河北能源职业技术学院顶岗实习报告.doc

目 录第一章. 工程概况31.1 工程概况31.2 设计概况31.3 现场条件31.4 施工范围4第二章. 工程目标52.1 工期目标52.2 质量目标52.3 安全目标52.4 现场文明施工目标5第三章. 施工部署63.1 总体指导思想63.2 施工部署原则63.3 施工部署63.4 技术准备103.5 物资准备123.6 施工现场准备12第四章. 施工计划144.1 施工总体进度计划14第五章. 施工总平面图布置155.1 布置原则155.2 施工用电155.3 施工用水155.4 施工道路及排水155.5 施工大临设施155.6 施工总平面布置15第六章. 高炉工程主要施工方法166.1 土建施工方法166.2 钢结构制作安装施工方法336.3 设备安装方法436.4 主要施工的总体要求526.5 冬、雨季施工措施53第七章. 项目目标管理体系及措施577.1 环境保护管理措施577.2 回访与维修577.3 实习感受58第一章. 工程概况1.1 工程概况工程名称：北京金洋模板2*210m3高炉技术改造工程。工程地址：北京金洋模板有限公司现有厂区内。工程类型：工业构筑物 。工程规模：588m3高炉一座及相关配套设施。建设单位：北京金洋模板有限公司。设计单位：北京金洋盛泰金属结构有限公司。1.2 设计概况北京金洋模板有限公司为实现生产平稳过渡，确保经济效益持续增长，拟在现有厂区内建一座588m3高炉。1.2.1 设计内容本工程主要包括：矿焦槽及上料系统、炉顶系统、粗煤气系统、炉体系统、出铁场、炉渣处理系统、热风炉系统、鼓风机站及各种介质管道。1.2.1.1 高炉内型尺寸项 目单 位符 号数 值有效容积（公称）m3Vu588炉缸直径mmD8800炉腰直径mmD7753炉喉直径mmd16820炉缸高度mmh14440炉腹高度mmh21280炉腰高度mmh31280炉身高度mmh49500炉喉高度mmh52100风口数个16铁口数个21.3 现场条件本工程属于老厂内的改建项目，现场水源、用电及施工场地能够满足施工要求。1.4 施工范围 本工程的施工范围是高炉系统、出铁场、热风炉系统、矿焦槽及上料系统、粗煤气系统、鼓风机站、布袋除尘炉渣处理系统、除尘系统及各种介质管道。第二章. 工程目标2.1 工期目标计划开工日期：2010年6月11日；计划竣工日期：2010年12月8日；总工期186日历天。2.2 质量目标合格；2.3 安全目标死亡事故为零；重伤事故为零；重大机械设备事故为零；重大火灾交通事故为零；轻伤事故为1以下；创无事故工程。2.4 现场文明施工目标噪声、烟尘、废弃物、污水排放达到国家GB12523-90、GB3095-96、GB8978-96标准。争创“市级安全文明施工工地”。第三章. 施工部署3.1 总体指导思想对本工程我公司将选派优秀的施工管理和技术人员，组织精干的项目部，选择有同类工程施工经验的施工队伍，全力以赴组织施工，并与业主精诚合作，信守承诺，以一流的质量、一流的速度、一流的技术、一流的管理和服务，确保工程优质、高效、安全顺利完成，创造二十二冶的品牌工程，达到国内先进水平。3.2 施工部署原则3.2.1 认真执行工程建设程序3.2.2 遵循施工工艺及施工规范，合理安排施工程序，遵循先土建后安装，先地下后地上的施工原则。3.2.3 采用科学的网络技术，合理组织人力、物力。3.2.4 采用先进的施工技术和科学的管理方法，优质高效完成施工任务。3.3 施工部署3.3.1 施工内容工程施工内容主要包括：高炉系统、出铁场、热风炉系统、矿焦槽及上料系统、粗煤气系统、鼓风机站、布袋除尘、炉渣处理系统、除尘系统及各种介质管道。3.3.2 施工区域划分第一施工区域包括：高炉本体、风口平台、出铁场、重力除尘器、水渣系统、矿槽系统；第二施工区域包括：热风炉、空气、煤气预热炉、助燃风系统、烟囱、布袋除尘系统；第三施工区域包括：鼓风机站、循环水泵站、；根据该工程的工艺特点、工程量和施工条件，确定以第一施工区域（高炉系统）、第二施工区域（热风炉系统）为施工重点，同时安排好第三施工区域等工程项目的施工。施工区域划分平面布置图3.3.3 总体施工部署本工程为588m3高炉系统工程，分三个区施工，以第一区域高炉系统及第二区域热风炉系统为主，其他区域穿插配合施工，水电先行保证高炉及热风炉调试烘炉。土建结构施工部分在10年8月底基本完工，分两步开工：第一步开工项目：高炉基础、热风炉基础、出铁场、矿焦槽基础。第二步开工项目在开工后4560天内陆续开工：水系统（循环水池、循环水泵房）、鼓风机基础及平台、热风炉烟囱、布袋除尘基础。结构安装部分安排：第一步在10年9月20日基本结束：高炉炉体系统、热风炉系统、出铁场、水冷壁；第二步主要施工内容：高炉炉顶框架及炉顶设备、布袋除尘；第三步大型吊装机具基本退场，施工内容为：矿槽、工艺管道。砌筑及设备电气安装。3.3.3.1 高炉系统施工部署高炉基础混凝土约2600m3，浇注时利用溜槽浇注下部基础，到上部时配备汽车泵浇注；高炉炉壳及框架等主要构件吊装采用600t.m塔吊、25t汽车吊，25t汽车吊拼装炉壳，设1个1212m拼装平台塔吊及拼装场地平面布置图施 工 流 程 图3.3.3.2 热风炉系统施工部署热风炉工艺钢结构吊装采用300tm塔吊，设在热风炉南侧，如图：砌筑阶段在1#热风炉东侧及3#热风炉西侧安装2套垂直运输工具。