5-轨道铁路客运专线监督检查要点.doc

目 次5 铁路轨道工程监督检查要点35.1无砟轨道施工、道岔铺设基本条件35.1.1线下工程验收与交接35.1.2线下工程沉降变形观测与评估35.1.3平面、高程控制测量与评估35.1.4首段无砟轨道（道岔）铺设与评估35.2 CRTS型板式无砟轨道35.2.1板的生产制造、储存、运输35.2.2 底座板及凸台施工35.2.3轨道板铺设45.2.4无砟轨道充填层施工45.2.5凸形挡台树脂灌注55.3 CRTS型板式无砟轨道55.3.1板的生产制造、打磨、储存与运输55.3.2桥上滑动层和底座板施工55.3.3轨道板的粗铺65.3.4轨道板的精调65.3.5充填层灌注65.3.6轨道板纵向连接65.3.7侧向挡块75.3.8轨道板剪切连接75.4 CRTS型双块式无砟轨道75.4.1轨枕生产制造、储存与运输75.4.2 底座（支承层）施工75.4.3 隔离层施工75.4.4 轨排组装与调整75.4.5 道床板施工85.5长枕埋入式无砟道岔铺设85.5.1道岔及组件进场检验与存放85.5.2 底座混凝土施工及验收85.5.3道岔组装95.5.4 转辙机基坑开挖115.5.5道床混凝土施工与养护115.6 板式无砟道岔铺设115.6.1道岔板生产制造、储存、运输115.6.2道岔及组件进场检验与存放125.6.3道岔板与道岔铺设125.6.4灌注自密实混凝土135.7 有砟道岔铺设135.7.1道岔铺设基本规定135.7.2无缝道岔铺设135.7.3有缝道岔铺设145.7.4道岔铺砟整道145.8无缝线路铺设155.8.1钢轨焊接155.8.2钢轨运输与储存165.8.3长钢轨铺设165.8.4无缝线路应力放散及锁定165.8.5轨道精调与钢轨打磨165.8.6轨道过渡段175.9道砟质量和预铺底砟、道砟175.9.1道砟质量175.9.2上砟与整道175.10 有缝线路铺设175.10.1轨道器材进场验收175.10.2螺旋道钉锚固185.10.3铺枕185.10.4轨排组装185.10.5铺轨195.11 钢轨伸缩调节器铺设195.11.1钢轨伸缩调节器。195.11.2钢轨伸缩调节器铺设205.11.3钢轨伸缩调节器铺设质量规定205.12 附则205.12.1 所依据标准、规定205.12.2 铁路轨道工程监督检查常见问题225 铁路轨道工程质量安全监督检查要点5.1无砟轨道施工、道岔铺设基本条件5.1.1线下工程验收与交接。抽查验收记录及结论。 检查轨道施工单位在无砟轨道工程施工前进行的工序接收资料。线下施工单位应向轨道施工单位提交线下构筑物竣工测量资料、桩橛、与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量验收资料。 检查轨道施工单位复测基桩控制网、中线桩和路面高程、平整度及几何尺寸等，核实中线和高程贯通情况。5.1.2线下工程沉降变形观测与评估。抽查观测记录及评估报告，现场查看。 沉降变形观测装置的构造、尺寸、材料符合设计要求，埋设数量、位置、观测频次符合设计及评估指南要求，观测数据真实准确完整。 评估报告结论明确，签认齐全。5.1.3平面、高程控制测量与评估。抽查测量记录和评估报告。 轨道控制网（CPIII）平面和高程测设资料齐全，精度满足设计要求。 评估报告结论明确，签认齐全。5.1.4首段无砟轨道（道岔）铺设与评估。抽查评估申请及评估报告。建设单位按照部批指导性施组设计选定不小于2km无砟轨道施工段落，完成轨道结构工程后铺设不小于100m长单线轨道并完成精调，依据工管技关于印发客运专线铁路无砟轨道先导段评估实施细则（试行）的通知201022号有关程序进行评估。评估通过后方可在全线展开无砟轨道施工。5.2 CRTS型板式无砟轨道5.2.1板的生产制造、储存、运输。抽查原材料报告、检验批、模板安装验收与使用维修、钢筋安装与绝缘处理、混凝土浇筑与养护温度、张拉与封锚等记录，现场检查。 模板刚度、几何尺寸与预留孔位置符合设计要求，日常检查维修记录齐全完整。 钢筋制作与安装、绝缘性能符合设计要求。 混凝土浇筑时模板温度宜在535，混凝土入模温度应控制在530；脱模的强度不低于设计强度的80%；养护升温、降温速度不应大于15/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45，板内芯部温度不应超过55；脱模时板表面与环境温差不应大于15。 