班组精益生产与精细管理日PPT课件.ppt

班组精益生产与精细管理 1 主要内容 一 管理与精细化管理二 问题管理与现场改善三 现场6S管理四 精益生产与精益管理五 TPM管理 班组标准化作业管理 2 管理的概念 管理是社会组织中 为了实现预期的目标 以人为中心进行的协调活动 其内涵 1 管理的目的是为了实现预期目标 2 管理的本质是协调 个人的努力与集体的预期目标一致 3 协调的中心是人 4 协调的方法是多样的 定性的理论 经验 专门的技术 3 管理是什么 管理就是做 标准 管理就是玩 流程 假如标准是一个点的话 那么流程就是一根链 管理智慧的发挥 就在于把流程做的短而有效 管理就是造 格子 给人以权利 组织才有权利 给人以空间 组织才有空间 给人以规则 组织才有效率 给人以利益 组织才有利益 4 实例 操作五要领及作业标准 5 实例 操作五要领及作业标准 6 常见流程问题 1 流程的清晰度 是否能直观的理解整个流程的部分和步骤 2 流程操作的一致性 操作是否统一规范 3 流程绩效指标体系与测量 评价 有 无 4 流程的运行规则 管理的主责单位 管理者 有无主管 有无运行规则 5 职责清晰度 接口处对输入输出有无标准 6 职能 空白 接口处衔接有无管理 7 对客户需求的理解 沟通交流是否充分 表述是否明确 7 8 流程改善方法 8 精细化管理是摒弃传统的粗放式管理模式 将具体 明确的量化标准渗透到管理的各个环节 精细化管理是一种管理理念和管理技术 运用程序化 标准化 数据化和信息化的手段对组织管理进行系统化和细化 实现各单位精确 高效 协同和持续运行 精细化管理最基本的特征就是重过程 重细节 更加注重每一件事 每一个环节 解决管理粗放和执行力不到位的问题 9 精细化管理 精细化管理是一种科学的管理方法 要实现精细化管理 必须建立科学量化的标准和可操作 易执行的作业程序 以及基于作业程序的管理工具 精细化管理是一种管理理念 它体现了组织对管理的完美追求 是组织严谨 认真 精益求精思想的贯彻 精细化管理 注重细节 立足专业 科学量化 只有做到这三点 才能使精细化管理落实到位 10 精细化管理 11 实例 A类天车关键部位点检标准 12 实例 块块准标准 13 精细化管理 精 准 细 严是精细化管理的核心思想 它以科学管理为基础 以精细操作为特征 通过充分运用企业的各种资源 强化协作 提高组织的执行力 从而提高企业整体效益 精细化管理两大任务 提升全体员工的执行力 解决部门工作环节之间的衔接配合问题 14 精细化管理 现场管理精细化 5S与现场全面改善设备管理精细化 点检定修 TPM 生产管理精细化 精益生产 LP 品质管理精细化 全面质量管理 TQM 运营管理精细化 流程优化管理体系精细化 运行有效 15 优秀的组织 只有让平凡人都能够做出不平凡的事的组织 才是优秀的组织 一个优秀的组织 有一套合理的管理制度 更有一群卓有成效的管理者 一个优秀的管理者 不是带领一群天才去做一番惊天动地的伟业 而是带领一群普通人 把一件件小事做到位 16 管理案例 三勤 求稳定精准创价值 四不等 工作法 17 主要内容 一 管理与精细化管理二 问题管理与现场改善三 现场6S管理四 精益生产与精益管理五 TPM管理 班组标准化作业管理 18 问题的定义 一件事或物之应然与实然存在落差 并且有可能消除 值得加以消除 有必要加以消除之任务 称为问题 与某一基准 标准 水准 的差异 19 问题的定义 现状 标准 问题 20 问题管理的定义 以解决问题为导向 以挖掘问题 表达问题 归结问题 处理问题为核心的一套管理理论和管理方法 制度化管理与现场管理的平衡点 问题管理要更注重细节 21 问题管理经典论断 问题本身不是问题 真正的问题是对待问题的错误态度和做法 问题总是存在 回避问题只会导致更严重的问题 问题是公司和员工成长的机遇 要培育积极对待问题的公司文化 鼓励提出问题 提倡创造性地解决问题 要建立程序化解决问题的制度 22 23 问题的反面是机会 23 挖掘与解决问题 挖掘问题 以小见大 由表及里 标杆比较 借助外力 表彰鼓励 解决问题 消除差异 稳定水准 解决问题三种措施 紧急措施 过渡措施 根治措施 全员参与是前提 防微杜渐是保证 标本兼治是根本 24 现场管理存在的问题 制造现场存在的问题 1 浪费多 2 生产现场整理 整顿欠缺 表现为多 脏 乱 物流不畅 3 目视管理不清晰 标识缺乏 物品难寻找 品质问题不能及时被显露和发现 4 工作缺少标准化 作业标准制定不合理 不完善 5 设备故障较多 维护保养机制不健全 故障停机比较频繁 6 在制品库存多 占用了较多的资金和较大的生产空间 25 现场管理存在的问题 