第三章数控车床的程序编制-aozhiqiang1.ppt

第三章数控车床的程序编制 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一 数控车床主要用于加工轴类 盘类等回转体零件 通过数控加工程序的运行 可自动完成内外圆柱面 圆锥面 成形表面 螺纹和端面等工序的切削加工 并能进行车槽 钻孔 扩孔 铰孔等工作 车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序 提高加工精度和生产效率 特别适合于复杂形状回转类零件的加工 一 数控车床类型按数控系统的复杂程度可以划分为 1 简易数控车床低档数控 用单片机或单板机控制 不能存储程序 无刀尖圆弧半径补偿功能 第一节数控车床程序编制的基础 一 数控车床类型按数控系统的复杂程度可以划分为 简易数控车床 经济型数控车床 多功能数控车床 车削中心 2 经济型数控车床中档数控 无恒线速度切削功能 3 多功能数控车床较高档次数控 具备刀尖圆弧半径自动补偿 恒线速度切削 倒角 固定循环 图形显示 用户宏程序等功能 4 车削中心配有刀库和换刀机械手 有动力刀架 可安装钻头或铣刀 完成铣削加工 C轴位置控制 二 工艺装备特点 1 对刀具的要求 1 刀具结构 尽可能采用机夹刀具 2 刀具强度高 耐用度好 3 刀具断屑槽 要求有良好的断屑性能 机夹刀具图片 外圆车刀 内孔车刀 螺纹车刀 切断 槽 车刀 2 对刀座的要求数控车床的刀具一般通过刀座过渡与刀架连接 刀座的结构应根据刀具的形状 刀架的外形和刀架对主轴的配置形式来决定 3 数控车床可转位刀具特点可转位刀具的特点见表3 1 表3 1可转位车刀特点 3 数控车床可转位刀具特点可转位刀具的特点见表3 1 表3 1可转位车刀特点 三 对刀对刀的实质是确定加工坐标系 对刀的方法有 1 一般对刀 图3 1 2 机外对刀仪对刀 图3 2 机外对刀仪对刀 3 ATC对刀 图3 3 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称 4 自动对刀 图3 4 四 数控车床的编程特点1 加工坐标系右手坐标系 X轴对应径向 Z轴对应轴向 主轴的运动方向则以从机床尾架向主轴看 逆时针为 顺时针为 如下图所示 加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置 一般在工件的右端面或左端面上 2 直径编程方式数控车编程时 X轴的坐标值一般按直径编程 下图所示 图中A点的坐标值为 30 80 B点的坐标值为 40 60 采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致 这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误 给编程带来很大方便 3 进刀和退刀方式进刀和退刀一般采用快速走刀 以减少空走刀的时间 提高加工效率 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关 应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则 如下图所示 第二节数控车床程序编制的基本方法 一 F功能 F功能指令用于控制切削进给量 在程序中 有两种使用方法 1 每转进给量编程格式G95F F后面的数字表示的是主轴每转进给量 单位为mm r 例 G95F0 2表示进给量为0 2mm r F功能指令用于控制切削进给量 在程序中 有两种使用方法 1 每转进给量编程格式 G95F F后面的数字表示的是主轴每转进给量 单位为mm r 例 G95F0 2表示进给量为0 2mm r 2 每分钟进给量编程格式 G94F F后面的数字表示的是每分钟进给量 单位为mm min 例 G94F100表示进给量为100mm min 二 S功能S功能指令用于控制主轴转速 编程格式 S S后面的数字表示主轴转速 单位为r min 在具有恒线速功能的机床上 S功能指令还有如下作用 1 最高转速限制编程格式 G50S S后面的数字表示的是最高转速 r min 例 G50S3000表示最高转速限制为3000r min 2 恒线速控制编程格式 G96S