C336回轮式六角车床主轴箱设计【全套CAD图纸+毕业答辩论文】

买文档就送全套 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精品 摘要 机床的主传动系统用于实现机床的主运动，它对机床的使用性能和结构等都有明显的影响。 车床在制造业中必不可少，每一种车床都扮演的不同的角色，在人的操作下能制造出各种不同的领部件。 其中最普遍的为 普通车床 ，普通车床 的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。 回转车床 与普通车床相比，提高了效率，能够大批量的生产，因为它们 能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使 用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。 所以回轮式六角车床主轴箱设计是有着非同寻常的意义的。 通过运动参数拟订设计方案，确定转速图，并拟订传统系统图，在保证机床运动和使用要求的前提下，运动链尽量短而简单，传动效率高，并设计反转和制动装置，画好装配图后，对主要零件进行验算如齿轮强度验算和主轴的验算，通常普通机床主轴只进行刚度验算，根据演算结果和对装配草图进行审查后，修改并完善装配图，编写零件代号和制定整个部件的技术条件。最后绘制正确的零件图，并编写设计计算说明书。 关键词 机床；运动参数；转速图；传动系统 图；零件 买文档就送全套 扣扣交流 414951605 含全套 纸和论文 答辩精品 he is to a it to a a by a in is as as is on if in a s, to to a I 目 录 摘要 . I . 绪论 . 4 . 4 . 4 2 主运动的运动设计 . 5 . 5 . 5 . 5 . 5 . 5 . 5 . 6 . 7 联滑移齿轮的齿数确定 . 8 用齿轮传动系统 . 9 3 主传动 的结构设计 . 10 . 10 速机构 . 10 轮的布置 . 10 移齿轮的轴向布置 . 10 个变速组内齿轮轴向位置的排列 . 11 个变速组内齿轮轴向位置的排列 . 12 小径向尺寸 . 13 移齿轮的结构形式 . 13 算转速 . 14 轴计算转速的确定 . 15 他传动件的计算转速的确定 . 16 传动系统的开停装置 . 17 . 17 动装置的类型 . 17 动器的位置 . 18 传动系统的换向装置 . 18 换向装置的类型 . 18 向装置的设计原则 . 19 型结构 . 19 4 主传动的零件设计 . 24 要零件的验算校核 . 24 轮的校核计算 . 24 的强度计算 . 27 5 键联接 . 30 类及应用 . 30 . 30 键的校核 . 31 6 主传动的润滑 . 32 滑系统的要求 . 32 滑剂的选择 . 32 滑方式的选择 . 32 7 结论 . 33 致 谢 . 错误 !未定义书签。 参考文献 . 34 附录 . 错误 !未定义书签。 4 1 绪论 床的发展背景 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。 古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。 1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于 1800 年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。 1817 年，另一位英国 人 罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。 