制造过程存在的问题 1 多品种 少批量订单多 交货不及时 2 生产计划不能完成 相互推卸责任 3 原材物料无定置 定位 浪费了生产时间 4 现场物流管理不善 造成物流不畅 5 现场缺乏作业标准 作业随意性强 影响产品品质 26 现场管理存在的问题 产品品质存在的问题 1 品质保障体系不够健全 体系运行的有效性需改进 2 过程控制能力不够 形成质量成本损失3 质量数据分析不能指导作业行为改善 员工素质存在的问题 1 观念落后 未能形成以市场为中心的生产运作认识 2 自主管理能力不够 3 现场解决问题的能力不够 27 识别与消除浪费 浪费的定义 只增加成本 不为产品增加价值的任何工作 不符合客户要求的任何事情 做 顾客不愿付钱 的任何事情 尽管是增加价值的活动 但所用的资源超过了 绝对最少 的界限 28 识别与消除浪费 减少一成浪费就等于增加一倍销售额 大野耐一假如商品售价中成本占90 利润为10 把利润提高一倍的途径 销售额增加一倍 从90 的总成本中剥离出10 的不合理因素 即无谓的浪费 29 八类不创造价值的浪费 1 生产过剩 2 不必要的运输 3 等候 4 过度处理或不正确的处理 5 存货过剩 6 不必要的搬运 移动 7 瑕疵 8 未使用的员工创造力 30 管理的浪费 结构性浪费 计划 组织 人员 程序性浪费 流程不合理 物流费用高 信息不充分 协调难度大 能力性浪费 效率低下 无效果的会 无执行得会 决策浪费 失误 形成损失 企业的未来 现状 浪费 31 浪费现象产生的原因 1 生产过剩的浪费 生产计划 设备能力 大批量生产 效率提高 政策导向 2 制造不良品的浪费 质量意识 标准作业管理 质量管理 3 停工等活的浪费 生产工序流程 上下工序衔接 设备配置 作业能力平衡 4 动作上的浪费 生产布局 设备与人的作业 培训 32 浪费现象产生的原因 5 搬运的浪费 生产布局 对搬运认识 6 加工本身的浪费 工艺设计 路线 作业内容分析 标准化 操作技术 7 库存的浪费 均衡化 交货期管理 对故障的防范 设备配置 提前生产 大批量生产 8 未使用的员工创造力 对员工是最重要资产的认识 机制 员工的培育 33 消除浪费的基本思想 作业 纯作业 附加作业 改善 浪费作业 消除 纯作业 产生附加值的作业附加作业 更换作业程序 不产生附加值 但又伴随着纯作业一起实施 浪费作业 只增加成本 不产生附加值 34 消除浪费降低成本 1 看出浪费和消除浪费是两码事 如何制定一个系统的方法 持续识别并杜绝浪费 2 降低成本要解决的四个基本问题 浪费源和成本升高因素是否得到识别和确任 如何消除或减少这些浪费和成本升高因素 是否已经消除了这些浪费和因素 已降低的成本水平是否已经得到控制和保持 35 第一步 了解什么是浪费 第二步 识别流程和工序中哪里存在浪费 第三步 使用合适的工具来消除已识别的特定浪费 第四步 实施持续改进措施 重复实施上述步骤 消除浪费的步骤 36 全面现场改善 全面现场改善的定义 对企业所有工作现场的作业进行不断地改进和优化 以达到更低成本 更高效率的运作 改 指对现状的革新和改进 包括永不满足现状 怀疑现状的问题意识和乐于挑战自我的改革精神 善 指不断的完善精神 37 提升改善的能力 1 心态 是否倾向隐藏或压制问题 是否支持员工谋求解决之道 2 能力 能否发现并解决问题 解决大 中 小问题有无明确对策 是否需要进行培训提升技能 3 资源 有无或能否利用资源解决问题 38 解决问题的模型 39 改善方法 4728515 4 四循环P D C A 7 七种方法 排列图 因果图 数据分层法 统计分析法 直方图 散点图 控制图 2 二个目标 公司和团队目标 8 八个步骤 1 选题理由 2 确定目标 3 现状调查 4 要因分析 5 制订对策 6 组织实施 7 检查效果 8 评定总结5 五个W WHAT 何事 WHEN 何时 WHERE 何地 WHO 何人 WHY 何故 1 一个H HOW 如何 什么样 5 五个因素人 机 料 法 环 40 改善方法 排列图法 41 4M1E应用图 料的原因 42 改善方法 因果图法 鱼骨图 43 改善方法 直方图 44 45 46 47 48 49 PDCA 重在改善 SDCA 重在保持标准 持续改进的基线 50 全面现场改善五大因素 人的因素 是否执行作业标准 是否有明显作业过失 是否具有问题意识 工作热情是否高涨 工作能力是否充分发挥 是否具有工作技能和经验 是否习惯执行5S 是否能进行良好的沟通 设备的因素 是否满足生产的需要 运行效率是否正常 点检是否规范 保全体系是否健全 运行是否有效 安全性能是否良好 是否存在设备不足或过剩情况 51 