张拉时混凝土强度、弹性模量不低于设计值80%；张拉力、伸长量、封锚工艺符合要求，预应力采用双指标控制，以张拉力为主，以预应力筋伸长值作校核，实际与设计伸长差值不超过1mm。 轨道板外形尺寸（厚度0+3mm；预埋套管凸起高度允许误差00.5mm；歪斜允许误差2mm，其它指标见技术条件）和外观质量（无肉眼可见裂纹；承轨部位表面气孔、粘皮、麻面等缺陷长度20mm,深度50mm，其它指标见技术条件）符合技术条件要求；预埋套管抗拔力应不小于100KN，试验后其周围无可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。 成品检验资料齐全真实。 成品板按型号和批次分别存放，以垂直立放为原则并有防倾措施，临时（不大于7d）平放层数不超过4层；装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，严禁碰、撞、摔；运输时应采取防止轨道板倾倒、三点支承和滑落措施。5.2.2 底座板及凸台施工。抽查原材料报告、混凝土配合比选定报告、检验批等资料，现场检查钢筋制作与安装、几何尺寸、伸缩缝设置、观感质量。 测量资料、原材料检验报告、检验批验收等资料齐全真实。 凸台钢筋及模板定位控制、成品保护应符合要求；凸台顶面高程允许偏差+5mm，0mm。圆形凸台直径允许偏差3mm，半圆形凸台直径允许偏差2mm。 底座板顶面高程允许偏差+3mm-10mm、平整度允许偏差10mm/3m。 伸缩缝位置、填塞材料符合验收标准与设计要求。 混凝土的观感质量符合验收标准与设计要求。5.2.3轨道板铺设。查阅轨道板质量证明文件、上道审查批复文件，检查轨道板外观质量，现场量测。 轨道板铺设应采用专用调整机具进行精确测量定位，中线位置偏差不大于2mm，支撑点处承轨面高程1mm。轨道板与底座间隙不得小于40mm；轨道板与凸形挡台间隙不应小于30mm，且不得大于50mm，与两端凸形挡台间隙之差不得大于5mm。轨道板精调后，应及时安装和使用轨道板防上浮和侧移专用机具，并采取保护措施，严禁踩踏和撞击轨道板。 应按照有关规定办理上道审批手续。5.2.4无砟轨道充填层施工。抽查原材料储存及试验报告、配合比选定与工艺试验报告、砂浆搅拌车上道许可证等，现场查看拌和物性能检测、试件制作、揭板试验。 乳化沥青、聚合物乳液、双组分聚氨酯等原材料应储存在通风干燥、防晒、防潮、防火、无污染等环境中，并远离热源；乳化沥青与干料进场、储存、使用温度应控制在5300C，当环境温度低于50C时应对原材料采取必要的保温措施。乳化沥青储存应有搅拌或回流装置。 砂浆、树脂、灌注袋型式检验、过程检验应合格；充填层砂浆、树脂、灌注袋性能指标满足表5.2.4-1要求，并按表5.2.4-2规定制作试件进行检查。表5.2.4-1 充填层砂浆性能指标序 号项 目单 位指标要求试验方法1砂浆温度0C540棒状温度计法2流动度s1826技术条件附录A3可工作时间min604含气量%812技术条件附录B5表观密度Kg/m313006抗压强度1dMPa0.1技术条件附录C7d0.728d1.87弹性模量（28d）MPa100300技术条件附录D8材料分离度%1.0技术条件附录E9膨胀率%1.03.0技术条件附录F10泛浆率%0技术条件附录G11抗冻性300次冻融循环试验后，相对动弹模量不得小于60%，质量损失率不得大于5%技术条件附录H12耐侯性无剥落、无开裂、相对抗压强度不低于70%技术条件附录J表5.2.4-2 充填层砂浆日常检验项目及频率序号项目试验时间（频率）1砂浆温度首罐、1次/10罐2流动度首罐、1次/10罐3含气量首罐、1次/10罐4泛浆率至少1次/工班5膨胀率至少1次/工班6抗压强度至少1次/工班7分离度至少1次/工班8弹性模量第一次灌注时充填层应灌注饱满，灌注袋U形边切线与轨道板边平齐，允许偏差10mm，轨道板边缘与充填层间隙最大深度不应大于50mm（1mm厚钢板尺每板两侧各测3点，两端测点不取最端头）；充填层砂浆无损伤。 当对充填层施工质量存有怀疑时，可进行揭板验证；揭板检查时，砂浆断面不得有分层、气泡夹层、大气泡、沙粒下沉，表面不得有气泡聚集、沥青皮等。砂浆搅拌车定期校验。5.2.5凸形挡台树脂灌注。