S后面的数字表示的是恒定的线速度m min 例 G96S150表示切削点线速度控制在150m min 例图3 6中所示 为保持线速度在150m min 则各直径主轴转速分别为 3 恒线速取消编程格式 G97S S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速 如S未指定 将保留G96的最终值 例 G97S3000表示恒线速控制取消后主轴转速3000r min 注意 采用恒线速度控制时要配合S50指令控制主轴最高转速 三 T功能T功能指令用于选择加工所用刀具 编程格式 T T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码 但也有T后面用四位数字 前两位是刀具号 后两位是刀具补偿号 包括刀具长度补偿和刀尖圆弧半径补偿 补偿号为00时表示取消补偿 例 T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值 T0300表示取消刀具补偿 刀具补偿值的输入 补偿值必须在加工之前通过MDI面板输入到CNC系统中的相应补偿地址中去 如下图所示的 X Z和R 栏 不同的刀补号对应的不同偏置量 刀具补偿分为形状和磨耗两项 两者之和构成刀具长度补偿参数 刀具长度补偿的作用 刀具长度补偿 即形状补偿 主要是调整实际工作的刀具与标准刀具的差异 将实际工作刀具的刀位点调整到与标准刀重合的位置上 补偿值是工作刀具的刀尖到基准刀具刀尖的矢量坐标值 刀具磨耗补偿的作用 磨耗补偿主要用于补偿刀具的磨损 也可用于加工尺寸的微调 四 M功能M00 程序暂停 可用NC启动按钮 循环启动按钮 使程序继续运行 M01 计划暂停 与M00作用相似 但M01可以用机床 任选停止按钮 选择是否有效 四 M功能M03 主轴顺时针旋转 M04 主轴逆时针旋转 M05 主轴旋转停止 M08 冷却液开 M09 冷却液关 M02 程序结束M30 程序停止 程序复位到起始位置 五 G功能 1 加工坐标系设置数控车床加工坐标系设定指令有 G50和G54 G59 G50使用方法与G92类似 编程格式 G50X Z 式中X Z的值是起刀点相对于加工原点的位置 在数控车床编程时 所有X坐标值均使用直径值 如图3 6所示 例 按图3 6设置加工坐标的程序段如下 G50X128 7Z375 1 例 按图3 6设置加工坐标的程序段如下 G50X128 7Z375 1 2 倒角 倒圆编程倒角 倒圆编程可以简化倒角程序 1 45 倒角Z X倒角 刀具运动轨迹如图3 7a 编程格式 G01Z W I i X Z倒角 刀具运动轨迹如图3 7b 编程格式 G01X U K i 例 加工图3 8所示零件的部分程序段为 N20G00X10 Z22 N30G01Z10 R5 N40X38 K 4 N50Z0 2 任意角度倒角在直线进给程序段尾部加上C 可自动插入任意角度的倒角 C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或与终点之间的距离 如图3 9所示 例 N10G01X50 C10 N20X100 Z 100 3 倒圆角编程格式 G01Z W R r时 圆弧倒角情况如图3 7c 所示 编程格式 G01X U R r时 圆弧倒角情况如图3 7d 所示 4 任意角度倒圆角角在直线进给程序段尾部加上R 可自动插入任意角度的倒圆角 R的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或与终点之间的距离 如图3 10所示 例 N10G01X50 R10 N20X100 Z 100 例 加工下图所示零件的轮廓 程序如下 N10G00X10Z22 N20G01Z10R5F0 2 N30X38K 4 N40Z0 3 刀尖圆弧自动补偿功能问题的引出 数控车床编程时 刀位点通常是取在理论刀尖上 而实际上刀尖存在圆角 如图3 11所示 在切削内孔 外圆及端面时 刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状 但在切削锥面和圆弧时 则会造成过切或少 欠 切现象 如图3 12所示 图3 24刀尖圆角R 3 刀尖圆弧自动补偿功能问题的引出 数控车床编程时 