全面现场改善五大因素 材料的因素 品质是否得到有效控制 库存是否适量 出入库检查是否合理规范 方法是否科学 是否注意了材料性价比 作业方法的因素 作业工序设制是否合理 作业标准是否随作业内容的变化而做了适当修改 作业前置时间是否合理 是否从效率上进行了改善 对不良品是否有有效地管理方法 作业各工位之间是否连贯 作业安全是否制度化 52 全面现场改善五大因素 环境的因素 是否对设备的安全隐患进行了分类 是否对设备的不安全因素进行了详细的分析 设备的日常点检和保养工作是否制度化 是否有安全装置 设备的操作程序是否严格执行 是否有足够的安全劳保装备 特种作业人员是否持证上岗 不安全部位是否有明显的表识 安全制度是否严格有效地执行 管理人员是否履行安全职责 是否导入了现场无事故活动 设备 作业区域是否制定了清扫基准 交接班前后的清扫工作是否进行 是否不定期地进行改善环境方面的检查 53 全面现场改善 效果巩固 作业方法的标准化技术规格的标准化改进内容的装置化改善过程的交流与培训进一步改进 54 管理案例 自主改善成果 55 主要内容 一 管理与精细化管理二 问题管理与现场改善三 现场6S管理四 精益生产与精益管理五 TPM管理 班组标准化作业管理 56 一 6S是什么 5S起源于日本 指在生产现场中对人员 设备 备件 材料等生产要素进行有效管理 是一种管理方法 1955年日本提出 安全始于整理 整顿 终于整理 整顿 后因生产和品质的需要 提出 清扫 清洁 素养 形成5S 随着发展的需要 在5S的基础上 增加了安全 SAFETY 要素 形成6S 57 6S是什么 整理 就是把现场有用和无用 或暂时 的物品分开 并把无用 或暂时 的物品拿出现场 即 要与不要 一留一弃 其目的是把现场的空间由小变大 整顿 就是把现场有用的物品放在应该放的地方 定置 然后做好标识 既 科学布局 取用快捷 其目的是把现场的物品由无序到有序 物品的取 放方便 快捷 58 6S是什么 清扫 就是把工作现场打扫干净 消除隐患 污染源 既达到 一目了然 清爽安全 的目的 安全 就是消除人的不安全行为 查找并消除物得不安全状态 达到消除隐患 预防事故的目的 59 6S是什么 清洁 就是通过建立制度化的长效机制保持前面推进的成果 实现持续改进的目标 既 洁净环境 贯彻到底 素养 就是通过长期的制度与规则的执行 培养了员工良好的工作 生活 习惯 和职业素养 既 执行制度 养成习惯 60 6S是什么 61 62 6S是什么 只有整理没整顿 物品真难找得到 只有整顿没整理 无法取舍乱糟糟 整理整顿没清扫 物品使用不可靠 3S的效果怎保证 清洁出来献一招 安全意识很重要 行为状态要确保 标准作业练素养 公司管理水平高 63 6S是什么 6S彼此相互关联 形成系统 整理 整顿 清扫 安全是6S的具体内容 是推进的形式阶段 清洁是对整理 整顿 清扫和安全的规范化和制度化管理 达到巩固成果和持续改进的目的 进入推进的行事阶段 素养是员工建立自律精神 养成执行制度 按规则行事的习惯 形成良好的职业素养 64 为什么推行6S 企业可持续发展的需要 目前钢铁企业面临的生存和发展环境发生了深刻变化 企业需要快速适应变化 实现可持续发展 企业的发展需要科技和管理的支撑 企业在短时间内实现了快速发展 要实现持续发展的目标 越来越凸显提升管理的需求 65 为什么推行6S 精细化管理是企业必然的选择 因为管理的粗放 导致各类事故频发 产品品质损失较高 跑冒滴漏既污染了环境又造成能源浪费 企业核心竞争能力不明显 企业文化的凝聚力不足 精细化管理是治理管理粗放的良药 精细化管理是任何企业发展过程中越不过去的坎 66 66 为什么推行6S 精细化管理的切入点在现场管理6S 安全生产决定在现场 产品品质决定在现场 生产成本的中心在现场 企业内部运营效率在现场 企业文化的直观体现在现场 企业的现场连接着市场 67 为什么推行5S 正确的管理意识 没有市场 现场就失去意义 没有现场 市场就无从保障 市场需要低成本 高品质 快速反应 交货期短 服务好 6S管理是企业各项管理的基础 68 为什么推行5S 混乱的现场的主要特征 多 乱 差 多 的代价 制造成本高 库存成本高 影响产品品质 系统反应速度慢 管理成本高 成本高的主要原因是浪费 中国企业最大的问题是浪费 最大的敌人是管理浪费 69 为什么推行5S 乱 的代价 无秩序 安全隐患多 效率低下 脏 的代价 产品品质不能保证 员工士气低下 有损企业形象 70 为什么推行6S 提升企业形象 增加员工归属感和组织的活力 减少浪费 安全有保障 效率提升 质量有保障 改善备件在库周转率 提高设备的使用寿命 降低生产成本 缩短制造周期 