抽查原材料检验与配合比选定报告、灌注袋施工与监理检查验收记录，现场检查。 灌注袋两外侧面分别与凸台和轨道板半圆缺口平整、密贴，粘结牢固。 凸台树脂充填层顶面应低于轨道板顶面510mm，底部应与轨道板底面齐平。 树脂填充墙厚度符合要求，偏差不得大于1cm。 浇铸体表面平整，无明显杂质、气泡、褶皱、裂纹等缺陷。5.3 CRTS型板式无砟轨道5.3.1板的生产制造、打磨、储存与运输（客CRTS型板技术条件）。抽查原材料报告、检验批、模板安装验收与使用维修、钢筋安装及绝缘处理、混凝土浇筑与养护温度、张拉等记录。 模板刚度、几何尺寸与预留孔位置符合设计要求，日常检查维修记录齐全完整。 钢筋安装及绝缘处理、张拉等应符合要求。张拉时采用双指标控制，以张拉应力为主，伸长值做校核，实际张拉力、伸长值与设计偏差不得超过5，单根预应力筋张拉力与设计值偏差不得超过15，纵横向钢筋按设计要求进行绝缘处理，钢筋间的电阻值不少于2兆欧； 预应力筋放张时，混凝土强度不低于设计值的80，放张顺序应满足技术条件要求； 轨道板拆模时,强度、混凝土表面与环境温差应满足技术条件要求； 承轨台打磨后应检验外形尺寸、外观质量，抽测承轨台打磨误差和板的绝缘性能。毛坯板在打磨室内完成打磨后，操作人员和质检员核对质量信息，对不满足质量验收标准的轨道板不得放行，应重新检查或打磨。打磨后的轨道板应满足单个承轨台钳口间距375.6 mm0.5mm、承轨面与钳口面夹角110o1 o 、轨底坡1.4320.1o 、承轨台之间钳口间距1889.61mm的误差要求。 轨道板底拉毛质量应符合设计要求。 轨道板的预留V型槽处，在施工期间不得有裂纹。 成品板按型号和批次分别存放，堆放层数不超过9层；层间垫块4个，上下对齐，垫块高差控制在2mm；装卸时使用专用吊具，严禁碰、撞、摔；运输时应将最下层垫块用螺栓固定在载重汽车上，垫块上下应设防滑橡胶垫，其位置和数量符合要求，固定牢固，防止运输过程中滑动。5.3.2桥上滑动层和底座板施工。抽查原材料检验报告、梁面验收与检验批等资料，现场检查防水层、钢筋制作与安装、滑动层铺设，量测底座板几何尺寸，查看外观质量。 梁面高程、平整度、相邻梁端高程以及防水层（底涂、聚脲）等应经检查验收合格。 桥梁活动支座上方的梁面加高平台，不得有正误差。 滑动层原材料符合要求，下层土工布宜连续整块铺设，上层土工布应连续整块铺设，不得对接，土工膜平整、密贴、粘贴牢固，无搭接，与底座板两侧平齐。 高强度挤塑板拼接、铺设满足要求，粘贴牢固，无污染和破损，与底座两侧平齐。 钢筋制作与安装、绝缘电阻值符合设计要求；拆除底座模板时，混凝土表面温度与环境温度差不应大于200C；齿槽剪力钉与螺纹套筒连接符合规定； 后浇带连接器加工、连接与安装符合设计要求；后浇带的钢筋连接与松开条件、连接方式、张拉顺序、张拉距离符合设计要求； 底座板混凝土灌注后应将顶面拉毛，毛路均匀、清晰、整齐，深度12mm；顶面高程允许误差5mm，且厚度应在设计厚度的10%内，宽度不小于设计。后浇带混凝土灌注与后浇带钢筋连接顺序及间隔时间符合设计认可的施工方案，并严格执行该方案。5.3.3轨道板的粗铺。抽查轨道板质量证明文件、上道审查批复文件，检查轨道板外观质量，现场量测。现场检查板的编号与位置。 轨道板粗铺前，各编号轨道板位置正确，轨道板底应保持清洁。 检查轨道板安装位置偏差，纵向不应大于10mm，横向不应大于精调支架横向调程的1/2。 应按照有关规定办理上道审批手续。5.3.4轨道板的精调。抽查精调设备的鉴定和校核记录，测量记录，现场检查轨道板固定设施。轨道基准网测设与平差符合设计要求。轨道板精调设备应定期校核，并检验合格；轨道板精调作业完成后，对轨道板采取有效固定措施(压顶装置)；轨道板精调后验收符合下表5.3.4规定。表5.3.4 轨道板铺设位置允许偏差项次项目允许偏差（）检验数量检验方法1中线位置0.5全部检查全站仪2顶面高程0.5全部检查全站仪3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.310块板抽查1处专用量尺4平面位置0.310块板抽查1处专用量尺5.3.5充填层灌注。抽查原材料试验报告、配合比选定报告、型式检验报告，砂浆性能检测报告、现场检查纵向、横向封边情况。 