3.3.4 工程施工阶段划分及具体施工部署3.3.4.1 施工准备阶段A. 该阶段的主要任务是：（1） 调查了解和熟悉工程项目；（2） 熟悉合同和设计资料，组织好设计交底和图纸会审工作；进行钢结构二次详图设计；（3） 建造临时生产设施和生活设施,修筑临时施工道路（详见附图）；（4） 落实施工机具和施工人员的进场；（5） 编制施工组织设计、作业设计和项目质量计划、HSE计划；（6） 编制材料计划和施工图预算；（7） 钢结构制作的备料；（8） 做好季节性施工准备，落实冬施、雨施的技术组织措施；（9） 与业主进行测量控制点的交接和控制网测设。B. 阶段任务说明（1） 钢结构制作场地：本工程主要钢结构的制作场地安排在我公司驻地的工业园区。部分零星钢结构安排在现场制作场地。（2） 现场生活区：职工生活区设于厂外，根据厂外及人员具体情况具体布置。3.3.4.2 土建施工阶段本工程高炉系统土建施工顺序为：高炉基础及出铁场柱基础 出铁场平台柱基础 出铁场结构 吊顶施工铁路移位 主控楼施工 其他基础及土建结构。热风炉基础施工、南侧平台基础施工 铁路移位 北侧平台基础施工 其余土建施工。A. 高炉基础（1） 高炉基础下毛石混凝土填充换填方式处理。（2） 高炉基础属于大体积砼，对砼的搅拌、运输及浇筑的能力要求很高，我公司针对以上情况做了详细部署（混凝土搅拌站内设75m3/h混凝土搅拌机一台，配备9m3混凝土运输车两辆、48m臂长沃尔沃汽车泵一台。）B. 在该阶段同时安排钢结构制作3.4 技术准备3.4.1 积极主动与建设单位进行接触，进一步了解现场地形、地貌和水文地质情况。3.4.2 组织各部门有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，及时组织各专业共同进行图纸会审，并为设计交底做准备。3.4.3 根据施工部署编制各分项工程施工方案及技术交底。对钢筋焊接工程、砼现场搅拌和泵送砼工程、炉壳安装、炉体砌筑、设备安装等工程编制详细的作业指导书。方案名称编制单位高炉混凝土施工方案路桥公司热风炉混凝土施工方案路桥公司600tm塔吊安装方案市政公司300tm塔吊安装方案市政公司高炉炉壳吊装方案市政公司高炉炉壳焊接方案市政公司高炉炉顶框架安装方案市政公司高炉下降管安装方案市政公司高炉上料通廊安装方案市政公司热风炉安装方案市政公司矿焦槽漏斗支模方案路桥公司高炉砌筑方案炉窑公司热风炉砌筑方案炉窑公司3.4.4 装备高精度施工测量仪器、工具，组建测量小组。3.4.5 进行钢筋抽样、模板的详图设计，进行钢结构二次详图设计。3.4.6 建立现场临时试验养护室，根据施工进度计划，编制试验计划及见证取样计划。3.4.7 根据我公司质量手册及贯标程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、试验、测量、资料等质量保证体系，制定完善的现场技术管理制度。3.4.8 施工试验：按现行施工验收规范中有关规定对工程使用的材料进行取样、试验外，还应执行建设部（2000）211号文件房屋建筑工程和市政基础施工实行见证取样和送检的规定，对涉及结构安全的试块、试件和材料见证和送检的比例不得低于有关技术标准中规定应取样数量的30%。3.4.8.1 回填土：A. 回填土的抽样范围：（1） 基坑回填土面积小于500m2的，每30-100 m2取1点。基坑回填土面积500平方米以上者，每100-400 m2取一点。（2） 基槽和管间回填，每20-50 m2取1点。（3） 路基回填，每30-50 m2取1点。（4） 其它填方，每100-400 m2取1点。且以上项目每层土不小于1点。B. 试验项目：对其干容重及密度进行测试。3.4.8.2 砂石级配：A. 取样单位及数量：以产地、规格相同的400m3为一批，不到400m3者也为一批。B. 试验项目：测试筛分针状、片状、颗粒含量等项目。3.5 物资准备3.5.1 编制施工预算,并根据施工预算及施工进度总计划，制定材料采购及加工定货计划。3.5.2 列出各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料来源、质量情况，并确定材料供应渠道和进场时间表。3.5.3 落实各种施工机械的进场使用性能，组织性能良好的施工机械，加强各种施工机具的维修、分类及动态情况分析，按计划进场投入使用。（主要施工机械设备表见附表）3.5.4 炉体砌筑前对耐火材料应严格管理。首先配合业主对耐火材料的生产、制造进行监督检查；第二，对耐火材料的管理从运输到施工进行严格的控制，从而降低耐火材料的损耗。3.6 施工现场准备3.6.1 施工现场平面控制网的建立3.6.1.1 针对该施工现场的地理位置，建立施工现场平面控制网。3.6.1.2 在建设单位提供拟建场地的基础上，进行二次场地清理，贯通施工道路，做好现场排水。3.6.1.3 现场的各类施工场地和临设工程按平面布置图规划建设。3.6.2 现场施工用电准备现场施工用电均按施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005标准规范要求执行，本工程实行三级供电，且采用具有专用保护零线的TN-S接零保护系统。