为了提高机械化自动化程度， 1845 年，美国的菲奇发明转塔车床； 1848 年，美国又出现回轮车床； 1873 年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床 ； 20 世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。 第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率， 40 年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。 50 年代中，发展了带穿孔卡、 插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于 60 年代开始用于车床， 70 年代后得到迅速发展。 床依用途和功能区分为多种类型 普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。 转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。 自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批 同样的工件，适用于大批、大量生产。 多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高 3 5倍。 仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高 10 15 倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。 5 2 主运动的运动设计 计任务 主运动的运动设计是运用转速图的基本原理，以拟定满足给定的转速的合理传动 方案，主要包括选择变速组及传动副数，确定各变速组中的齿轮传动比，以及计算齿轮齿数。 定转速图 床的主轴转速范围为 48 1160转 /分，转速级数 Z=8， 电动机转速 0n=1440转 /分，功率 P=3 千瓦。 定变速组的数目 大多数机床广泛应用滑移齿伦的变速方式，为满足结构设计和操纵方便的要求通常采用双联或三联齿轮，所以 8级转速需要三个变速组，即 Z=8=4 2 1。 定变速的排列方案 变速组的排列方案可以有多种，如： 8=4 2 1 8=4 1 2 8=1 2 4 由于 床主传动私通装在床身内，结构上没有特殊要求，根据各变速组中传动副数应遵循“前多后少”的原则，选择 8=4 2 1这种方案。 定基本组和扩大组 根据“前密后疏”的原则，选择1 3 98 4 2 1 的方案。其中第一组为基本组，其级比指数0x=1；第二变速组为第一扩大组，其级比指数1x=3；第三变速组为第二扩大组，其级比指数2x=9。 定是否增加加速传动 轮式六角车床主传动采用了特殊的变速方式 交换齿轮变速。交换齿轮（又称配换齿轮，挂轮），变速的特点是结构简单，不需要操纵机构，轴向尺寸小，变速箱的结构紧凑，主动齿轮与被动齿轮可以互换使用。与滑移齿轮变速相比，交换齿轮变速用的齿轮数量少。主传系统中的交换齿轮变速机构，通常是轴心距固定不变的。为了充分利用交换齿轮，使相啮合的两齿轮互换位置可得到两种传动比，若一种位置是升速，互换位置后 即为降速，即因此在转速图 上各传动比连线是对称的。 1u 升 6 配降速比 前面已确定， 8=4 2 1共需 3个变速组，并在 -轴间增加一对交换传动齿轮，所以转速图上有四根传动轴，如图 2四根距离相等的竖直直线（、）代表四根轴，画 8根距离相等的水平线代表 8级转速，这样形成了转速图格线。 主轴上标出 8 级转速： 48 1160转 /分，在轴上用 440转 /分；最低转速用 此 A、 格，即代 8u 1/总表总降速传动比。 定、轴间的最小降速传动比： 一般车床的工作特点是连续切削，为了提高主轴运转的平稳性，主轴上齿轮应小一些，所以最后一个变速组的降速传动比取 1/4。按公比 =表可知 4，即从 轴上找出 即为轴间变速组的降速传动比。 