灌注前检查灌注厚度（在2040mm之间），轨道板四周封边严密； 充填层硬化后，灌注孔、观察孔中砂浆顶面低于轨道板顶面100150mm。 揭板检查时，砂浆断面不得有分层、气泡夹层、大气泡、沙粒下沉，表面不得有密集气泡和大气泡。 砂浆与轨道板及底座，不得有离缝。 窄接缝的封闭方案应避免轨道板受温度力与砂浆产生离缝。5.3.6轨道板纵向连接。查验连接钢筋张拉锁件的质量证明文件、钢筋节点绝缘处理及测试报告、张拉记录，查看接缝混凝土外观质量，测量顶面高程。 连接钢筋的张拉锁件质量、纵横向钢筋节点绝缘处理及测试、钢筋张拉扭矩应符合设计要求； 水泥乳化沥青砂浆的强度达到9MPA或窄接缝混凝土强度达到20MPA后，方可对轨道板进行纵向张拉。 纵联顺序符合经批准的施工方案。5.3.7侧向挡块。检查预埋套筒位置、数量及套筒螺纹深度，连接钢筋数量及位置、基础面处理，查验限位板质量证明文件，量测侧向挡块的几何尺寸，检查混凝土外观质量。 剪力钉、预埋套筒、预埋连接筋、限位板的品种、规格及质量符合设计要求。 侧向挡块底面范围内的桥面和齿槽应按设计要求进行处理，经凿毛处理的新鲜混凝土面不得少于底面面积的60。 限位板与底座、轨道板应密贴。5.3.8轨道板剪切连接。查阅原材料质量证明文件，现场检查钻孔部位、连接方式、钻孔质量。 轨道板剪切连接工序的开始时间、部位、方式应符合设计要求； 钻孔位置、深度、孔径满足设计要求。5.4 CRTS型双块式无砟轨道5.4.1轨枕生产制造、储存与运输。审查轨枕生产厂上道许可证及取证资料。抽查原材料检验报告、检验批资料、模板日常和定期检查记录、蒸汽养护温控措施、出厂检验及有关资料，现场查看储存场地及支垫情况。模板进场时经检验合格后，方可使用，制造允许公差为成品允许公差的1/2，模板应日常检查和定期检查，并形成记录；混凝土入模温度（530）、振捣时间（3min）、蒸汽养护温控措施、脱模强度（40Mpa）满足技术条件要求，应采取措施保证钢筋、预埋套管在模板内的正确位置，确保混凝土振捣作业时不位移； 生产单位按规定组织型式检验与出厂检验，双块式轨枕外形尺寸和外观质量应采用统一的专用工具检测，并定期检验； 双块式轨枕的存放与运输应满足以下要求：轨枕存放和运输应水平放置（轨面向上），堆放时以5根枕为一层，堆码层数不超过12层；层与层之间承轨槽外侧放置2根厚度不少于40mm的垫木隔离，垫木长度和使用的专用吊具长度相同，上下层垫木对齐并尽量放在桁架支点下，保证钢筋桁架不变形扭曲、焊接点不脱落。5.4.2 底座（支承层）施工。抽查工艺性试验报告、检验报告、检查记录、检验批资料，现场检查钢筋制作与安装，量测几何尺寸，查看观感质量。 支承层横向切缝距离、深度、时间控制应满足工艺性试验和设计要求，支承层施工完成后，应沿线路方向不大于5m设置一道横向假缝。缝深应伸入支承层厚度的1/3以上，宽不大于5mm。当在气温高于20条件下施工时，应每隔4m进行切缝。切缝应在支承层硬化前进行，最迟不得超过浇筑后6小时。 支承层强度、弹性模量应满足设计要求。 底座（支承层）顶面高程、平整度、外形尺寸允许偏差满足验标要求，支承层表面的高程施工误差为+5,-15mm。5.4.3 隔离层施工。抽查抽查原材料检验报告，现场检查施工质量。 隔离层、橡胶板质量应符合设计要求。 隔离层应铺设平整、无破损、空鼓、褶皱等，橡胶板与凹槽（凸台）侧面应粘结牢固，无翘起、空鼓、脱层或封口不严等缺陷。5.4.4 轨排组装与调整。抽查轨枕及扣件质量证明文件、测量仪器检定及校核、工具轨检验、上道审查批复文件等记录，现场检查轨枕方正情况、轨排固定情况。 轨枕型号、质量符合设计要求，扣件型号、质量符合要求。 测量仪器精度等级符合规定，按期检校合格，测量软件与测量方法满足要求。 I型双块式无砟轨道施工可以采用正线轨或工具轨，无变形、损伤、毛刺等，用正线轨组装轨排时应进行受力分析计算，及时释放钢轨温度应力。 扣件应能保证轨排吊装、架设过程中不变形，且应检查检查外观质量。 采用散枕组装轨排时，轨枕面宜低于设计高程20mm左右，轨排起升两侧应同时进行。 轨排调整分粗调和精调。粗调后轨顶高程允许偏差5mm（用全站仪精确测量复核）；用轨检小车和全站仪逐一检测每根轨枕处的轨顶高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度等几何形态，其允许偏差应符合表5.4.4要求。