员、技术员）10其他2合计624.3 施工物资准备4.3.l 及时报出施工图材料预算，按月报出材料需用量计划，自行采购的材料，要注意市场行情，及时采购，按计划供货，同时要保证材料的质量，确保不影响施工。4.3.2 主要施工机械配备主要施工机械计划序号机械或设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率KW1交流电焊机62直流电焊机13氩孤焊机14手动葫芦3t.5t85酸洗设备1自制6滤油机1自制7水准仪NA2、DSZ218电动试压泵19液压煨管机210螺旋千斤顶30t、16t、100t、50t411液压千斤顶100t、50t、212平尺2m、1m2135、施工平面布置5.1 工程施工用水、用电施工用水、用电到业主指定水源点、电源点处接取。5.2 工程施工道路工程施工道路使用厂房周围原有道路。5.3 工程施工现场临时设施现场办公室、工具室根据现场条件安放；设备进厂按如下原则进行安放： 1) 每台设备堆放尽可能靠近安装地点；2) 设备堆放排列整齐。6、主要施工方法6.1基础交接与验收根据施工图及土建交接资料和施工验收规范对设备基础进行检查：a) 基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露于基础表面的钢筋必须拆除干净；b) 基础表面的杂物应清除干净，预留地脚螺栓孔应清洁；c) 基础的预埋件应符合设计要求；d) 基础尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表要求:基础尺寸极限偏差、公差表 单位：mm项次项 目极限偏差公 差1基础坐标位置(纵、中心线)202基础各不同平面的标高0-203基础上平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸2004基础上平面的水平度每米5全长105铅垂度每米5全长206预埋地脚螺栓标高(顶端)200中心距27预埋地脚螺栓中心距10深度200孔壁的铅垂度108预埋活动地脚锚板标高200中心距5水平度5 设备安装就位工作应在基础混凝土强度达到设计强度的60以上进行；设备精确调整、紧固地脚螺栓工作，必须待基础混凝土强度达到设计强度后进行。6.2 永久中心标板、永久高程水准点的设置6.2.1永久中心标板 永久中心标板和永久水准点的设置，以土建单位移交的厂房建筑和主轴线控制网点为测设依据。沿纵、横向中心线各设置2个中心标板，。按施工需要在设置纵、横向中心标板。6.2.2永久高程水准点 永久高程水准点设置在纵向和横向中心标板的附近，按施工需要每个施工区各设置一至两个，既作为标高测定用，也作为设备基础两个坐标方向的沉降观测用。 6.3 设备检查验收 所有安装设备均应具有合格证，设备进厂后，对设备进行外观检验，清点设备的型号、规格、材质、数量。发现问题及时做好记录。设备开箱应根据施工进度进行，开箱时应有甲方人员在场共同检查，并认真核对装箱单。 设备检查时应注意以下几点： 1) 设备的类别、规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符。按装箱单清点零部件、工具和附件等。 2) 检查设备的外观和包装情况，如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理意见，并做好记录。 3) 对同箱内暂不安装的零部件、附件等应进行分类，放在库房内妥善保管。 4) 设备和零部件上的标识不得去掉，应妥善保护，无标签的零部件应编号以便确认。 5) 对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。 6) 设备开箱检查情况填入设备开箱检验记录并由甲乙双方确认签字。6.4 垫板设置垫板的选择 每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为500l000mm 。每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。 放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算： AC100(Q1十Q2)R 式中：A垫板总承力面积，mm2 C安全系数，可采用1.53，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值； Q1采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，f； Q2地脚螺栓紧固力的总和，f； R基础混凝土的抗压强度，f/cm2。 