定其余变速组的最小传动比： 根据降速“前缓后急” 的原则， -轴间变速组，取 4u=1/ ，即从 C 点向上数四格，在轴上找出 B 点，用 线表示；同理， -轴间取 4u=1/ 用 线表示； -轴间取 3u=1/ ，用 出各变速组其他连线 如图 2动机到轴是由带传动，转速图上为一条 130 : 297的连线。 -轴间有一对交换齿轮传动，利用齿轮 34/53 得 到从 48 480 转 /分的一段转速范围，齿轮互换位置为 53/34，则得到从 117 1160 转 /分的另一段转速范围。 -轴间为基本组341 / ,1 / ,1 / 和第一扩大组，有三对齿轮传动，级比指数 ，故三条连线在转速图上各相距一格，从 1、 们的传动比分别， -轴间为第一扩大组有 2 对齿轮传动，轴间为第二扩大组有两对齿轮传动，级比指数 ，两条连线在转速图上应相距三格即 E，它们的传动比分别为 3 ，和 1/6。 出全部连线 如图 2 轮式车床的主传动转速图，如前面所述，转速图两轴之间的平行线代表一对齿轮传动，所以画 -轴间的连线时，应从 点分别画 到四种转速，同理，画出 -轴间的连线时，应画四条与 行的线，四条与 主轴得到 8种转速。 7 图 2图 2轮齿数的确定 拟定转速图后，根据各个传动副的传动比确定齿轮齿数。 据查表法确定齿轮齿数 转速图上的齿轮副传动比是标准公比的整数次方，变速组内的齿轮模数相同时，可按照 3中查出齿轮齿数，表中列出了传动比 u=1 数和0 120 及相应的小齿轮实用齿数。大齿轮的齿数等于齿数和 - 轴间（基本组）的一对齿轮 1）可查表中 u=2 的一行中查找。 2）确定最小齿轮的齿数小齿轮必须在1 1/ 2u 的齿轮副中，根据结构条件假设最小齿数2Z ，在 2u 的一行中找到2Z 时，查表得出其最小齿数和63）找出可能采用的齿数和些6S 开始向右查表，满足要求的齿轮齿数之齿数和有： 69,72， 75， 78， 81， 84， 4）确定合理的齿数和据前面所述，在具体结构允许的情况下，选用较小的齿数和为宜，确定1。 5）确定各齿轮副的齿数： 由 一行找出1 27Z ，则11 8 1 2 7 5 4 Z - 轴间（扩大组）的三对齿轮 1） u=1/的一行，可查表中 的一行，可查表中 u=2 的一行。 2）确定最小齿轮齿数据结 8 构条件假设最小齿数为24，在 的一行中找到4Z 时，查表的去最小齿数和0。 3）找出可能采用的齿数和些0开始向右查表，同时存在满足三个传动必要求的齿轮齿数之齿数和有： 78， 95， 4）确定合理的齿数和前所述，在具体结构允许的情况下，选用较小的齿数为宜 ，确定齿数和 78。 5）确定各齿轮副的齿数： 由 一行找出 =33，则 =763； 由 一行找出2 24Z ，则22 7 6 2 4 5 2 Z ； 由 2u 一行找出3 17Z ，则33 7 6 1 7 5 8 Z 。 -轴间（第二扩大组）的两对齿轮 变速组内的传动副的模数不同，必须计算各齿轮副的齿数和，按个齿轮副的传动比分配齿数。其传动比和，考虑实际受力情况相差较大，齿轮副的模数选择为 2 4m 。 可得： 为了使齿数和较小并满足最小齿轮齿数的要求，选取 K=30，则 12 3 0 3 9 0 e 21 3 0 4 1 2 0 e 根据齿轮副的传动比齿数分配如下： 61 1 / 1 9 / 7 1u 32 2 8 2 / 3 8u 同理， -轴间（第一扩大组）三对齿轮 1 2u，231 / 1 . 2 6 , 1 / 2 . 51 42Z 2 43Z 2 33Z ，2 52Z 3 24Z ， 3 61Z 联滑移齿轮的齿数确定 变速组采用三联滑移齿轮变速，在确定其齿数之后，还应该检查相邻齿轮的齿数关系 以确保其左右移动时能顺利通过，不致相碰。如图 2 9 图 2联齿轮的齿数关系 三联滑移齿轮从中间位置向左移动时，齿轮2面越过，必须使2齿轮的齿顶圆半径之和小于中心距 A，向右移动也是同样的要求。 在三联齿轮中，最大和次大齿轮之间齿数差应大于 4，如果齿数等于 4 时，可将2齿顶圆直径略小一些也可使用。 