3.6.2.1 施工用电公式:现场施工用电均按施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88标准规范要求执行，本工程实行三级供电，且采用具有专用保护零线的TN-S接零保护系统。A. 负荷计算：根据设备表计算负荷P=1.05(K1P1/com+K2P2+K3P3+K4P4)施工现场高峰期计划用电量1400kVA。B. 选择导线截面I线=KP/(3)1/2U线com)根据以往经验，采用3185+290mm2电缆架空敷设。防雷与接地：在配电箱处作保护零线的重复接地，阻值不大于10，在重要设备处也要作重复接地，在线路末端可用自然接地体作接地，从而保证不少于三处重复接地。3.6.3 现场施工用水和消防准备：施工用水管与临时消防给水管采用统一供水管路，每80m设一个单出口消火栓，水龙带长度为25m，水枪口径为19mm，管子埋地敷设0.9m。临时供水计算q1=K1Q1N1K2/(83600T1t)选择DN108供水主管，DN80支管，接自业主提供水源点，满足施工、生活需要第四章. 施工计划4.1 施工总体进度计划4.1.1 施工进度安排原则根据业主要求，结合我公司施工能力及施工同类工程经验资料，在技术上可靠，经济上合理的前提下制定施工网络进度计划。4.1.2 工程施工进度计划4.1.2.1 工程主要节点序号工程主要节点节点时间备 注1开工日期2010年6月11日2竣工日期2010年12月8日3高炉基础开始施工2010年6月11日4高炉基础施工完2010年7月8日5高炉炉壳开始安装2010年7月17日6高炉炉壳安装完2010年9月15日7高炉主体框架平台开始安装2010年7月25日8高炉主体框架平台安装完2010年9月15日9主控楼受电2010年11月10日10高炉开始砌筑2010年9月25日11高炉砌筑完成2010年11月10日12高炉通水时间2010年11月10日13高炉烘炉2010年11月23日14绝对总工期177日历天第五章. 施工总平面图布置5.1 布置原则施工平面布置紧凑合理，尽量减少施工用地。利用原有建筑物或构筑物，降低施工设施建造费用。保证现场运输道路畅通，减少场内运输费。采用装配式施工设施，减少搬迁损失，提高施工设施安装速度。施工设施布置满足方便生产、有利于生活、安全防火、环境保护和劳动保护要求。5.2 施工用电施工现场高峰期计划用电量2000kVA，采用3185+290mm2电缆埋地敷设，满足施工及生活用电需要。5.3 施工用水现场供水主管采用DN108，各分支采用DN80。满足施工、生活、消防需要。5.4 施工道路及排水施工现场优先在拟建正式道路上铺设临时道路，运输道路沿生产和生活设施布置，并畅通无阻，形成环形道路，道路宽6m，转弯半径不大于10m，道路两侧要设排水沟，保持路面排水畅通。5.5 施工大临设施在厂区内空地设置钢筋加工场、木工加工场及周转材料堆放场地等。5.6 施工总平面布置施工平面布置图（见附表）第六章. 高炉工程主要施工方法6.1 土建施工方法6.1.1 高炉基础施工方法6.1.1.1 工程特点：基础体积大，砼用量多，砼浇筑及模板支撑、中心控制点。6.1.1.2 钢筋工程A. 钢筋接头型式选择（1） 钢筋接头形式接头距钢筋弯折处的距离要大于10d，且不在构件的最大弯矩处。（2） 箍筋、拉筋的弯钩及箍筋形式严格按照结构设计总说明的要求加工。钢筋的最小锚固长度见下表。钢筋的最小锚固长度La（d为钢筋直径） 砼强度等级钢筋类型C20C25C30I级35d30d25dII、级d2545d40d35dd2550d45d40d（3） 钢筋定位 钢筋采用焊接钢筋马凳固定上层筋准确位置，间距1500mm，在跨内通长设置。在底板中插筋定位措施：钢筋采用定距框保证主筋间距位置准确，钢筋保护层采用砂浆垫块。当钢筋排列稠密，以致影响砼正常浇注时，可同设计人员协商，采取措施，以保证砼的浇注质量。（4） 钢筋接头形式采用机械套管连接形式。6.1.1.3 模板工程A. 高炉基础形式为桩承台大板式基础，承台基础模板采用组合钢模板，钢管斜顶支撑。钢管水平间距不超过600mm，垂直间距不超过600mm，模板钢管支撑加固应牢固。B. 模板外侧横立楞采用483.5mm钢管支撑加固，间距不得超过600mm。C. 高炉基础及基础上面圆墩部位采用组合钢模板，圆墩部位模板配模采用立式吊模，基础模板见下面示意图，模板外侧加固用25钢筋按图煨成圆弧，钢筋间距为450mm，钢筋外侧采用483.5mm钢管支撑加固，间距为600mm。D. 混凝土浇灌期间，应有专人对模板及支撑进行检查，如发现下沉、涨模、漏浆等情况应及时进行处理。模板拆除应满足设计、施工规范中有关规定要求。E. 混凝土浇筑前在模板上标出混凝土浇筑面的标高线，并将垫块垫好。模板内的杂物要清理干净。F. 模板采用组合钢模板，板面要求平整，几何尺寸符合要求，模板表面刷脱模剂。不符合模数的地方采用木模板配模。支撑采用48钢管。G. 模板的接缝不应漏浆，模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂。H. 侧模要有足够的支撑，侧模斜撑的底部应加设垫木。I. 模板安装时应符合下列要求：（1） 同一条拼缝上U型卡，不宜向同一方向卡紧。（2） 钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200m。