刀位点通常是取在理论刀尖上 而实际上刀尖存在圆角 如图3 11所示 在切削内孔 外圆及端面时 刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状 但在切削锥面和圆弧时 则会造成过切或少 欠 切现象 如图3 12所示 3 刀尖圆弧自动补偿功能解决办法 用刀尖圆弧半径补偿功能便可消除误差这种现象 图下图所示 现在的数控系统一般均具备这项功能 刀具圆弧半径自动补偿指令 G41 刀尖圆弧半径左补偿 G42 刀尖圆弧半径右补偿 G40 取消刀尖圆弧半径补偿指令 设置刀尖圆弧半径自动补偿值 圆弧半径与位置补偿时 不仅需要包含刀尖圆弧半径值 而且还要设置刀尖圆弧位置的编码 指定圆弧位置编码值的方法参考图3 3 设置方法参见表4 4中的 R 栏和 T 栏 指定圆弧位置编码值的方法参考图3 13 补偿值必须在加工之前通过MDI面板输入到CNC系统中的相应补偿地址中去 图3 13 指定圆弧位置编码值的方法参考图3 13 补偿值必须在加工之前通过MDI面板输入到CNC系统中的相应补偿地址中去 例 应用刀尖圆弧自动补偿功能加工图3 14所示零件 刀尖位置编码 3N10G50X200Z175T0101 N20M03S1500 N30G00G42X58Z10M08 N40G96S200 N50G01Z0F1 5 N60X70F0 2 N70X78Z 4 N80X83 N90X85Z 5 N100G02X91Z 18R3F0 15 N110G01X94 N120X97Z 19 5 N130X100 N140G00G40G97X200Z175S1000 N150M30 4 单一固定循环单一固定循环可以将一系列连续加工动作 如 切入 切削 退刀 返回 用一个循环指令完成 从而简化程序 例图3 15图形若用一般程序写法 则程序段为 N10G00X50 N20G01Z 30 F N30X65 N40G00Z2 若改为固定循环 则只需一句程序 G90X50 Z 30 F 1 圆柱面或圆锥面切削循环 G90圆柱面或圆锥面切削循环是一种单一固定循环 圆柱面单一固定循环如图3 15所示 圆锥面单一固定循环如图3 16所示 圆柱面切削循环 编程格式 G90X U Z W F 说明 X U Z W 为C点坐标值 增量值时为A点到C点的增量 F为切削进给速度 例 应用圆柱面切削循环功能加工图3 17所示零件 O0317N10G50X200 Z200 T0101 N20G97G40S695M03 N30G00X55 Z4 M08 N40G01G96Z2 F2 5S120 N50G90X45 Z 25 F0 35 N60X40 N70X35 N80G00G97X200 Z200 S695T0100 N90M30 该程序端面A重复加工 为提高效率 将程序进行修改 修改后 A面重复加工的距离有所减小 O0317N10G50X200 Z200 T0101 N20G97G40S695M03 N30G00X55 Z4 M08 N40G01G96Z2 F2 5S120 N50G90X45 Z 25 F0 35 N55G00X47 N60G90X40 Z 25 N65G00X42 N70G90X35 Z 25 N80G00G97X200 Z200 S695T0100 N90M30 圆锥面切削循环 编程格式 G90X U Z W I F 说明 X U Z W F值的意义同前 I值为切削终点C与切削始点B的X轴增量值 图3 16中I 0 若C点在A点的左上方时 为内孔车削循环 例 图3 19的锥面切削 N40G01G96X65 Z2 F2 5S120 N50G90X60 Z 35 I 5 F0 3 N60X50 N70G00X100 Z100 2 端面切削循环 G94 指令格式 G94X U Z W F G94X U Z W K F 说明 X U Z W F值的意义同前 K值为切削终点C到切削始点B的Z轴增量值 例图3 22中K 0 例图3 21所示零件的程序段为 O0321N10G50X200 Z200 T0101 N20G97G40S450M03 N30G00X85 Z10 M08 N40G01G96Z5 F3S120 N50G94X30 Z 5 F0 2 N60Z 10 N70Z 15 N80G00G97X200 