确保交货期 71 推行6S的目标 1 作业现场整洁 有序 规范 实现了显著性改善 2 6S管理体系基本建立 基本实现了制度化 规范化 3 员工行为规范 标准作业 团结协作的职业素养得到认可和展示 4 作业现场突出的污染源 事故危险源 故障源 浪费源得到改善 72 推行6S的目标 1 形成以自主管理为特征的持续改进机制 各种污染得到治理 形成优秀企业的作业现场环境 2 员工职业素质大幅度提升 管理体系运行的有效性显著提高 3 以现场环境展示的企业形象成为企业文化的重要内容 成为公司核心竞争力的重要组成部分 73 74 75 库房标准图示 76 77 78 79 80 推行6S的操作方法 整理 整理的含义 1 将现场必需 要的 与非必需 不要的 的物品分开 在现场只放置必需物品 要的 2 非必需品 不要的 按照规定适当处置 整理的目的 腾出空间 保障安全提高品质 减少浪费 81 推行6S的操作方法 整理 整理的流程 现场清理 定点摄影 制定要与不要物品的标准 制定不要物品处置流程 实施整理 红牌作战 不要物品按规定处置 自我检查 82 整理的要点 1 对工作现场现有的物品进行分类 区分什么是要的 什么是不要的 2 对于已确定不需要的物品 要坚决清理出生产现场 用剩的材料 多余的半成品 切下的料头 垃圾 废品 多余的工具 不能修复的备件 报废的设备 员工个人多余的生活用品等 3 对于车间里各个工位或设备的前后 通道左右 厂房上下 工具箱内外 以及车间的各个死角 都要彻底搜寻和清理 达到现场无不用之物4 对工作现场可要可不要的物品坚决拿走 83 推行6S的操作方法 整理 不要物品分类 参考意见 1 破损的 2 报废或淘汰的物品 原材料 备件 工具 机台 设备等 3 过量 超过一定时期的需要量 的物品 4 危及安全 操作的临时建筑物 5 根据使用频率不是随时 定义一个标准 要用物品 6 可有可无的物品 84 推行6S的操作方法 整理 不要物品的处理基准 要从使用价值上考虑 完全无使用价值 经修复或改造仍有使用价值 可以直接调剂 置换使用 整理的工具 1 物品整理汇总表 2 不要物品汇总表 3 现场危害源汇总表 4 单位整体区域平面图 5 单位部分区域平面图 6 定点摄影 85 推行6S的操作方法 整顿 整顿的含义 将必需的物品放在能立刻取到的状态既寻找时间为零 尽可能少 目的 工作现场一目了然 工作秩序井井有条 整顿阶段三要素 区域 场所 的确定 摆放方法的确定 标识的确定 前两项属定位管理 后一项属目视管理 86 推行6S的操作方法 整顿 整顿的流程 对现场物品进行分类 对区域 区位进行规划和确认 按区域 区位和对应的物品类别填写物品清单 确定标识方法 划标识线 对区域 区位的物品科学摆放 设计并制作标识牌 对定位率进行检查 对目视效果进行检查 对阶段成果进行验评 87 推行6S的操作方法 整顿 定位设计 简单明了的流向 可视的搬运路线 最优的空间利用 最短的运输距离 最少的装卸次数 切实的安全防护 最大的操作便利 最少的心情不畅 最小的改进费用 最广的统一规范 最佳的灵活弹性 最美的协调布局 88 确定现场物品位置的要点 1 根据使用频率确定放置的场所 远 近 2 最短距离的原则 流程化的原则及立体原则3 堆高利用了空间但高度应有限制 放置在墙的周围 4 危险品放在特定的场所进行特殊保管 5 易燃品不能放在火源的旁边 纸类物品不能放在潮湿的地方 6 如果没有固定位置需临时摆放 要挂临时暂放标识 89 推行6S的操作方法 整顿 三定原则 对任一物品 的概念 核心 谁都可以迅速地知道 拿取 放回 需要标准化 要点 定位 在何处定容 多大的空间定量 有多少 最大 最小量 90 整顿的标准 有物必有位有位必分类分类必标识标识必规范 91 决定物品的放置方法 1 共用的物件应放在中间 使大家都能方便使用 2 尽量使用棚架 向立体发展 3 同类物品集中放置 4 长条物品采用横放或束紧后安全立放 5 危险场所应设有栅栏等安全设施 6 架子 柜子内部应有明显易见的标识以区分不同物品区域 7 不同物品避免集中放置 应分开定位 8 长柄的清扫工具应以悬挂方式放置 其余的可采用地上定位 9 有污染的场所 量具类应放在装有玻璃的柜子内 10 常用工具的存放应使使用者无需走路即可取到 92 材料摆放标准图示 93 不可忽视的细节末节 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 地面通道标准图示 105 106 地面通道标准图示 107 阀门手轮标准图示 108 管道标识标准图示 109 焊具定置标准图示 110 推行6S的操作方法 整顿 标识有两种 