J. 现浇结构模板安装的偏差应符合下列规定：项 目允许偏差（mm）轴线位置5底模上表面标高5截面内部尺寸基 础10相邻两板表面高低差2表面平整度5预埋钢板中心线位置3插 筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0K. 模板的拆除：（1） 不承重模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；（2） 拆下的模板和配件应运到指定的地点，分类垫平堆放整齐；（3） 拆除模板时，为避免突然整块坍落，必要时先设立临时支撑，然后进行拆卸；（4） 拆下的模板，必须用垂直运输设备或绳索送下，严禁从高处向下抛掷；（5） 拆模时不得用大捶和撬棍硬砸、硬撬模板，以免损伤混凝土表面和棱角；（6） 拆除过程中，模板下方不得站人。L. 模板堆放与保护：（1） 进入施工现场的模板，应按施工平面布置图指定的位置在材料人员的指挥下，分类码放整齐，设专人管理。（2） 模板堆放，要按规格、编号分类分堆码放整齐，在堆放时不得放在松土、冻土或凹凸不平的场地上。搬运过程中，要轻拿轻放，严禁乱丢乱扔乱摔。（3） 码放多层、木方前，应在下部用方木垫起10cm的高度，以防受潮锈蚀及地面不平使模板变形。（4） 现场加工的木方要贮存在防雨、防晒，远离火源的棚内。防止木模板受损变形。（5） 拆下的模板应及时清理干净，并修理调整。按技术交底刷好脱模剂，并按指定位置放好。（6） 支设模板时，严禁碰撞预埋件，如碰撞按设计重新固定。6.1.1.4 螺栓的安装与固定A. 螺栓安装高炉基础中有埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要与模板固定与基础钢筋点焊，保证其位置不发生移动，上表面的铁件，可采用先做位置标志后放铁件的方法，对量大及部位重要的铁件采取先埋置的方法，要保证中心位置的准确和表面的水平。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。螺栓安装见下面示意图。螺栓安装时，要先在固定架上投控制点，螺栓安装完毕后，在混凝土浇筑前要重新投点，并观察固定架的刚度及位移情况(必要时进行加固处理)，确认无问题后方可浇灌混凝土。在浇筑混凝土时安排测量人员专门进行监测，确保螺栓的位置准确。如有偏离及时纠正。螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与内外脚手架连接。螺栓固定完毕后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专人管理。待混凝土浇筑完毕后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上12个螺母，再用塑料薄膜包上。按成品保护程序，进行保护直至专业交接，在螺栓四周用脚手钢管搭设围档，并在螺栓外围的四周砌240厚砖墙以防回填土掩埋。B. 螺栓安装允许偏差螺栓外露长度允许偏差：0+10mm；螺栓中心位置允许偏差：2mm。6.1.1.5 混凝土工程A. 砼工程：（1） 配合比的设计原材料选择a. 水泥：水泥选用普通硅酸盐32.5水泥。b. 砂：拟选用中砂，含泥量小于3，要求级配均匀。c. 石子：选用青石，级配要均匀，确保砼泵送的可行性和连续性。（2） 砼配合比必须由试验室试验并出具报告单。B. 砼供应（1） 原材料就地取材，择优采用，严格按配合比控制水泥及外加剂的品种、数量和有效期。（2） 搅拌：a. 砼配合比必须准确称量，并用强制式搅拌机搅拌均匀，搅拌时间为1.52分钟，同时对砼坍落度要常进行检查。b. 坍落度要求：垫层35cm，基础10-14cm。（3） 运输：备有砼搅拌运输车，由搅拌站运砼至现场，由溜槽入模或拖式泵、汽车泵泵送入模。C. 砼浇筑（1） 垫层：由砼搅拌运输车运至浇筑地点，通过活动溜槽溜砼至目的地。（2） 基础：由砼搅拌运输车运至浇筑地点，通过活动溜槽溜砼至目的地，不能用溜槽的采用拖式泵泵送入模。混凝土泵车平面布置示意图 （3） 施工缝：基础沿着基础顶面留置。设备基础待图纸到后现场确定。（4） 砼振捣：采用插入式振捣器，插入点间距为400mm，插入时做到快插慢拔，每一点振捣时间为2030S，同时注意分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时要在下层砼初凝之前进行。D. 砼养护（1） 砼表面采用洒水及覆盖法养护。（2） 基础拆模后及时回填。6.1.1.6 土方回填A. 工艺流程：基坑(槽)底地坪上清理检验土质分层铺土、耙平夯打密实检验密实度修整找平验收。B. 回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般压路机每层铺土厚度为500600mm;蛙式打夯机每层铺土厚度为200250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。C. 回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。