用齿轮传动系统 在传动系统中的 某个齿轮，既是前变速组的从动齿轮，又是后一变速组的主动齿轮，这种同时可与前后传动轴上的两个齿轮相啮合的齿轮称功用齿轮。采用公用齿轮 可以减少齿轮的个数，简化了传动机构，缩短了轴向尺寸，但是采用公用齿轮后可能引起径向尺寸增大，并且由于公用齿轮使用机会较多，齿轮磨损较快。 在机床中，一般采用单公用和双公用齿轮。在转速图上相邻变速组之间，任意两个传动比都可以选择为公用齿轮的两个传动比，采用单公用齿轮，两个变速组的模数必须相同。 / S A A 式（ 式中： , 为了防止采用单公用齿轮后径向尺寸过大或两轴中心距过小，应取 1 10 3 主传动的结构设计 传动的布局 主传动的布局主有要集中传动式和分离式两种，主传动的全部变速机构和主轴组件装在同一箱体内，称为集中传动布局；分别装在变速箱和主轴箱两种箱体内， 其间用胶带、链条等传动时，称为分离传动布局。 的优点是：结构紧凑，便于实现集中操纵，箱体数少，缺点是；更换齿轮费时费力，若交换齿轮装于箱外时润滑条件也较差。 速机构 间的长短对生产率影响不大，却要求结构简单紧凑的机床，如用于成批或大量生产的某些自动或半大多数机床的主运动都需要进行变速，可以是有级变速，也可以是 无级变速，有级变速应用较广，有级变速机构包括交变齿轮变速机构；滑移齿轮变速机构；离合器变速机构。 构，它广泛应用于通用机床和一部分专用机床，其优点是：结构简单，不需要操纵机构，轴向尺寸小，变速箱的结构紧凑，主动齿轮与被动齿轮可以互相互换使用。与滑移齿轮相比，交换齿轮变速用的齿轮数量较少。但是，更换齿轮费时费力，若交换齿轮装于箱外时润滑条件也较差。因此交换齿轮适用于不需要经常变速或变速时自动车床，专用机床及组合机床等。 轮的布置 初步确定了转速图和齿轮齿数之后，合理地布置齿轮排列方式，是一个比较重要的问题。它将直接影响到变速箱的尺寸、变速操纵的方便性以及结构实现的可能性电因此设计机床变速箱时， 要根据具体要求合理地加以布置。 移齿轮的轴向布置 变速组中的滑移齿轮一般布置杂主动轴上，因其转速一般比被动轴的转速高，则其上的滑移齿轮的尺寸小，重量轻，操纵省力，但有时在结构上考虑，必须将滑移齿轮放在被动轴上，也有时为了操纵方便将两个相邻变速组的滑移齿轮放在同一根轴上。 为了避免同一滑移齿轮变速组内的两对齿轮同时啮合，两个固定齿轮的间距应大于滑移齿轮的宽度，一般留有间隙量为 12 :为 毫 米 ，如图 311 图 3移齿轮的轴向 个变速 组内齿轮轴向位置的排列 齿轮在轴向位置的排列，如果没有特殊情况，应尽量缩短轴向长度。 滑移齿轮的轴向位置常有窄式排列和宽式排列两种。一般采用窄式排列，它所占的轴向长度较小。图 3 2所示的两级变速组占用的轴向长度 L 4b。其中 b 为一个齿轮的齿部宽度。如图 3 3 所示的宽式排列 (即滑移齿轮的轴向尺寸宽 )，则占用的轴向长度较较大，以致在相同的负荷条件下，轴径须加粗从而使轴上的小齿轮的齿数增加，相应使齿数和及径向尺寸加大，因此，一般不希望采用宽式排列。 如前所述，二联滑移齿轮的两 种排列方式，必须保证同轴上相邻两齿轮的齿数差大于 4，才能使滑移齿轮在越过某个固定齿轮时避免齿顶相碰。若相邻齿数差小于 4，除了采用增加齿数和的方法 (使相邻两齿轮的齿数差增加，此时径向尺寸也加大 )、或者采用变位齿轮的方法子以解决外，还可采用如图 3 中图所示的排列方案，让滑移齿轮中的最小轮越过固定的小齿轮即最大齿轮与最小齿轮的齿数差大于 4，而其他两个齿轮的齿数差允许小些，但这种排列方法的轴向尺寸较大。 图 3联滑移齿轮的轴向排列 图 3联滑移齿轮 的轴向排列 12 图 3联滑移齿轮轴向排列 个变速组内齿轮轴向位置的排列 图 3 5 上图和图 3 6 为两个变速组的齿轮并行排列方式 ,其总长度等于两变速组的轴向长度之和 ,两个变速组的齿轮交诺排列 ,其总的轴向长度较短，但对固定齿轮的齿数差有要求。