Z200 S450T0100 N90M01 同理 该程序外圆部分重复加工 为提高效率 可将程序进行修改 修改后的程序循环如下 O0321N10G50X200 Z200 T0101 N20G97G40S450M03 N30G00X85 Z10 M08 N40G01G96Z5 F3S120 N50G94X30 Z 5 F0 2 N60G00Z 3 N70G94X30 Z 10 N80G00Z 8 N90G94X30 Z 15 N80G00G97X200 Z200 S450T0100 N90M01 例图3 23所示零件的程序段为 O0323N10G50X200 Z200 T0101 N20G97G40S450M03 N30G00X55 Z4 M08 N40G01G96X55 Z2 F3S120 N50G94X20 Z0K 5 F0 2 N60Z 5 N70Z 10 N80G00G97X200 Z200 S450T0100 N90M30 同理 该程序外圆部分重复加工 为提高效率 也可将程序进行修改 同学们可自行修改 5 复合固定循环 G70 G76 在复合固定循环中 在零件轮廓定义之后 即可完成从粗加工到精加工的全过程 使程序得到进一步简化 其中G70是G71 G72 G73粗车后的精加工指令 一般配合使用 见下表所示 1 外圆粗切循环外圆粗切循环是一种复合固定循环 适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工 如图3 24所示 1 外圆粗切循环编程格式 G71U d R e G71P ns Q nf U u W w F f S s T t 式中 d 背吃刀量 e 退刀量 ns 精加工轮廓程序段中开始程序段的段号 nf 精加工轮廓程序段中结束程序段的段号 u X轴向精加工余量 w Z轴向精加工余量 f s t F S T代码 程序的一般结构 以G71 70编程为例 G71U d R e G71P ns Q nf U u W w F S T N ns N nf G70P ns Q nf 精加工程序段 注意 ns nf程序段中的F S T功能 即使被指定也对粗车循环无效 零件轮廓必须符合X轴 Z轴方向同时单调增大或单调减少 可以进行刀具补偿 ns nf之间的程序段不能调用子程序 图3 24中的C点坐标 图中并没有给出具体坐标值 控制系统根据A点坐标值 u w和 d可自动计算出其坐标值 例 图3 25图形 循环起始点在A 42 12 切削深度 d 6mm 退刀量e 2mm X方向精加工余量 u 2mm Z方向精加工余量 w 2mm O0325 N10G50X200 0Z140 0T0101 N20G90G40G97S240M03 N30G00X116 0Z90 0M08 N40G96S120 刀具快速移动到复合循环起点位置 N50G71U2 0R1 0 N60G71P70Q130U2 0W2 0F0 3 N70G00X40 0 nsN80G01Z 30 0S150 N90X60 0Z 60 N100Z 80 0 N110X100 0Z 90 0 N120Z 110 0 N130X120 0Z 130 0 nfN140X125 0G40 N150G70P70Q130 N160G00X125 0Z0 N170X41 0 N180G01X0 N190G00X200 0Z140 0T0100 N200M30 粗加工循环 精加工轮廓 例 循环起始点在A 200 200 切削深度 d 3mm 退刀量e 1mm u 1mm w 1mm 2 端面粗切循环 G72 G72指令适用于圆柱毛坯端面粗车 各参数意义与G71的相同 不同之处就是刀具路线是按直径方向循环的 如图4 26所示 编程格式 G72U d R e G72P ns Q nf U u W w F f S s T t 式中 d 背吃刀量 e 退刀量 ns 精加工轮廓程序段中开始程序段的段号 nf 精加工轮廓程序段中结束程序段的段号 u X轴向精加工余量 w Z轴向精加工余量 f s t F S T代码 例 利用端面复合循环G72与G70指令 编制图3 27所示零件的加工程序 切削深度 d 3mm 退刀量e 0 1mm X方向精加工余量 u 2mm Z方向精加工余量 w 0 5mm 加工程序参考 含G70精加工 