6.1.2 土建分部分项工程施工方法6.1.2.1 施工测量本工程我们将采用全站仪施测厂区平面控制网，蔡司自动调平水准仪施测首级水准控制网。采用光学经纬仪、水准仪配合施工。所有仪器使用前必须经过有关部门进行检定，必须有检定合格证。测量人员施测前必须学习，熟悉施工图纸 。了解掌握施工标高、水准点、相对标高及绝对标高之间的关系。已知控制点与各建筑物之间的关系。A. 施测过程（1） 根据甲方提供的已知控制点，进行自身的联测，校核。并由确定某一已知控制点，引测本工程的厂区控制网，并做控制网成果报告，送交工程监理验线，经检查合格后，方可做为本工程的首级控制使用。200mm200mm（2） 为满足施工的需要，准备行线埋设所需控制点，列线埋设几个所需控制点，所有控制点均含平面控制及高程控制。控制点形式严格按照冶金测量规范规定：先挖一锥体坑，坑深至冻土层以下200mm，坑口大小视深度而定，然后浇筑砼，并埋设控制标板，标板为20020010的铁板，下面焊有四个带钩的钢筋，并同时埋设高程控制点（3） 根据厂区首级控制施测各建筑物控制网。主要控制各建筑物的纵横轴线及主要设备基础中心线。施工过程中主要部位(垫层线、垫层高、主要设备基础模板线、模板高、交工线、交工高)均提交监理工程师验线，合格后方可继续施工。（4） 本工程测量所使用的测量仪器必须进行检定，必须有检定合格证。（5） 测量人员施测前必须学习，熟悉施工图纸 。了解掌握施工标高、水准点、相对标高及绝对标高之间的关系。（6） 定位放线a. 根据定位依据与定位条件测定建筑物的平面控制网。b. 在控制网上测定建筑物轴线控制桩。c. 根据轴线控制桩测设建筑物的龙门板。d. 验线：首先检查定位依据的正确性和定位的几何尺寸，再检查建筑物的矩形控制网及轴线间距。标高控制:用水准仪根据0.000水平线或水准点在各向上引测处准确地测出相同的起始标高线。6.1.2.2 土方施工方法土方采用机械开挖，人工配合，自卸汽车外运的方法挖土。施工部署:本工程土方开挖放坡系数由土质情况确定，采用反铲挖掘机和自卸汽车进行土方开挖。A. 开挖示意图如下：B. 在开挖过程中，配备专职测量员，机械大开挖接近基底时，应由测量员测设距离基底150mm处标高，每隔3m在槽帮上钉水平标高木桩，人工清槽时用150mm标准尺杆随时以木桩为准校核槽底标高，最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，根据此来修整槽帮，最后清除槽底土方。C. 在挖至最后一步时，预留200mm厚由人工配合清土。测量人员配合控制底标高。D. 注意事项：基槽上口500mm处设钢管护栏，并用红白漆做出突出标记，外挂安全网，夜间设警示灯。6.1.2.3 模板工程A. 对于柱基础、梁、板采用组合钢模板和竹胶板、混合施工，模板外楞采用2483.5mm钢管。对于杯形基础模板应设制模板固定架，固定架可用455角钢制作，也可用16钢筋制作，模板采用拉、锚、顶的方法支撑。柱基础支模示意图：梁板模板图：楼梯模板：池壁模板： 墙体模板示意图：B. 模板的安装、拆除和维修：钢模板、多层板要规范尺寸，定点使用，从上一段拆下的模板要及时清理并转移到下一段的相同部位安装，拆模按支模的倒顺序进行。强调保护板面，严禁使用大锤，严禁用撬棍强行砸撬模板，拆下模板用绳系住吊下并及时运离现场，然后清理残渣污物，将损伤模板及时排出修理。模板经检修后涂刷隔离剂备用。6.1.2.4 脚手架工程A. 基本构架尺寸：本工程结构施工与装饰工程的外架统一考虑。外架采用双排脚手架，横距1.5m，步距1.5m，排距1.0m，里排立杆离建筑外侧不得小于300m。B. 其它构造要求通道入口根据现场平面情况设一至两个洞口尺寸3m3m，洞口两旁设45斜撑一道，斜撑要求落到地面。剪刀撑设置在平面转角处，中间每隔15-20m设一道，剪刀撑按60布置，联接3根立杆。连墙杆：埋设200mm短管，间距6m，与外架立杆对应布置，连墙壁杆要求水平布置设在外架主节点处。安全网：安全网分平网、外挂网，外挂网宽2m，必须与外架可靠绑扎，要求抵抗冲击力1.6KN。小横杆在作业层按1.5m间距布置，其它按3m布置，长度1.5m。脚手板采用50mm200mm，作业层满铺。大横杆布置在立杆内侧，小横杆架在大横杆上，大横杆及立杆的接长用一字扣，剪刀撑用回转达扣，其它杆件的连接采用直角扣件。6.1.2.5 屋面工程A. 施工顺序：保温层水泥砂浆找平层防水层。B. 保温层施工方法：基层清理管根堵孔、固定弹线找坡度铺设保温层拍平填补缝隙抹找平层。穿过屋面和墙面等结构层的管根部位，应用豆石混凝土填塞密实，将管根固定。保温材料的运输，存放应注意防潮、防止损伤和污染，雨天作业要防止水浸或雨淋。C. 屋面找平层施工方法：找平层施工前，屋面保温层结构层应进行隐蔽工程检查验收，并办理手续。各种穿过屋面的预埋管件根部及女儿墙等处的根部应按图纸及规范要求做好处理。根据设计规定的坡度，弹线，找好规矩，并进行彻底清扫。基层清理：将结构层、保温层上面的松散杂物清扫干净，凸基层表面的硬块要剔平扫净。洒水湿润，在抹找平层之前，应对基层洒水湿润，但不能用水浇透，宜适当掌握，以达到找平层、保温层能牢固结合为度。冲筋贴灰饼，根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为6m，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行找平层抹灰。