由图 3 5可知，三轴四级变速机构的并行排列方案，其总长度为工 8L，而中图的交错排列只要入 6b 就够了。 轮式六角车床主传动系统 (图 3 1)，从第轴到第轴的两个变速组中，其固定齿轮就是采用相互交错排列 ,这样可更好的利用空间 ,缩短轴向尺寸。若 采用公用齿轮排列 ,其抽向长度更为缩小。图 3 6 所示的单公用齿轮的四级变速机构，总长度为工 5b,采用双公用齿轮的三轴四级变速机构，总长度可缩短为上 4b。若不采用公用齿轮，其总长度则为 L 用公用齿轮不仅减少了齿轮的数量，而且缩短了轴向尺寸。 图 3级变速组的齿轮轴向排列 图 3速组的轴向排列 13 小径向尺寸 为了减小变速箱的尺寸，既须缩短轴向尺寸，又要缩小径向尺 ,它们之间往往是相互 联系的，应该根据具体情况考虑全局，恰当地解决齿轮布置问题。 有些机床 (加 卧式镗床和龙门铣床 )的变速箱须沿导轨移动，为了减小变速箱对于导轨的颠覆力矩、提高机床的刚度和运动乎稳性，变速箱的重心和主轴应尽可能靠近导轨面这就须力求缩小变速箱的径向尺寸。 小轴间距离 在强度允许的条件下，尽量选用较小的齿数和，并使齿轮的降速传动比大于 1/4 ，以避免采用过大的齿轮。这钱既缩小了本变速组的轴间距离 ,又不致妨碍其他变速组轴间距离的减小。 用轴线相互重合 在相邻变速组的轴间距离相等的情况下，可格其中两 根轴布置在同一轴线上，则径向尺寸可大为缩小如图 3且减少了箱体上孔的排数 ,箱体孔的加工工艺性也得到改善。 理安排变速箱内各轴的位置 在不发生干涉的条件下，尽可能安排得紧凑一些。 图 3线重合的布置方式 移齿轮的结构形式 机床主传动系统中常见的滑移齿轮结构形式有：整体式及装配式，见图 3 8 设计滑移齿轮结构，一般应考虑齿轮的工艺方法。整体式多联齿轮在插齿、剃齿时，两个齿轮间应留有足够的空刀槽，磨齿时则更大些；还要考虑变速时拨叉或滑块的拨动方式 (图中双点划线所 示 )；为了使滑移齿轮能够顺利啮合，在其啮合端面上沿全部齿高须倒成圆角；为了保证齿轮的导向性良好，滑移齿轮的轮毂长度不应小于 (1.5)d， 4 的直径。 图 3移齿轮的结构形式 算转速 设计机床时，为了使传动件工作可靠 ,结构紧凑，须对传动件进行动力计算。主传动系统中主轴及传动件 (如传动轴、齿轮 )的尺寸，主要是根据它所传递的扭矩大小来决定，扭矩大，其结构尺寸就大，扭短小，则结构尺寸就可缩小。传动件传递扭矩和转速 对于专用机床，在特定购工艺条件下各传动件所传递的功率 的，所传递的扭矩于工艺范围较广的通用机床和某些专门化机床，由于使用条件复杂，变速范围较大，传动件所传递的功率和转速并不是固定不变的。这类机床，若将传动件的传递扭矩确定得偏小或过大，是不经济、不合理的。所以，对于这类机床传动件传递扭矩大小的确定，必须根据机床实际使用情况进行周密地调查分析。通用机床在最低的一段转速范围内 ，经常用于切削螺纹、铰孔、切断、精镗等工序，所消耗的功率较小，不需要使用电动机的全部功率即便用于粗加工，由于受刀具、夹具和工件刚度的限制，不可能采用过大的切削用量，也不会使用到电动机的全部功率。所以，这类机床只是以某一转速开始，才有可能使用电动机的全部功率。当传动件的功率为一定时，随着转速的降低，传递的扭矩也就越大。 综上所述，按传递全部功率时的转速中的最低转速进行计算，即可得出该传动件需要传递的最大扭矩。传递全部功率时的最低转速，则称为该传动件的计算转速。 对于旋转运动的传动件，其额定扭矩需要传递的最大扭矩 )按下式计算： （牛米） 式中： 传动件的计算转速 (转分 )； 9550 n j n j 15 N 传动件所传递的功率 (千瓦 )； 主电动机的额定功率 (千瓦 )； 从主电动机到该传动件间的传动效率。 由上式可知，当传动件的传递功率为一定时，若转速取 得偏底，则传递的扭矩就偏大，使传动件尺寸不必要的增大。因此，必须根据机床的实际工作情况，经济合理地确定计算转速并计算传动件的尺寸是机床设计工作的一个重要问题。 