表5.4.4 轨顶高程、轨道中线位置、线间距允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1轨面高程一般情况2专用测量仪器紧靠站台+202轨道中线23线间距+50 应按照有关规定办理上道审批手续。5.4.5 道床板施工。抽查工艺性试验报告、检验报告、轨排精度复测记录、检验批资料，现场检查钢筋焊接与安装、绝缘性能测试。 道床板混凝土浇注前钢筋网绝缘性能（不小于2兆欧）、综合接地钢筋焊接长度及质量、接地端子、钢筋保护层厚度应满足验标及设计要求。 混凝土浇注前应复测轨排精度，检查轨排固定措施；浇注过程中，加强轨排几何形状的监测。 混凝土初凝前（约0.51h，具体时间通过试验确定）, 螺杆放松降低1mm；初凝后，松开扣件和横向约束等固定装置。 道床板横向排水坡度应满足验标要求（1m尺量，不大于2mm），道床板顶面与承轨台面相对高差5mm。 混凝土初凝前后采取喷雾保湿措施，养护时间满足设计要求。 扣件不宜随同工具轨向前周转，避免扣件的重新安装，减少安装误差。5.5长枕埋入式无砟道岔铺设5.5.1道岔及组件进场检验与存放。抽查质量证明文件、目测或简单工具检验道岔几何尺寸、现场存放、运输与装卸、上道审查批复文件。 道岔出厂前，应逐组试铺、调式并验收合格，道岔及组件出厂质量证明文件、道岔铺设图应齐全； 应制定道岔、岔枕专项运输技术方案，确保运输及装卸过程中道岔及零部件不变形、受损； 现场存放场地应平整度，支点位置、堆码层数满足设计及技术方案要求，混凝土岔枕按长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，码垛层数不宜超过4层，每层岔枕间应用软木支垫、并对称布置、最大间距不超过2.5m,且距岔枕端头不大于0.5m；上下层的垫木竖直对齐，相错不超过0.5m。尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件最多码放2层。 道岔进场后，应及时组织检查验收，做好记录。 应按照有关规定办理上道审批手续。5.5.2 底座混凝土施工及验收。查阅原材料检验报告、检验批等资料，现场量测几何尺寸，查看混凝土外观质量。 底座钢筋焊接与安装满足要求； 底座混凝土外形尺寸符合表5.5.2的要求。表5.5.2 混凝土底座外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差1顶面高程10mm2宽度10mm3中线位置3mm4平整度10mm3m5凹槽的长、宽、高3mm5.5.3道岔组装。对照设计文件查验道岔及岔枕类型、规格和质量，查看基本轨、尖轨轨面，抽查测量定位资料、检查记录、检验批资料。 桩蹶埋设数量、测量精度满足要求。 应采用专用设备吊装道岔构配件，吊点位置正确。 道岔静态状态检查方法正确，检查点位应无遗漏，且符合表5.5.3要求。表5.5.3 道岔铺设允许偏差序号检测项目偏差要求（mm）特性分类1道岔始端轨距1B2尖轨尖端轨距1A3直线尖轨轨头切削起点处轨距1A4直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙0.2A5直尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.8B6直尖轨工作边直线度密贴段0.2， 全长1.5A7直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙缝隙0.5C8直尖轨各牵引点前后各一块滑床台板缝隙0.5B9直尖轨轨底与其余滑床台缝隙1.0，不得连续出现缝隙C10曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴缝隙0.2A11曲尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.8B12曲尖轨与基本轨间顶铁缝隙缝隙0.5C13曲尖轨各牵引点前后各一块滑床台板缝隙0.5B14曲尖轨轨底与其余滑床台缝隙1.0，不得连续出现缝隙C15转辙器部分最小轮缘槽65mm0A16尖轨限位器两侧缝隙偏差0.5B17直尖轨固定端支距1B18曲尖轨固定端支距1B19直尖轨跟端支距1B20曲尖轨跟端支距1B21尖轨跟端直股轨距1B22尖轨跟端曲股轨距1C23可动心轨辙叉趾端开口距1C24可动心轨辙叉咽喉宽1B25心轨尖端至第一牵引点处密贴(直)缝隙0.2A26心轨其余部位与翼轨密贴(直)缝隙0.8B27心轨尖端至第一牵引点处密贴(曲)缝隙0.2A28其余部位心轨与翼轨密贴(曲)缝隙0.8B29叉跟尖轨尖端（100mm）与短心轨密贴缝隙0.5B30叉跟尖轨其余部位与短心轨密贴缝隙1.0C31心轨牵引点处轨底与台板间缝隙缝隙0.5B32心轨轨底与其余台板缝隙缝隙1.0，不得连续出现缝隙C33心轨直股工作边直线度0.3/m，全长(心轨尖端前500至可弯中心后500) 