找平层要留分格缝，宽度为20mm。大面积抹灰在两筋中间铺砂浆，用抹子摊平，然后用短木杆根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平，然后用木杠检查平度。铁抹子压第二遍、第三遍；当水泥砂浆开始凝结，用铁抹子压第二遍，要注意防止漏压，并将死坑、死角、砂眼抹平，当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实、完成第二遍抹压。这道工序，宜在砂浆终凝前进行。砂浆的稠度应控制在7cm左右。养护：找平层抹平、压实后，常温时在24小时浇水养护，养护时间一般不小于7天，干燥后可进行防水层施工。D. 屋面防水层施工工艺流程：清理基层涂刷基层处理剂铺贴卷材附加层热熔铺贴卷材热熔封边蓄水试验做保护层。屋面防水必须由专业队伍施工，持证上岗，铺贴防水层的基层表面，应将尘土、杂物彻底清扫干净；表面残留的灰浆硬块突出部分应清除干净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。 6.1.2.6 地面工程A. 水泥地面基层处理：地面施工前，应先把施工中的落地灰彻底剔除掉，清扫干净，露出基层的混凝土，并浇水进行湿润。抄平弹线：根据50cm水平控制线，应先把原50cm线重新弹出，再从50cm线下返50cm，弹出地面上的表面线。冲筋：在湿润好的垫层上，在房间的四周按弹出的水平控制线贴灰饼。灰饼的大小在58mm左右，间距1.5cm。房间面积较大时，应在中间每隔1.5mm贴一行灰饼。然后按照灰饼进行冲筋。刷结合层：冲好筋后，在基层上先刷一道1:0.4-1:0.5的素水泥浆结合层。在素浆中若加10的108胶水溶液更好。必须随刷随抹地面的砂浆。装档抹灰：刷一段结合层，紧跟着就要抹一段装档灰砂浆。砂浆必须用32.5的普通水泥或矿渣水泥，砂子最好用水洗的粗砂或中砂，其含泥量不得超过3。压光：在装档砂浆时，应每装一段，就用木杠刮平一段，并用木抹子找细搓平，然后用铁抹子轻轻压光，这是第一遍压光。等水泥砂浆过一段时间，上人后有脚印，但不往下沉陷时，开始压第二遍。第二遍压光应用力压实压光，做到平整光滑，不漏压。待水泥砂浆终凝前，开始抹第三遍。第三遍应用力压实压光，把表面遗漏的缺陷都处理好，使地面压得平整光滑洁净。养护：水泥地面做完后，经24小时后，应进行养护，可以用据末或草帘铺严，上面充分洒水，进行养护。也可以浇水浸泡来养护。一般要养护到14天。6.1.2.7 砌块砌筑工程A. 工艺流程：墙体放线、砌块浇水制备砂浆砌块排列铺砂浆砌块就位校正砂筑镶砖竖缝灌砂浆勒缝B. 墙体放线：砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线。C. 砌块排列：按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺、划线，排列砌块的方法和要求如下：（1） 砌块砌体在砌筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种、规格、绘制砌体砌块的排列图，经审核无误，按图排列砌块。（2） 砌块排列应从地基或基础、0.000面排列，排列时尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的7580。（3） 砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的12，不得小于砌块高的13，也不应小于150mm，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采取压砌钢筋片的措施，具体构造按设计规定。（4） 外墙转角及纵横交界处，应将砌块疯皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其他的构造措施；砌体垂直与门窗口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。（5） 砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为2025mm，垂直灰缝宽度为20mm。大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。（6） 砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，必须镶砖时，应用整砖平砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。（7） 砌块墙体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。D. 配制砂浆：按设计要求的砂浆品种、强度配制砂浆，配合比应由实验室确定，采用重量比，计量精度为水泥2，砂、灰膏控制在5以内，应采用机械搅拌、搅拌时间不少于1.5min。E. 铺砂浆：将搅拌好的砂浆，通过吊斗、灰车运至砌筑地点，在砌块就位前，用大铲、灰勺进行分块铺灰，较小的砌块量大铺灰长度不得超过1500mm。F. 