一种是标识线 另一种是标识牌表识的目的是要把物品准确定位 标识牌主要表示物品的名称 品种 数量和位置 目视化标识 划线标准 主通道 10厘米 一般通道 区域线 可移动物品 清扫工具类 均5 小物品定位线 3 其他 均5 需要标识的地方 公司 部门 单位 区域 区位 物品岗位等 标示牌类别 警告 禁令 指示 指路标示 111 标识的原则 1 易懂 一看就明白 2 易看 容易看得见 3 易判断和判别 内容明确 通过区域和颜色来区别 4 要统一 现场里所有的标识要达到统一标准 5 要名副其实 就是标识一定和物品的实际状况是相符的 112 推行6S的操作方法 整顿 通过目视化达到以下明示 明示应该做的要点 制度 明示控制的作业要点 规程 明示提高业绩的原因 理念 思想 精神等 看板举例 目标管理 改善提案 优秀员工 学习园地 进度 评比 工序标准 设备诊断现状 质量状况 质量环境方针等 113 推行6S的操作方法 清扫 清扫的含义 将现场变得无垃圾无灰尘 设备保养完好清扫的目的 保持良好的工作环境 设备能稳定品质 达到零故障 清扫就是点检清扫基本流程 五要素 确定清扫对象 设备 物品 空间 确定清扫责任人 决定清扫方法 制定清扫规程 主要指对设备清扫 准备清扫工具 定期实施清扫 114 推行6S的操作方法 清扫 清扫的要点 人人参与 责任到人 与点检 保养工作充分结合 杜绝污染源 建立清扫基准 清扫的方法 1 定期清扫 成为习惯 不拖 不攒 每天坚持几分钟 2 清扫的工具很容易得到 3 从源头治理或采取对策 污染源 撒落源 杂乱源等 4 不留死角 分工负责 5 从领导做起 115 推行6S的操作方法 清扫 建立清扫基准 作为规范 1 清扫点检要领 2 建立清扫基准 清扫对象 清扫方法和重点 清扫标准 周期 时机 使用的清扫工具 时间与负责人预防问题的成本大致相当于事故发生后再改正成本的10 116 清扫就是点检 由现场环境改善转化为设备维护 把设备维护的标准细化到每一台设备 转变的特点 由浅入深 由表及里 由粗放到精细 设备维护主要内容 清扫 灰尘 油污 隐患 紧固 润滑 堵漏 水 油 气 风 117 清扫就是点检 主要难点 把精细化 专业化 数据化 关注细节 体现在标准上 主要工具 检查检查方式 1 岗位与班组检查 开展5 10分钟活动 2 作业区或生产厂 开展三回合作战法 3 与本单位特点相结合 118 清扫中应注意的事项 1 无论设备或工具柜均应清除打扫干净 2 对于不正常振动 松动 磨损 偏移变形 异声 发热 漏油等现象进行记录 由操作员工在在能力范围内进行维护 3 制定清扫顺序 先从设备故障率高 对产品质量影响大 员工伤害发生率高的场所进行清扫 4 借助身体感官 体会故障所在 用眼睛看 有无摇晃 偏摆 用鼻子闻有无异常味道 用耳朵听有无异常声音 用手摸有无异常发热或振动 119 清扫中要注意的事项 明确清扫 点检的重点 清扫 点检的部位 WHERE 用什么方法 HOW 何时实施 WHEN 由谁实施 WHO 用什么工具 WHAT 明确加油的重点 加油的位置 何处有谁执行 加油的种类 加油的周期 加油的量 废油的处理方法 120 清扫中应注意的事项 安全教育 对于可能发生的伤害 事故 触电 挂伤 碰伤 洗涤剂腐蚀 晨埃入眼 砸伤等 不安全因素进行教育和预防 设备基本常识的教育 学习设备基本构造 原理 对于为什么会发生故障 如何减少故障与损失进行教育 清扫过程中发现不良之处 应加以改善 如 墙壁脱落 死角 擦拭不到的地方 地板破损 121 控制箱标识标准图示 122 123 盖板管理标准图示 124 电话定置线路铺设标准图示 125 消防器材定置标准图示 126 电气盘定置标准图示 127 阀门手轮标准图示 128 标识牌标准图示 129 海因里希法则 海因里希法则又称安全 事故 法则 300 隐患或违章 29 轻伤或故障 1 重伤 死亡或重大事故 该法则是美国人海因里希通过分析工伤事故的发生概率 为保险公司的经营提出的法则 这一法则用于企业的安全管理上 既在一件重大事故背后必有29件轻度的事故 还有300件潜在的隐患 可怕的是对潜在性事故毫无觉察或麻木不仁 结果导致无法挽回的损失 130 海因里希法则 法则形成过程 55万件机械事故 其中死亡 重伤1666件 轻伤48334件 其余为无伤害事故 在机械生产过程中 每发生330件意外事故 其中有300件未产生人员伤害 29件轻伤 1件重伤或死亡 131 海因里希法则 海因里希提出了事故因果连锁论 伤亡事故的发生不是一个孤立的事件 尽管伤害可能在某瞬间突然发生 但都是一系列事件相继发生的结果 1 人员伤亡 害 的发生是事故的结果 2 