2.0，不允许抗线B34长心轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C35短心轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C36叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C37心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离+40B38可动心轨尖端前1m轨距1C39可动心轨可弯中心后500mm轨距1C40护轨轮缘槽宽度+10.5B41查照间隔1391mm0A42可动心轨跟端开口距1C43导曲线部分轨距(尖轨跟端至导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处)1C44辙叉趾端轨距1B45辙叉跟端轨距1B46尖轨各牵引点处开口值2B47可动心轨辙叉第一牵引点处开口值1B48道岔全长18号道岔10mm，大于18号道岔20mm。C49岔枕铺设相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分2mm，其余5mmC50岔枕位置偏差3C51转换杆件沿线路纵向偏移量5B52转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差3B53牵引点密贴检查（密贴段）4 A54牵引点间密贴检查5mm3上边缘的破损或混凝土掉角深度5mm面积50mm2深度5mm面积50mm2断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4底面边缘破损或混凝土掉角长度15mm 长度15mm5可见范围内的沁水深度深度5mm深度5mm6外观表面表面颜色一致，无油污表面颜色一致，有油污-存放场地地基坚固平整，不超过2层数，地基与板间、板与板间安放46个垫块，上下对齐，垫块高度也需偏差2mm。道岔板可采用铁路、公路等方式运输。采用汽车运输时，最下层垫块应用螺栓固定在汽车上，每层道岔板间垫块要上下对齐，支点位置、垫块规格和数量应符合要求，装卸应使用专用吊具，严禁碰、撞、摔。5.6.2道岔及组件进场检验与存放，参照5.5.1条。5.6.3道岔板与道岔铺设。抽查道岔板的质量证明文件、型式检验和出厂检验报告、上道审查批复文件、道岔板精调评估报告。现场检查。 道岔板与道岔匹配，检验合格，质量证明文件与检验报告资料齐全。 道岔板精调后的允许偏差符合表5.6.3要求，并提供评估报告。表5.6.3 精调后道岔板允许偏差序 号精 调 项 目允许偏差（mm）1横 向0.32纵 向0.33高 程0.34道岔板中部高程0.5 安装和使用地锚及扣压装置，密封道岔板与底座间四周。 应按照有关规定办理上道审批手续。5.6.4灌注自密实混凝土。抽查自密实混凝土工艺试验报告及审批资料、混凝土垫层与底座板验收记录，现场检查。 自密实混凝土工艺试验报告及审批资料齐全，且性能指标符合表5.6.4-1要求。表5.6.4 混凝土自密实性能指标序 号检测项目指标要求1U型箱试验填充高度（mm）320以上（隔栅型障碍1型）2坍落扩展度（mm）700503T50（s）5204V漏斗通过时间（s）1025 混凝土垫层、底座板几何尺寸应符合要求。 自密实混凝土表面应密实、平整且无裂纹、露筋、蜂窝、孔洞、疏松、浮浆等缺陷。 转辙机基础平面位置、基坑低承载力、几何尺寸符合设计要求。 道岔钢轨件组装与精调，工电联调，精调后的道岔几何状态满足表5.5.3要求。 无砟道岔铺设静态(直向)平顺度允许偏差应满足表5.6.5要求。 