注塑件的缺陷及产生的原因

第 1 页 共 4 页注塑品的缺陷产生的原因及解决办法异常现象 产生原因 解决办法注不满1. 料筒及喷嘴温度偏低2. 模具温度偏低3. 加料量不够4. 剩料太多5. 制品超过最大注射量6. 注射压力太低7. 注射速度太慢8. 模腔无适当排气孔9. 流道或浇口太小10. 注射时间太短、柱塞或螺杆退回太早11. 杂物堵塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵提高料筒及喷嘴温度提高模具温度适当增加料量减少剩料量选用注射量更大的注射机提高注射压力或熔料温度提高注射速度模具排气孔适当增加流道或浇口尺寸增加注射时间及保压时间清理喷嘴及更换喷嘴零件制品披锋1. 注射压力太大2. 模具闭合不紧或单向受力3. 模型平面落入异物4. 塑料温度太高5. 制品投影面积超过注射机所允许的成型面积6. 模板变形弯曲适当减小注射压力提高合模力,调整合模装置清理模具降低料筒及喷嘴温度改变制品造型或更换大型注射机检修模板或更换模板气泡1. 原料含水分、溶剂或挥发物2. 熔料温度太高或受热时间太长，已降解或分解3. 注射压力太大4. 注射柱塞退回太早5. 模具温度太低6. 注射速度太快7. 在料筒加料端混入空气原料进行干燥处理降低熔料温度，或拆机及换新料降低注射压力延长退回时间或增加预塑时间提高模温降低注射速度适当增加背压，或对空注射凹痕1流道、浇口太小2制品太厚或薄厚悬殊3浇口位置不适当4注射及保压时间太短5加料量不够6料筒温度太高7注射压力太小8注射速度太慢增加流道、浇口尺寸改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀浇口开在制品的壁厚处，改进浇口位置延长注射及保压时间增加剩料量降低料筒温度提高注射压力提高注射速度第 2 页 共 4 页熔接痕1熔料温度太低2浇口太多3脱模剂过量4注射速度太慢5模具温度太低6注射压力太小7模具排气不良提高料筒、喷嘴及模具温度减少浇口或改变浇口位置采用雾化脱模剂，减少用量提高注射速度提高模温提高注射压力增加模具排气孔制品表面波纹1料筒温度太低2注射压力小3模具温度低4注射速度太慢5流道、浇口太小提高料筒温度提高注射压力提高模温提高注射速度增大流道、浇口尺寸黑点及条纹1塑料已分解2塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之间3喷嘴与模具主流道吻合不良，产生积料，并在每次注射时带入模腔4模具无排气孔降低料筒温度或换料提高料筒温度检查喷嘴与模具注口，使之吻合良好增加模具排气孔银纹、斑纹1塑料温度太高2原材料含水量太大3注射压力太低4流道、浇口太小5树脂中有挥发物降低模温原材料进行干燥处理提高注射压力增加流道、浇口尺寸原料进行干燥处理制品变形1泠却时间不够2模具温度太高3制品厚薄悬殊4制品脱模杆位置不当、受力不均5模具前后温度不均6浇口部分过分的填充作用延长冷却时间降低模温尽量使制品厚薄均匀改变制品与脱模杆的位置，使受力均匀使模具两半的温度一致减少垫料裂纹1模具温度太低2制品泠却时间太长3制品顶出装置倾斜或不平衡4脱模杆截面积太小或数量不够5嵌件未预热或温度不够6制品斜度不够提高模温减少冷却时间调整顶出装置的位置，使制品受力均匀增加脱模杆的截面积或数量提高嵌件预热温度改进制品工艺设计、增加斜度制品脱皮分层1不同塑料混杂2同一塑料不同牌号相混3塑化不均4混入异物采用单一品种的塑料采用同牌号的塑料提高成型温度并使之均匀清理原材料，除去杂质第 3 页 共 4 页制品强度下降1塑料降解或分解2成型温度太低3熔接不良4塑料回料用的次数太多5塑料潮湿6浇口位置不当（如在受弯曲力处）7塑料混入杂质8制品设计不良，如有锐角，缺口9围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够10 模具温度太低适当降低温度或清理料筒提高成型温度提高熔接缝的强度减少回料混入的比例原料进行干燥改变浇口位置原料过筛，以除去杂质改进制品的工艺设计，避免锐角，缺口嵌件设置在壁厚处，改变嵌件位置提高模温制品脱模困难1模具太粗糙2模具斜度不够3模具镶件处缝隙太大4成型周期太短或太长5模芯无进气孔6模具温度不合适7注射压力不高，注射时间太长8模具表面划伤或刻痕9顶出装置不良降低模具粗糙度增加模具的脱模斜度减小模具镶块处缝隙调整成型周期缩短模具闭合时间或增加进气孔降低模温降低注射压力,缩短注射时间检修模具型腔.改进顶出装置的结构主流道粘模1. 主流道斜度不够2. 主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合3. 喷薄嘴喷孔直径大于主流道直径4. 主流道太粗糙5. 喷嘴清晰度太低6. 主流道无冷料穴7. 冷却时间太短,主流道尚未凝固增加主流道的斜度使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准减小喷嘴直径降低主流道粗糙度提高喷嘴温度增加主流道冷料穴延长冷却时间冷块或僵块1. 熔料温度太低,塑化不良2. 混入杂质或不同品种塑料混用3. 喷嘴温度太低4. 无主流道或分流道冷料穴5. 制品质量和注射机最大注射量接近,而成型时间太短提高熔料温度并使塑化均匀除去杂质并采用同种同牌号的料提高喷嘴温度设置主流道冷料穴采用大型注射机,或延长成型周期制品尺寸不稳定1. 注射机液压系统或电气系统不稳定2. 成型周期不一致3. 浇口太小或不均4. 模具定位杆弯曲或磨损5. 加料量不均6. 制品冷却时间太短7. 温度、压力、时间变更检查液压和电气系统的稳定性使成型周期一致加大浇口尺寸检查模具定位杆使每个周期的进料和垫料保持不变延长制品冷却时间稳定成型工艺条