轴计算转速的确定 主轴计算转速 主轴传递全部功率 (此时电动机为满载 )时的最低转速，从这一转速起至主轴最高转速间的所有转速都能够传递全部功率，扭矩则随转速的增加而减少，此为恒功率工作范围；低于主轴计算 转速的各级转速所能传递的扭矩与计算转速下的扭矩相等，它是该机床的最大传递扭矩 (功率则 随转速的降低而减少 )。如图 3 专用机床的主轴计算转速是按特定的工艺中所需要的主轴转速来确定。 通用机床及专门化机床，根据对现有机床的调查分析和测定以及有关的统计分析资料 主轴的计算转速的确定见表 3 21 轮式六角车床的主轴转速级数 Z=8，其转速图如图 3 。由表 3 可知，主轴的计算转速： 在转速图上以黑点 表示。 图 3通用机床主传动功率和扭矩变化情况 8 1 53m i n 6 120j m i nn n n n 16 图 3他传动件的计算转速的确定 如前所述，主轴从计算转速起至最高转速间的所有转速都传递全部功率，因此，实现上述主轴转速的传动件的实际工作转速也传递全部功率，其他传动件的计算转速就是其传递全部功率时的最低转速。 当主轴的计算转速确定后，就可以从转速图上确定其他各传动件的计算转速。确定的顺序通常是由后往前，即先定出位于传动链 后面 (靠近主轴 )的传动件的计算转速，再顺次由后往前定出传动链前面的传动件的计算转速。一般可先找出该传动件共有几级实际工作转速，再找出其中能够传递全部功率时的那几级转速，最后确定能够传递全部功率时的最低转速即为该传动件的计算转速。如图 3 10。 动轴的计算转速 （ 1） 转速图上可以看出，轴共有 8级转速为 48、 77、 120、 192、 310、 480（ 470）、 755、 1160转分。主轴在 120转分 (计算转速 )至 1160转分 (最高转速 )之间的所有转速都传递全部功率。此时 ， 9 10/只有在 192 755 转分的那 4 级转速时才能传递全部功率；若经齿轮副11 12/ 48 1160 转分的 8级转速都传递全部功率，因此，其最低转 48转分即为 （ 2）轴的计算转速：同理，轴上共有 3级转速为 300， 375， 475。此时，经齿轮副 6 / 7 , 8 / 9 , 1 0 / 1 1Z Z Z Z Z 级转速都能够传递全部功率。因此轴上的这 3级转速也都 能递全部功率，其最低转速 48转分即为轴的计算转速。 其余依次类推，各轴的计算转速如下： 轴序号 计算转速 1440 480 120 48 17 轮的计算转速 （ 1）齿轮11轮11转速图上可知，118 8级转速，经齿轮副传动主轴得到10 11/8 1160分 8 级转速都能传递11齿轮的这 8 级转速也都能传递全部功率，其中最低转速 48 转分即为齿轮11 （ 2）齿轮12轮12上，共有 48 480 转分 4 级转速，只有在 117 470转分的 4级转速（经齿轮副10 11/主轴得到的 48 192转分的 4 级转速）能够传递全部功率，而该齿轮在 118 300 转分 5 级转速时（经齿轮副使主轴所得到的 48 75转分 5级转速都低于主轴的计算转速 120 转分 )，故不能传递全都功率，因此齿轮12级转速为 192、 310、 455、 785转分其中最低转速 192转分即为12 由前述已知，提高传动件的计算转速，可使其尺寸缩小，结构紧凑，因此 在传动系统中有某些重复转速时，可由不同传动路线来实现这时，应采用传动件计算转速较高的传动路线，并由操纵机构予以保证。 传动系统的开停装置 开停装置用来控制主运动执行件 (如主轴 )的启动与停止。可直接开停机床主传动系统的动力源 (如电动机）或者用离合器接通、断开主运动执行件与动力源间的传动链。开停装置的基本要求是开停方便省力、操作安全可靠、结构简单并能传递足够的扭矩。 种开痛方式的优点是：操作方便，可简化机床的机械结构，因此，得到广泛应用。 但在电动机功率大、开停频繁的情况下，将导致电动机发热、烧坏，甚至因启动电流较大而影响车间电网正常供电时则不宜采用。另外，几个运动公用一个电动机且又不要求同时开停的情况，也不能采用这种方式。 