每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。 设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求： a) 每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3； b) 垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓； c) 平垫板宜露出设备底座外缘1030，斜垫板组宜露出设备底座外缘1050mm； d) 每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查。 e)钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。6.5设备吊装机具的选择 设备吊装采用主轧跨内两台325t天车。设备单件最重为固定梁（ t）故全部设备都采用天车吊装。6.6设备安装 6.6.1锻锤安装锻锤安装质量标准依据设计图纸及YB924993冶金机械设备安装工程施工及验收规范锻钢设备、YB924592冶金机械设备安装工程质量检验评定标准锻钢设备等国家有关规范、验评标准执行。6.6.1.1锻锤安装锻锤主要由：下横梁、底座、固定梁、立柱、上横梁、主工作缸、回程缸、移砧台、移动工作台组成。 质量标准及检测手段：使用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密仪器进行检测。 施工现场设专职质量检查员负责质量检查工作6.6.1.2安装程序1.基础验收、2.设备验收、3.平放下横梁于地坑（用预先制作好的支架）垫至适宜位置且调好水平至设计要求；4.平放两底座并调平；5.主工作缸与固定梁连接；6、平放固定梁注意两立柱孔对准下横梁的相应立柱孔并调平，装上下两立柱限程套；7.穿立柱；8.装上横梁，并用螺母紧好；9.装回程缸；10.装移砧台；11.装移动工作台；12.单车体试车；13.无负荷联动试运转。6.6.1.3锻锤安装的极限偏差、公差见下表：序号项目名称极限偏差（公差）mm1纵横中心线1标高0.5水平度0.1/10002两立柱的平行度0.1/10003立柱与工作台面不垂直度0.1/10004工作缸与固定梁下平面不垂直度0.1/10005工作台、移砧台油缸轴线的不水平度0.1/10006上横梁下平面与垫板、垫板与上砧座、工作台面与下砧座底面平面度为 0.1 mm/M。它们之间接触要求均匀，其接触率应大于60%，局部间隙不大于0.1 mm，间隙累积长度不应大于周长的1/57工作缸法兰、接紧螺栓螺母端面对上下横梁支承面应均匀接触，其接触率应大于60%，局部间隙不大于0.05 mm，间隙累积长度不应大于周长的1/5。8工作柱塞为球连接者，其球面面支承均匀接触，局部间隙不大于0.1 mm，接触率应大于60%，9对应两限程套要求高度偏差 0.5-1 mm。0.5-1 10立柱导向与导向板之间总间隙 0.3-1 mm，内侧间隙 0.35 mm，外侧间隙 0.5 mm，6.6.2操作机安装 操作机安装质量标准依据设计图纸及YB924993冶金机械设备安装工程施工及验收规范锻钢设备YB924592冶金机械设备安装工程质量检验评定标准锻钢设备等国家有关规范、验评标准执行。6.6.2.1 操作机安装本操作机属轨道移动式全液压锻造操作机，由钳杆、吊挂系统、大车机架、行走机构、侧摆移机构、油箱液压管道、检测系统、电气控制系统以及水电拖链引出装置等组成。可以实现钢坯的夹持松开、钳杆旋转、升降、上下倾斜、水平左右移动、摆动、大车行走以及钳杆水平和垂直缓冲等功能。质量标准及检测手段：检测手段采用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密量具检测。专职质量检查员负责质量检查工作。测量方式以一级框式水平仪及精密水准仪精密测量，反复检测，直至各项检测结果都达到要求为止。安装时应参照设备制造厂的预装配记录。6.6.2.2安装程序 1.基础验收、2.设备验收、3.