事故的发生是由于 人的不安全行为 物的不安全状态 3 人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的 4 人的缺点是由于不良环境诱发的 或者是由先天的遗传因素造成的 132 推行6S的操作方法 清洁 清洁的含义 将整理 整顿 清扫 安全继续进行 并且标准化 制度化 4S的坚持和深化 目的 成为惯例和制度 是标准化的基础推行要领 彻底贯彻4S 坚持不懈 推行透明化管理 寻找有效的激励方法 133 推行6S的操作方法 清洁 清洁的流程 维持前4S的效果 制度化 标准化 建立制度和标准 不定期的检查和实施 开展多种形式的活动和检查 持续改进 全员参与改善提案活动 养成习惯落实前4S 134 推行6S的操作方法 清洁 清洁的范围 环境 设备 服饰和精神的清洁清洁的工作重点 三不要 不要 不用 的物品 不要把物品搞乱 不要把现场搞脏 清洁的工具 清洁手册 各种管理制度 清洁检查表 135 现场检查 没有检查就难以维持 需要毫不松懈地进行检查 通过检查来确认6S达到的程度 要想维持现场整理 整顿 清扫 安全的状态 就要定期进行检查 随时确认具体情况 为了将检查持续下去 有必要建立起相应的机制来进行保障 在这样的机制下 制成检查表并定期进行检查评价是一个有效的方法 136 推行6S的操作方法 素养 素养的含义 对于规定的事情 按要求去执行 并养成一种习惯 行为规范 标准化操作 素养的目的 让员工遵守规章制度 培养良好素质的人才 培育团队精神 推行要领 持续推动5S直至习惯化 制定相关的规章制度 教育培训 激发员工的热情和责任感 137 推行6S 成功的关键因素 职能处室积极参与 密切配合 1 对现场不要物品的判定 收集 2 对生产现场污染源的分析 治理 3 对生产现场各类标识的设计 配置 4 对公共区域各类标识的设计 配置 5 把6S的推进融入管理体系的运行 6 与专业管理相关标准 规则的制定 7 对6S推进的宣传 评价 考核 138 推行6S 成功的关键因素 有序推进 思路清晰 真抓实干 公司推进办贯彻推进委员会的决策分阶段 分步骤 实施计划管理有序推进 各单位是推进工作的实施主体 对推进的进度和效果承担责任 各单位要结合本单位的实际 理清推进思路 重点 难点 采取有效措施 保证推进效果 各单位要发动全体员工参与 不搞应付 不搞短期行为 克服困难真抓实干 139 推行6S 成功的关键因素 硬件投入和软件建设相结合 在推进过程中 污染物的治理 各种跑冒滴漏的治理 各类站 室环境改善需要必要的投入 按照管理办法规定 应当给予保证 在推进过程中要提倡因地制宜 提倡自己动手 提倡废物综合利用 提倡发动员工自主改善 克服完全依赖投资改善的不良倾向 140 推行6S 成功的关键因素 制度 标准和机制相互配套 三位一体 1 标准是依据 标准要细化 要有针对性 标准是动态的 标准要引领持续改善 2 制度是规则 是员工的行为规范 是全体员工遵守的准则 3 机制是管理形成闭环的重要环节 是对执行标准的激励和约束 4 标准 制度和机制配套相互衔接同步实施 就能成为巩固和发展成果的 铁三角 141 实施 一把手工程 重在参与 一把手工程 是指单位主要领导是推进工作成功与否的第一责任人 一把手工程 一把手配置资源 解决实际问题 参与具体的推进活动 一把手工程 领导班子全体成员的分工负责 协调配合 组织落实 一把手工程 领导者对推进有深刻的认识和感悟 当断必断 由此产生推进的魄力和阶段性的果敢行动 推行6S 成功的关键因素 142 推进6S 成功的关键因素 全员参与 持续改进 只有全体员工的积极参与 推进才可能成功 各单位要培育员工积极参与的氛围 以员工为主体的现场改善是持续改进的主要形式 各单位要培育员工自主改善能力 促成自主改善的行动 实现持续改善的目标 只有持续改善 管理的标准才能不断提升 才有可能达到人造环境 环境育人 提升企业竞争力的目的 143 主要内容 一 管理与精细化管理二 问题管理与现场改善三 现场6S管理四 精益生产与精益管理五 TPM管理 班组标准化作业管理 144 精益生产方式 精益生产方式是继大批量生产方式之后 为适应多品种 多规格 小批量 高质量 低消耗要求 在准时制基础上扩充而形成的 精益生产方式来源于日本的丰田生产方式 精益生产方式在全球制造业得到推广应用 据资料反映 生产效率提高60 生产周期缩短70 制造成本下降50 库存减少80 废品率降低50 不良品减少50 设备与人身安全事故大幅度降低 145 精益生产概念 为实现企业对员工 社会和产品负责的目的 以彻底杜绝浪费的思想为目标 在连续改善的基础上 采用准时化与自主化方式与方法 