表5.6.5 无砟道岔铺设静态(直向)平顺度允许偏差序 号项 目旅客列车设计时速v（km/h）200200v3501轨 距112高低（弦长10m）223轨向（弦长10m）224扭曲（基长6.25m）325水 平215.7 有砟道岔铺设5.7.1道岔铺设基本规定。抽查施工单位技术交底及复测资料、查看道岔铺设设计图纸、轨温测试记录及监理旁站记录，现场检查量测。 道岔施工前，应对站场控制测量进行复测。 道岔位置应按设计铺设。困难条件下，可在不影响股道有效长度和不变更其他运营设备条件下，将道岔位置前后移动不得大于0.5米。 与正线连接的道岔前后各50根、与站线连接的道岔前后各15根（含岔后长岔枕）轨枕的类型应与岔枕类型相同，每千米铺设根数及扣件应与连接线路标准一致。铺设无缝道岔时，直股前后线路过渡枕的型号、根数及间距，应符合铺设图的规定。5.7.2无缝道岔铺设。抽查道岔及岔枕质量证明文件，现场检查。 道岔及岔枕的类型、规格和质量应符合设计要求和产品标准规定。基本轨、尖轨轨面应无碰伤、擦伤、掉伤、低陷、压溃飞边等缺陷。 查照间隔（辙叉心作用面至护轨头部外侧的距离）不得小于1391mm；护背距离(翼轨作用面至护轨头部外侧的距离)不得大于1348mm。 无缝道岔内锁定焊接及与无缝线路锁定焊连时，必须在设计锁定轨温范围内进行。 无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温相差不得超过。 无缝道岔铺设允许偏差应符合表5.7.2的规定。 表5.7.2 无缝道岔铺设允许偏差（速度160km/h）序号检验项目允许偏差（mm）道岔方向直线（m弦量）导曲线支距轨距尖轨尖端尖轨跟端其他部位+3-23尖轨尖端至第一牵引与基本轨密贴缝隙0.24尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙15心轨尖端460mm范围与翼轨密贴缝隙0.56心轨其余部分与翼轨密贴缝隙17顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙0.58尖轨跟端非工作边与基本轨工作边开口距离19尖趾距离+1010可动心轨辙叉咽喉宽311轮缘槽宽度+1-0.512动程(尖轨、可动心轨)313道岔头、尾接头相错量1514岔枕间距、偏斜2015尖轨尖端相错量105.7.3有缝道岔铺设。查看施工单位检查记录，现场使用正矢绳和尺进行量测。（1）道岔及岔枕的类型、规格和质量与5.7.2（1）相同。（2）查照间隔与5.7.2（2）相同。（3）绝缘接头轨缝不得小于6mm。现场量测。（4）有缝道岔铺设允许偏差应符合表5.7.3的规定。 表5.7.3 有缝道岔铺设允许偏差序号检验项目正线到发线其他线路1道岔方向直线（10m弦量）（mm）46导曲线支距（mm）22轨距尖轨尖端（mm）1其他部位（mm）+3-23轨距加宽及递减尖轨尖端至基本轨接头（）按设计图尖轨跟端（直向）向辙岔方向递减距离（m）按设计图导曲线向前后递减距离直尖轨（m）按设计图弯尖轨（m）按设计图4尖轨非工作边最小轮缘槽（mm）-25顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙（mm）16尖轨跟端非工作边与基本轨工作边开口距离（mm）17轨缘槽宽度（mm）+3-18接头错牙、错台（mm）12头尾接头相错量（mm）1520轨缝实测平均值与设计值差（mm）29岔枕间距、偏斜（mm）2010尖轨尖端相错量（mm）105.7.4道岔铺砟整道。抽查检验、检测报告，现场用轨枕刚度仪等专用仪器检测。道砟的材质、品种、级别、外观、级配、颗粒形状及清洁度等应符合规定。道岔铺设前道床应达到初期稳定状态，并应符合：道床经分层铺砟整道达到初期稳定状态时，力学参数应符合以下规定： 型枕：道床横向阻力不得低于6.5kN/枕；道床支承刚度不得低于60kN/mm。型枕：道床横向阻力不得低于7.5kN/枕；道床支承刚度不得低于70kN/mm。道床达到稳定状态时，道床状态参数指标应符合表5.7.4-1的规定。表5.7.4 -1 道床状态参数指标（平均值）旅客列车设计行车速度v（km/h）枕下道床密度（g/ cm3）枕下道床刚度（kn/mm）道床横向阻力（kn/枕）道床纵向阻力（kn/枕）2001.701001012200v2501.751101012300v3501.751201214整道后的道岔应道床饱满，捣固密实。