轨道安装4. 操作机钳杆装置安装5. 操作机整体吊装6.单车体试、7.无负荷联动试运转6.7 液压系统、润滑系统、管道安装6.7.1液压系统安装6.7.1.1、油箱总成 它是一个17.5M的主油箱，其上布有主泵及电机、主泵控制阀块、辅助泵及辅助控制系统阀块等。正常时储油量为14T。 主泵200斜轴式轴向柱塞泵（进口），五台，插入在油箱液面以下。每台泵分别配用132/160KW电机（1#、5#为160KW）。 主泵控制阀块。每台泵单独配置，其先导阀采用内外混合控制方式，循环阀与溢流阀分开，提高压机的灵敏性。两台辅助泵组（25L/MIN,63L/MIN），泵为国产的轴向柱塞泵，泵插入油箱内。辅助泵控制阀块与辅助系统阀块，控制辅助机械。蓄能器系统在油箱侧壁上，为主泵控制阀块外控用及上砧压力、工作台插销等提供常压油源。液位指示。共有两套，一套在油箱侧壁，作观察用；另一套在油箱上部为四级电控式，在模拟屏上可观察油箱液位及报警信号灯。空气滤清器等。6.7.1.2、主阀站主要控制压机下降、加压、回程、停止等动作，它是由八个插装式锥阀及其控制盖等组成的集成阀块，其内装有：主缸进液阀（）、回程缸进液阀（）、快降阀（）、慢降阀（）、平衡阀（）、回程缸排液阀（）、安全阀（）以及单向阀（）等。它有一套专门的阀外控蓄能器系统。6.7.1.3、卸载阀站它是控制主缸卸压速度的一个集成阀块。功能元件齐备的卸压阀站能使缸内压力平稳的卸压。它由二个卸载阀（1Z、2Z）、充液阀（0Z）等组成，置于充液罐上方，充液管及主缸卸、排油管直接插入充液罐内。6.7.1.4、回程缸单向阀用以改变回程缸液体流动方向。它由两套带单向阀芯的阀块组成，置于主机固定梁上。6.7.1.5、充液罐 它由6 M罐体及其附件（气安全阀，紧急放气阀等）与液位控制器、低压排放阀、室外充气点等组成。五级液位控制及压力计与压力控制器共同控制低压排放阀（9CT、10CT）的开与关。当压力超压时，气体安全阀（10YF）、大安全阀(9YF)均可开启排放。而紧急放气阀，它是由压力自动控制开启的，也可在操作台上按钮操作。室外充气点是确保充液罐气体压力及清洁度与干燥度的，它由充气阀、放气阀、减压阀、过滤器、油水分离器、干燥器等组成。6.7.1.6、循环系统 循环系统主要用于保持整个液压系统的温度、清洁度等。它由螺杆泵（1200L/MIN）、过滤器（4300L/MIN 20）、冷却器（60M2）、滤油车等组成一个单独台架，进行旁路循环工作。6.7.1.7、压力显示与放气主要用于主缸、回程缸、充液罐的压力显示与三者的维修时的放油放气用。6.7.1.8、主缸与回程缸放气阀 它是由两个电磁阀（18CT、17CT）组成的一个放气阀组，分别对主缸、回程缸中的气体进行排放。6.7.2管子及管道附件的检查管子和管件在使用前应认真检查验收。管子必须具有制造厂的质量证明书，管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格型号、材质应符合设计要求，并与证明书相符合。管子、管件外观质量应完好无损，钢管表面不得有裂纹、折叠、重皮(离层) 结疤及严重锈蚀等缺陷存在，管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，管件的螺纹部分应无裂纹、断丝及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷，对不合格材料应更换。橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、汽泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。6.7.3管子素材酸洗施工前，先将管道素材进行槽浸酸洗，以清除管道内外壁的铁锈和轧制氧化皮，而且素材酸洗有利于保证涂漆质量。槽洗后管道两端用塑料布包好，送至现场配制。管子素材进行槽浸酸洗，其酸洗程序为：素材管检查槽浸酸洗除油除锈水冲洗中和钝化密封保存酸液、中和液、钝化液处理排放，将素材管于外壁涂底漆(距管口200mm管段不涂漆) 管口包扎封口保存。6.7.4管道加工管子弯曲采用冷弯，弯曲半径不小于管子外径的3.5倍。管子切割采用机械方法，管于切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管口的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。