追求制造产品合理性的一种生产方式 146 精益生产目标 P 零 转产工时浪费 Products 多品种混流生产 I 零 库存 Inventory 消减库存 C 零 浪费 Cost 全面成本控制 Q 零 不良 Quality 高品质 M 零 故障 Maintenance 提高运转率 D 零 停滞 Delivery 快速反应 短交期 S 零 灾害 Safety 安全第一 147 精益生产结构 最佳品质 最低成本 准时生产拉式制度快速切换 持续改进 自动化 品质管理5个为什么 148 稳定基准方向准时生产亲自到现场查看自动化技术管理解决问题均衡化项目管理持续改进文化支持人员理念 顾客至上员工是最重要的资产重视工作现场效率思考 真实与表面 个人与团队 对精益生产的理解 149 精益生产概念 精益就是消除浪费 如何理解 彻底消除浪费的要点是 提高效率只有与降低成本相结合才有意义 和 生产线 每个环节都提高才能收到整体效果 150 精益生产方法 准时制 准时化是指在需要的时候按照需要的数量生产需要的产品供给各工序 准时化是以均衡化生产为前提条件 由生产的流程化 确定符合需求数量的节拍时间 上道工序在必要的时刻为下道工序提供必要数量的必需品 这三种思想观念组成 151 精益生产方法 一个流 无间断流程 是指尽力把任何工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零 无间断流程是促成真正持续改进的流程和员工发展的关键 无间断的流程指当顾客下订单时 便会指示流程取得顾客订单所需要的原材料 不多不少 不早不晚 全部合格 用无间断流程的方式杜绝浪费 152 一个流 生产的意义和内容 主要意义 从投入原料到成品产出的整个过程 产品实现单件流动 始终处于不停滞 不堆积 不超越 不落后的状态 按照节拍生产 一个流 生产方式是实现均衡生产的关键技术 准时化生产的核心内容 减少在制品积压 消除浪费的最好方法 主要内容 生产工序 检验工序和运输工序合为一体 在制品的运动不间断 不超越 不落后 每道工序在加工完一件在制品后 合格 只有合格的 产品要立即流转到下一个工序 153 精益生产方法 一个流 建立无间断流程的关键要素 1 确保稳定一致的能力 2 有方法确保资源的可得性 3 流程与设备有可靠性 4 作业的循环时间必须均衡化 例 五部设备连接形成一个流 每部设备的故障停机率10 则一个流正常运转的比率0 95 0 590 93 0 7290 953 0 857 154 一个流 生产的要点 1 物流改善 产品单件或小批量流动 物品不能落地 改善运输通道 消除交叉物流 辅助人员保证物流 2 生产线改善 没有浪费的生产线 信息流和物流方向一致的生产线 设计标准作业的生产线 有品质保证的生产线 确保安全的生产线 3 人员培养教育 实施作业标准化 培育员工团队协作精神 建立有弹性的组织 培养多能工 4 设备改善 运行有保障的设备 柔性的设备 155 156 精益生产方法 一个流 预防性维护 1 周期性的检查 并对设备情况进行记录分析 2 充分的对设备进行润滑 涂刷 清扫和调试 以保证设备具有良好的运行环境 3 周期性进行服务修理 甚至拆机大修 即使无故障 4 预测性维护 利用传感器和来自传感器的技术数据进行分析预警 按计划修理 157 主要内容 一 管理与精细化管理二 问题管理与现场改善三 现场6S管理四 精益生产与精益管理五 TPM管理 班组标准化作业管理 158 全面生产维护 TPM 定义与内涵 以提高设备综合效率为目标 以全系统的预防维修为过程 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系TPM内涵 五要素 三全 1 致力于设备综合效率最大化为目标 2 在设备一生建立彻底的预防维修体制 3 由各个部门共同推行 4 涉及每位员工 从最高管理者到现场员工 5 通过自主的小组活动来推进 全效率 目标 全员 基础 全系统 载体 159 全面生产维护 TPM 的主要含义 以建立健全最高的生产系统效率化的企业体制为目标 以生产系统的整体为对象 确立预防 灾害 故障 不良 等浪费的运行机制 活动范围 包括生产 开发 销售 管理等所有部门 全体员工参与实施 依靠重复的自主管理小组的活动 实现浪费为零的目标 160 161 162 163 预防性维护 1 周期性的检查 并对设备情况进行记录分析 2 充分的对设备进行润滑 涂刷 清扫和调试 以保证设备具有良好的运行环境 3 周期性进行服务修理 甚至拆机大修 即使无故障 4 预测性维护 利用传感器和来自传感器的技术数据进行分析预警 按计划修理 164 全面生产维护 TPM 