查看施工单位检查记录及监理平行检验、见证检验记录。现场观察检查、锤击，使用万能道尺量测。钢轨接头、尖轨尖端、跟部、辙岔心等部位不得有空吊板；其他部位不得有连续空吊板，空吊板率不得大于8%。导曲线不得有反超高。道岔转辙器及尖轨安装应符合下列规定： 转辙器（或可动心轨辙叉）应扳动灵活。 心轨无损伤，尖轨顶面宽50mm 及以上断面处，不低于基本轨顶面2mm。 在静止状态下，尖轨尖端（或可动心轨辙叉）至第一牵引点应与基本轨密贴，间隙小于0.2mm ,其他地段小于1mm。查看施工单位检查记录及监理平行检验记录。现场观察检查、尺量，仪器检查。有砟道岔铺设静态（直向）平顺度允许偏差应符合表5.7.4-2的规定，道岔整道允许偏差应符合表5.7.4-3的规定。查看施工单位检查记录及监理平行检验记录。现场观察检查、尺量，仪器检查。表5.7.4 -2 有砟道岔铺设静态(直向)平顺度允许偏差序号项目旅客列车设计时速v（km/h）200200v3501轨 距112高低（弦长10m）223轨向（弦长10m）224扭曲（基长6.25m）325水 平21 表5.7.4 -3 道岔整道允许偏差及检验数量方法(速度160km/h)序 号检验项目允许偏差(mm)检验数量检验方法有缝道岔无缝道岔其他站线正线、到发线1水平6410个点万能道尺量2高低(10m弦量)645个点尺量3轨向(10m)弦量645个点尺量 5.8无缝线路铺设 5.8.1钢轨焊接。抽查焊接型式、生产与探伤检验报告、质量检查验收记录，25m、100m钢轨及基地500m长钢轨出厂检验报告，现场检查。 基地钢轨焊接前应进行型式尺寸检查与配轨，选用钢轨断面不对称偏差基本一致进行焊接（不大于0.3mm）。 钢轨焊头应进行超声波进行探伤检查。 钢轨焊缝及两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤等缺陷，焊头不得有电击伤；焊接接头平直度应满足表5.8.1要求。表5.8.1 钢轨焊接接头平直度允许偏差(mm/1m)序号部 位列车设计行车速度（km/h）v120120v160200200v250及300v3501轨顶面0+0.30+0.30+0.30+0.22轨头内侧工作面00.30+0.30+0.30+0.23轨底（焊筋）0+0.50+0.50+0.50+0.5 生产单位按规定组织钢轨焊接型式与生产检验，焊头经探伤检测合格。 焊接接头和钢轨工作边标识：标识应位于同一侧轨腰、距焊缝1m3m位置。 工地钢轨焊接低于0时不宜作业，加焊轨长度12m（客货共线时速200km/h，加焊钢轨长度6m），焊接编号标记清楚齐全、记录完整。5.8.2钢轨运输与储存。现场检查存放台及吊装设备。 钢轨吊点间距应不大于16m，每个吊点的额定起重量不宜小于3t。 焊接长钢轨存放台基础应经检算，并满足承载要求，混凝土地基梁上应设钢质横担支撑钢轨，间距分别不大于2 m、4 m、6 m。焊轨基地存放长钢轨不宜超过6层，施工现场临时存放不应超过10层，超过6个月的不应超过8层。层间采用防腐木或者钢板支垫，层间垫物应与横担中心垂直对齐，偏差量不大于50mm。5.8.3长钢轨铺设。抽查配轨计划表、铺轨记录，现场检查。 焊接前根据设计编制配轨计划表，严格按“配轨表”铺轨编号依次铺设，记录铺轨温度（长钢轨始、终端落槽时的平均温度）。 单元轨节起止点不应设置在不同轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡段范围内，左右股单元轨节锁定焊接头宜相对，相错量不宜大于100mm。 左右钢轨胶接绝缘接头距轨枕边缘100mm相对铺设，扣配件安装齐全，位置正确。5.8.4无缝线路应力放散及锁定。抽查施工与监理记录、位移观测记录、锁定轨温测试记录，现场检查。 线路锁定时，轨道几何尺寸与曲线外轨超高满足要求，单元轨两端就位后牢固设置位移观测桩，线路锁定后立即设置位移观测“零点”标记，每月观测钢轨位移情况，固定区位移观测桩换算200m范围内相对位移量10mm且累计位移量20mm；应力放散时每100m左右设位移观测点，应力放散均匀、彻底； 实际锁定轨温在设计范围，相邻单元实际锁定轨温差5，同单元实际锁定轨温差3（速度160km/h