6.7.5管道焊接及检验管子焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面，对直径小于40的管子全部采用氩弧焊接。工作压力6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于II级焊缝标准，工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于III级焊缝标准。焊缝的坡口宜用机械方法加工，使用氧乙炔焰加工时，需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。管子、管件的对口应做到内壁平齐，其错边量要符合规范规定的技术要求。焊工要持证上岗，并符合焊接项目。焊接材料应符合设计要求，并具有制造厂的质量证明书。焊接材料的选择应按设计规定，设计无规定时可选以下材料：优质低碳钢管道，焊丝选用H08Mn2SiA，直径22.5mm，焊条选用E4303，直径由 3.24.0mm。焊条在使用前应按规定烘干，并在使用过程中装在保温筒内保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。焊接结束应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，对口焊接后必须进行外观检查，焊缝的内部质量用x射线探伤仪按规范规定的抽查量进行拍片检查，并作好记录。6.7.6管道安装管道连接时，不得强力对口，管子与设备连接时不应使设备承受附加外力，并在连接时不使脏物进入设备及元件内。管道敷设及走向除应符合设计外，还应注意美观，应便于拆装、检修，且不妨碍人员行走及设备运转维修。现场制作的管道支架，其下料切割使用无齿锯，螺栓孔加工使用钻孔。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。管子不得与支架直接焊在一起。管道施工采用氩弧打底焊接，其小口径管道氩弧焊一次成型，而且施焊时管内充氩气保护，其优点是：a) 保证焊缝焊透，防止油冲洗时未焊透的缝隙内存留杂质，保证系统使用中的可靠性及提高使用寿命；b) 防止管口内壁焊接时产生氧化铁皮，可以缩短油冲洗时间，并有利于提高系统的清洁度和使用可靠性。6.7.7 液压系统在线循环酸洗和油冲洗措施整个系统配制完毕后，用临时钢管和软管与专用的酸洗装置连接，形成循环酸洗回路。由酸洗装置的耐酸泵将按要求配制好的酸洗液从储液槽输送到系统管路中，再返回到储液槽，从而进行连续循环的酸洗。酸洗液根据不同的钢管材质而异，对管道采用成熟的酸洗工艺。经酸洗、吹干后的管道在二周的时间内进行循环油冲洗。冲洗时液压系统不经过执行元件。利用自备的专用油冲洗设备，用临时管道连接成循环冲洗回路，临时管道也必须要经过酸洗后才能使用。待冲洗合格后，拆除临时管道恢复系统管道，再用系统正式的泵和正式工作介质进行冲洗，直至达到清洁度要求。6.8冷却水系统管道安装6.8.1管子及管道附件检查钢管及附件必须具有制造厂的质量证明书，钢管的规格、材质等必须与质量证明书以及设计相符。钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。管件密封面应光结，不得有毛刺及纵向沟槽，螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。6.8.2管道加工管道切割采用机械方法切割，切割表面必须平整，管端的切屑粉末、毛刺等必须清除干净。管子螺纹加工采用电动套丝机，螺纹加工后表面无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，应将加工的切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。6.8.3管道安装管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置应便于装拆、检修，机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。管道连接时不得采用强力对口、加热管子等方法来消除错口或不同心等缺陷。安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲受折，不得在连接后形成扭曲。