设备维护最基本工作 清扫 不只是表面 要将犄角旮旯清扫干净 让设备工装的磨损 噪音 松动 变形 渗漏等缺陷暴露出来 及时排除 润滑 应定时 定量 定质 及时加油 加脂 紧固 紧固螺栓 螺母 避免部件松动 振动 滑动 脱落而造成的障碍 堵漏 防止堵塞润滑油脂 压缩空气 蒸汽 水 冷却介质 冷气 热量泄漏 165 166 全面生产维护 TPM 的支柱 1 自主管理 操作者通过清扫 润滑 紧固等方式 维持设备的基本运行条件 利用点检的方式对设备或工具的劣化进行复原 2 主题改善 对个别突出的问题采用主题改善的方式 有针对性的开展课题活动 3 专业保全 专业设备维修 管理 部门集中进行预防保全和计划保全 并通过诊断技术提高对设备状态的预知力 4 安全环境管理 实施环境管理体系标准 167 全面生产维护 TPM 为什么实施TPM比较困难 1 习惯和素养不同 2 存在不足 做事随意 没有规矩 有了规矩 弄虚作假 不守规矩 遵守规矩 总做不到位 3 企业文化 环境的不足 消除思想智障 确立正确的设备管理观念 168 落实全面生产维护在操作上需要解决的问题 1 点检职责的界定 2 在具体设备上落实点检职责 点检标准 点检流程 点检工具 点检记录 点检困难源的排除 3 岗位与专业人员的信息沟通与协作 4 点检制度的落实 5 点检与维修的衔接 169 推行TPM的案例 1 明晰员工和部门职责 明确生产过程中的各种管理关系 提钒钢轧二厂是由原提钒炼钢厂二厂和卷板上整合组成 实施TPM后其生产和设备管理部门职责 操作岗位员工和专业检修员工职责 设备维修部门的职责要重新界定 同时理顺生产过程中生产与质量 生产与设备的各种管理关系 优化生产管理模式 170 171 推行TPM的案例 2 确定岗位操作员工的自主维护方法 提高自主维护技能 通过TPM理念的灌输和知识的培训 提升岗位操作员工自主维修的意识和责任感 引导其在岗位工作中对设备进行力所能及的检修作业 实现 操检合一 通过培训和实际操作性训练使岗位操作员工基本掌握自主维护的办法和技能 172 推行TPM的案例 3 提升专业点检员工的专业点检知识和技能 尤其是对设备进行系统分析 诊断拟定检修计划的能力 提升设备的综合效率 为保证设备达到规定的性能 针对重点设备及PM对象 由专职点检员利用 五感 和点检器具 测定设备劣化程度 确定设备性能 进行停车检查 调整修理等知识培训和技能提升工作 173 推行TPM的案例 4 创建推行TPM的组织环境 推行TPM需要一个良好的实施氛围和现场软环境 有利于自主维护活动的开展 建立环境建设包括以改善小组为主体的自主改善机制 以专业改善为主要内容的团队活动机制 以改善成果评审发布为主要方式的激励机制和创建学习型组织为载体的学习机制 174 精益生产方法 TPM 案例 175 精益生产方法 均衡化 使工作负荷水准稳定 生产均衡化 工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样 均衡化 指使产品稳定地平均流动 避免在作业过程中产生不均衡的状态 生产均衡化是使生产量和产出组合都能平均化 176 精益生产方法 均衡化 节拍时间 指生产一个产品所化费的时间即作业速度有效的生产是使各工序的时间尽可能地接近节拍时间节拍的把握 在一个长的工序中取一个关键工序的节拍作为整个生产链的节拍 实现统一节拍 采用 削峰填谷 方式 限制 快 节拍 刺激 慢 节拍 达到均衡 实现一个流 控制存货 177 精益生产方法 自动化 建立立即暂停以解决问题 从一开始就重视品质管理的文化 自动化 被称为人性化的自动化 只有赋予机器人的智慧 机器才能真正变成为人服务的工具 把人的智慧和设备有机组合 既装有使机器能判断工作状态好坏的装置 当发生异常时设备会自动对异常问题进行监视管理 例如 1 如果物品不合适 机器就不开始加工 2 如果操作有差错 机器就不加工 3 修正操作差错和动作差错之后进行加工 4 如果忘记操作就不开始下一道工序 等等 178 精益生产方法 自动化 建立支持快速解决问题的制度和政策 在流程每项工作中建立品质管理 每位员工的质量责任 1 不接受不良品 2 不制造不良品 3 不流出不良品 以这种方式把品质管理的责任交到员工手上 既感到自己的责任也感受到自己的权利 179 标准化 对标准化的认识 1 任何作业在尚未制定标准之前 不可能达到真正的改进 2 任何流程除非标准化 否则不可能获得真正的改进 3 标准化是一项杜绝浪费的工具 4 标准化并不是一套精心准备 小心控制的文件 它是创造最稳定绩效的手段 它是保持流程稳定性的基础 180 标准化管理 1 标准化管理的概念 以制订标准 贯彻标准 修订标