砌块就位与校正：砌块砌筑前一天应进行浇水湿润，冲去浮尘，清除砌块表面的杂物后方可吊、运就位。砌筑就位应先远后近、先下后上、先外后内；每层开始时，应从转角处或定位砌块开始；应吊砌一皮、校正以皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。G. 砌筑镶砖：用普通粘土砖镶砌前后一皮砖，必须选用无横裂的整砖，顶砖镶砌，不得使用半砖。H. 竖缝灌砂浆：每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝（原浆勾缝），深度一般为35mm。6.2 钢结构制作安装施工方法6.2.1 钢结构制作施工方法6.2.1.1 炉壳组对与开孔的质量检测为了保证炉壳组对与安装质量，在加工制作过程中，我方与业主、监理协商后派遣质量检查人员对炉壳制作进行施工全过程的跟踪检查与监控，其制作质量须符合国家规范及图纸设计要求。炉壳的制作工序包括炉壳放样下料、坡口加工、炉壳开孔、炉壳卷制、风口法兰焊接与工厂预组装。A. 炉壳预组装（1） 组装一般要求a. 在组装平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准；b. 组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，零件检查合格后进行装配；c. 装配所用的计量器具必须经检测合格；d. 构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽；e. 装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配；f. 对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行隐检，经检查合格后方可进行下道工序；（2） 炉壳预组装炉壳预组装包括每带炉壳各瓦块间的预组装和炉壳各带间的预拼装。a. 每带炉壳各瓦块间的预组装 在组装平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不大于4mm，必要时用钢板调平。 在拼装平台上沿圆弧外缘焊上定位挡块，将单瓦炉壳逐块吊运至拼装平台上，并用可调的撑杆式固定器进行固定，以防止炉壳倾倒和调整炉壳的倾斜度。 炉壳各瓦块间根据气电立焊的要求预留间隙，立缝要用卡具卡牢，每道立缝至少卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。 拼装吊运时钢绳用卡扣套在炉壳吊耳上，每次吊装前要检查吊耳以确保其安全牢固。 进行找正工作时，主要调整和检测的内容有：项 目允许偏差炉壳上口水平差4mm最大直径与最小直径差2D/1000垂直度H/1000且不大于10mm错边量/10，但不大于3mm坡口端部间隙03mm 每带炉壳拼装完经检验合格后，焊好定位器和定位挡板，填好自检记录和工序交接卡，并对各瓦块间接口位置进行标识，并绘制每带各瓦块的排版图，之后进行炉壳各带间的预拼装。（3） 上、下带炉壳间的预拼装a. 在每带炉壳预组装合格后进行上、下带炉壳的预拼装。b. 上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整。c. 每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器，上面的一段要作为后序组装段的底段。d. 各带炉壳预组装检查合格后进行标识编号，并用冲子打出0、90、180、270四条中心线。e. 根据预装各项尺寸绘制炉壳各带拼装排版图，以便于安装调整找正。（4） 壳体出厂标识炉壳工厂预拼装合格后，做好壳体各段位置标记，检查合格后拆开出厂。B. 炉壳开孔（1） 高炉冷却壁开孔高炉壳体的冷却壁开孔，是依据排版图进行计算机编程，采用CAD/CAM技术。炉壳开孔将在外委制造厂内一次完成，并炉壳开孔尺寸应满足图纸设计要求。（2） 风口法兰开孔a. 待风口段（第五带壳体）滚圆并检查校核后，与其相邻的上、下两段炉壳进行预组装，检查合格后，进行风口开孔，风口需按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计加工坡口。b. 检测所有风口与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均要用仪器测量，达到同一标高，差值2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心架，将炉口中心投下，视钢线与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。如下图所示：C. 风口法兰安装（1） 风口法兰工厂内安装风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查合格后可焊接固定：a. 法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为+ 4；中心标高极限偏差为+3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。b. 