6.8.4管道试压管道安装后，按设计及规范要求的压力对管道进行气密性试验，试验压力按照设计和规范要求进行，试压合格后用压缩空气对系统进行吹扫，吹扫干净方可与气缸等连接。 6.9电控设备安装六个电控柜、一个操作台、一个操作箱、计算机一套、分线箱五个、大屏幕数码显示一台和PLC控制系统一套。7、工期保证措施7.1 成立项目经理部，加强施工现场管理成立机械设备安装工程项目经理部，选派管理能力强、施工经验丰富的管理人员进行施工管理。7.2 科学安排施工程序7.2.l以主体设备及能源介质管道安装为重点，其它项目按照主辅同步的原则进行安排。利用现场有限面积，展开多方位作业，以提高工效加快施工进度。7.2.2 在施工程序上，按照先主体设备后其它设备安装，设备安装与液压管道安装同步的原则组织施工，着重做好各工序、各工种之间的穿插配合，以及施工机具、劳动力的组织与协调工作。7.3 投入足够的劳动力根据劳动力计划，认真组织施工各阶段的劳动力投入，并以参加过同类工程施工的人员为主要劳动力，这是保证施工工期的前提。在施工中视工程进展的实际情况，及时调整劳动力计划，有效地投入各阶段的劳动力。7.4 做好各项施工准备工作组织人力、物资进场，进行临时设施搭建，确保开工后全力施工，其主要工作有：施工和消防用水、施工用电、场地排水设施、加工场地等。认真进行图纸会审，及时编制施工组织设计和施工作业设计。7.5 实行经济承包责任制，把工期目标、节点考核与经济责任制挂钩，充分利用经济杠杆作用，重奖重罚。8、质量保证措施 8.1质量方针及目标贯彻公司的“科学管理，信守承诺，精心施工，保证质量，为用户提供满意的产品和服务”的质量方针。使该工程施工质量达到：单位工程一次验收合格率达到100。8.2质量保证措施8.2.1 强化质量保证体系a) 坚持以工程实体质量为核心的全过程控制，贯彻质量保证体系和现场的工序质量控制体系，增强其运转效果。b) 对工程进行事前、事中、事后三控制，严格执行施工规范及评定标准；施工现场配备质量专检员，认真开展自检、专检、交检。c) 对施工质量形成的全过程进行控制，严格控制施工准备、材料采购、施工、试验与检验和功能试验五大环节。d) 落实“工程质量管理责任制”，实行奖罚制度。e) 严格按材料质量控制程序，进行质量控制。8.2.2 加强施工技术管理a)开工前，向业主提交开工报告及施工组织设计或施工方案。b) 参加由业主组织的设计交底，认真组织施工图纸自审，做好向班组进行技术操作和质量标准的交底工作。c) 严格按照设计图纸、施工规范、施工组织设计、施工作业设计等文件进行施工。d) 认真测量定位放线，严格控制轴线、标高、垂直度。e) 做好施工记录、隐蔽工程记录及验收记录等，及时办理各种验收签证手续并妥善保管所有签证资料。f) 较重设备的吊装，及液压、润滑管道安装、酸洗、油冲洗等关键部位和难度较大的施工过程，先制定方案，经业主审批，落实各项措施后才能实施。8.2.3 加强检验和试验管理工作a) 依据国家现行标准、规范及设计要求，制定检验和试验计划；b) 施工中所有计量器具、经纬仪、水准仪、盘尺、卷尺、板尺等，均须有计量检定合格证方可使用。c) 检测工作委托当地有检测资质的检测单位进行。d) 特殊检测项目，或业主有特殊要求的检测项目，应由项目经理部技术负责人征得监理工程师同意后，委托有资格的计量检测机构进行检验。8.2.4加强工序质量控制，严格控制施工中的人、材料、机械、工艺方法和环境;根据关键工序、特殊工序，编制相应的作业设计，并严格按作业设计施工。作业设计中应包括对工序控制点的控制内容、控制标准、检查工具、执行人员以及有关的技术要求。8.2.5 做好工序交接和成品保护工作a) 工序交接前，上道工序的质量必须符合设计要求和施工及验收规范及工程质量检验评定标准的要求，经质量专检员签证认可(并报业主代表或监理人员确认签证)。b) 隐蔽工程的验收，提前通知业主，经业主代表或监理人员签证认可，隐蔽工程检验合格后方可进入下道工序施工。c) 工序成果及工程成品的保护严格执行有关规定。9、安全保证措施9.1 安全管理9.1.1 在项目经理部安全委员会的领导下，工程部专职安全员负责现场安全施工的监督检查。9.1.2 安全教育a) 对参加施工的职工每周一进行安全教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、 “安全第一”的思想，做到不违章作业、不带隐患作业。b