传动系统的制动装置 某些机床在装卸工件、测量被加工面尺寸、更换刀具及调整机床时，要求机床的主运动执行件 (如主轴 )尽快地停止运动。但是，当开停装置断开主传动链后，由于传动系统中的传动件具有惯性，运动中的执行件是逐渐减速而停止的。为了减少这段时间，提高机床生产率对于经常启动与停止、传动件惯性大、运动速度较高的主传动系 统，须安装制动装置。另外，机床能及时制动，还可避免发生事故或防止工件报废。制动装置的基本要求有：工作可靠、操纵方便、制动时间短、结构简单紧凑以及制动器的磨损要小等。 动装置的类型 18 动器的位置 若要求电动机停止运转后才能制动时，则制动器可安装在传动链中的任何传动件上，若电动机不停止运转而进行制动时，则必须断开主运动执行件 (如主袖 )与电动机的运动联系，此时制动器只能安装在被断开的传动链中的传动件上。 制动器若装在转速高的传 动件 (加传动轴、皮带轮及齿轮等 )上，所需要的制动力矩较小，从而制动器的尺寸也可减小；若装在传动链前面的传动件上，制动时的冲击力较大。因此为了结构紧凑、制动平稳，应将制动器放在接近执行件且转速较高的传动件上。促在受到具体条件限制 (如接近执行件时的转速一般较低或其他结构条件等原因 )的情况下，一般是将制动器放在转速较高的传动件上。 制动器与开停装置的操纵，须有可靠的联锁关系，即停车时制动器起作用，开车时则制动器须可靠地放松，以避免损坏传动件或造成过大的功率损失。 右端。 传动系统的换向装置 多数机床的主运动执行件 (如主轴、工作台 )需要有正反两个方向的运动。例如普通车床、钻床等在加工螺纹时，主轴正转用于切削，反转用于退刀。此外，普通车床有时还利用反转进行切断与切槽。又如铣床为了能够使用左刃或右刃铣刀，主轴应作正反两个方向的转动。对于直线运动的机床则更为明显，工作行程结束后必须换向为返回行程(空程 )。 由此可见，机床主运动的换向有两种不问情况：一种是正反两个方向部用于切削，当选用一个运动方向后，工作过程中不需要改变 (如铣床 )，这时正反两个方向所需要的运动速度、变速级数及 传递功率应该相同；另一种是正向用于切削而反向用于空程，在工作过程中领反复地变换方向 (如车床、钻床、刨床等 )，这时为了提高生产率，反向运动应比正向运动的速度高，反向的变速级数则可比正向少一些甚至有的机床只要求有一种固定速度，两个方向传递动力的大小也可以不同。 主运动执行件的换向，除了某些直线运动机床是由传动机构 (如曲柄 连秆机构等 )本身实现外，多数机床须设置专门的换向装置。换向装置的基本要求是：结构简单紧凑，换向方便，操纵省力；需要在运转中换向时，应减少冲击及磨损，换向时间要短，换向要平稳以及换向的能量损失要 小等。 向装置的类型 动机换向 变换电动机的转向，使主运动执行件的运动方向改变，这种换向方式可简化机床的机械结构、操作简单省力且容易实现自动化，在可能的条件下应采用这种方式，例如上述正反两方向都用于切削的情况，即使是正向切削、反向空程的情况，有条件也应采 19 用。利用直流电动机驱动的龙门刨床，由电动机反向，并提高反向速度是很方便的。但是采用交流异步电动机换向，若换向频繁，尤其当电动机功率较大时，易引起电动机过热，故不宜采用。 械换向 日前，在主传动系统中主要采用圆 柱齿多片磨擦离合器式换向机构，它可以在高速运转中平稳地换向，但结构教复杂 (沿移齿轮式、牙嵌离合器及锥齿轮换向机构一般用于进给运动和辅助运动的换向 )。 作过程中不需要改变，这时正反两个方向所需要的运动速度、变速级数及传递功率应该相同；另一种是正向用于切削而反向用于空程。所以 轮式六角车床应选用电动机换向。这样就使结构简单紧凑，换向方便，操纵省力；需要在运转中换向时，可以减少冲击及磨损，换向时间短。 向装置的设计原则 为了提高正向传动的效率， 减少其功率损失，换向机构的中间齿轮放在反向传动 中。 换向时先使运动减速或制动，再接通另一方向的运动，可减少换向的能量损失，已为大多数机床所采用。 换向机构的安放位置，若装于传动链前面的传动轴