各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。c. 法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。d. 法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点O的距离L1、L2之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。 e. 法兰的倾角对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为+2mm。f. 法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5，0mm。（2） 风口法兰的焊接风口法兰焊接是炉壳施工中的难点，其特点是：特 点内 容材质不同炉壳材质为低合金结构钢，法兰材质为铸钢板厚不同炉壳与法兰的厚度不同，而且精度要求高质量要求风口法兰焊后同心度10mm椭圆度15mm上口不平度2mm接缝错口6mm间隙差1mma. 按上面所述安装，检查确认无误后将整圈壳体按出厂瓦块解体，分别施焊瓦块上的风口法兰。b. 焊接要点： 将瓦块进行刚性固定，控制因法兰焊接造成炉壳瓦块变形。 焊接方法及焊接材料：CO2气体保护焊，焊丝为ER50-6。 坡口形式及焊缝尺寸符合设计要求。 考虑到风口法兰孔切割后剩余边距较小，因此在两端焊加强板，否则此处易出现裂纹。c. 焊接顺序 开始3层使用打底焊焊条，先焊内侧，当焊至离坡口边缘10mm时，翻面焊外侧； 当焊缝间隙大于4mm时，需在预热前先溜至间隙为2mm后再预热焊接； C、必须连续施焊； 每个风口由两名焊工运用分段退步焊法对称施焊； 前3层采取单层单道焊，3层以上采取单层多道焊，表面焊缝为单层多道焊。D. 钢管的焊接（1） 纵缝的焊接纵缝的焊接采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊。先采用CO2气体保护焊焊接内侧，外侧碳弧气刨清根后，用埋弧自动焊进行焊接。（2） 环缝的焊接环缝的焊接采用CO2气体保护焊和长臂焊机进行焊接。（3） 焊接材料的选用：采用埋弧自动焊选用H08A或H08MnA焊丝，焊剂HJ431，其中焊剂要按规定进行烘干。CO2气体保护焊时选用焊丝型号为ER49-1或ER50-6。手工电弧焊时选用焊条E50型（Q345钢时）；E43型(Q235钢时)。（4） 焊接质量要求：对接焊缝的内部质量应按GB1236-82现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范中相关规定，其它项目符合钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-2001和冶金机械设备安装工程施工技术及验收规范-炼铁设备YBJ208-85有关规定验收。钢管所有焊缝应经煤油渗透试验合格。注：上升管制作同下降管。6.2.1.2 构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：按安装使用的先后次序进行适当堆放。装配好的产品要放在垫块上，防止弄脏或生锈。按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。露天堆放的构件应做好防雨雪措施，构件连接摩擦面应得到切实保护。现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。1. 热风炉框架热风炉框架跨度为8800mm，最大柱距为8500mm,框架顶面标高为46.000m；框架柱为H型钢柱（H7004001422），平面布置图如下 2、热风炉各层平台热风炉平台分为3.500米、7.000米、11.350米、15.700米、20.050米、24.400米、30.000米、34.000米、39.000米、42.700米、45.700米。3、钢材材质热风炉壳体及支撑板材料材质为Q235-B，其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯、冲击韧性及化学成分符合GB/T1591-1994的规定。热风炉8.8米跨钢框架材料材质为Q345-B，其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯、冲击韧性及化学成分符合GB/T1591-1994的规定。热风炉各层平台的承重梁、吊轨材料、平台板、及梯子栏杆材料材质为Q235-B，其性能须符合国标GB700-88的规定。4.施工用电计划主要用电设备： 安装现场： 300tm塔吊+焊条烘干箱+电焊机（包括CO2气保焊及横缝焊机）+现场照明用电；P计=1.1（K1Pa+K2Pb）按此计算用电量：式中 计算负荷（kw）；1.1 用电不均匀系数； 全部施工用电设备额定容量之和； Pb 室外照明设备额定容量之和； 全部施工用电设备需要系数，设备总数在10台以内时，=0.75；设备总数在1030台时，=0.7；设备总数在30台以上时，=0.6；此处取0.7。K2 室外照明设备系数，取1。由上式计算出用电量为450KW