O0327 N10G50X220 0Z200 0T0101 N20G90G97S220M03 N30G00G41X176 0Z2 0M08 N40G96S120 N50G72W3 0R0 1 N60G72P70Q120U2 0W0 5F0 3 N70G00X160 0Z60 0 ns A 点坐标N80G01X120 0Z70 0W0 5S150 N90Z80 0 N100X80 0Z90 0 N110Z110 0 N120X36 0z132 0 nf N130G00X220 0Z200 0T0100 N140T0202 N150G00X176 0Z2 0 N160G70P70Q120 N170G00X220 0Z200 0T0200 N180M30 3 封闭切削循环 G73所谓封闭形状就是按照一定的切削形状逐渐地接近最终形状 如图3 29所示 其适于对铸 锻毛坯切削 编程格式 G73U i W k R d G73P ns Q nf U u W w F f S s T t 式中 i X轴向总退刀量 k Z轴向总退刀量 半径值 d 重复加工次数 ns 精加工轮廓程序段中开始程序段的段号 nf 精加工轮廓程序段中结束程序段的段号 u X轴向精加工余量 w Z轴向精加工余量 f s t F S T代码 例 按图3 29所示尺寸编写封闭切削循环加工程序 N01G50X200 Z200 T0101 N20M03S2000 N30G00G42X140 Z40 M08 N40G96S150 N50G73U9 5W9 5R3 N60G73P70Q130U1W0 5F0 3 N70G00X20 Z0 nsN80G01Z 20 F0 15 N90X40 Z 30 N100Z 50 N110G02X80 Z 70 R20 N120G01X100 Z 80 N130X105 nfN140G00X200 Z200 G40 N150M30 请同学们自己尝试加入G70精加工程序 4 精加工循环 G70与G71 G72 G73配合 在其进行完粗加工后进行精加工 编程格式 G70P ns Q nf 式中 ns 精加工轮廓程序段中开始程序段的段号 nf 精加工轮廓程序段中结束程序段的段号 注意 用G70进行精加工时 G71 G72 G73程序段中的F S T指令无效 只有在ns nf程序段中的F S T才有效 用G70在G71 G72 G73程序中的nf程序段后加上 G70PnsQnf 程序段 并在ns nf程序段中加上精加工适用的F S T 就可以完成从粗加工到精加工的全过程 例图3 29的程序修改后即可实现粗 精加工同时进行 下一页 例 图3 29所示封闭切削循环加工程序增加了G70 N01G50X200 Z200 T0101 N20M03S2000 N30G00G42X140 Z40 M08 N40G96S150 N50G73U9 5W9 5R3 N60G73P70Q130U1W0 5F0 3 N70G00X20 Z0 nsN80G01Z 20 F0 15 N90X40 Z 30 N100Z 50 N110G02X80 Z 70 R20 N120G01X100 Z 80 N130X105 nfN135G70P70Q130 N140G00X200 Z200 G40 N150M30 5 深孔钻循环 G74G74指令适用于深孔钻削加工 如图3 30所示 编程格式 G74R e G74Z W Q k F式中 e 退刀量 Z W 钻削深度 k 每次钻削长度 不加符号 F 进给量 例 图3 40所示深孔钻循环加工程序如下 其中 e 1 k 20 F 0 1 N10G50X200 Z100 T0202 N20M03S600 N30G00X0Z1 N40G74R1 N50G74Z 80 Q20 F0 1 N60G00X200 Z100 N70M30 6 外径切槽循环 G75G75指令适合于外圆面上切削沟槽或切断加工 编程格式 G75R e G75X U P i F 式中 e 退刀量 X U 槽深 i 每次循环切削量 注意 FANAC 0i系统已经没有这条指令了 例 图3 41所示零件切断加工的循环程序 N10G50X200 Z100 T0202 N20G97S700M03 N30G00G40X35 Z 50 M08 N40G96S80 N50G75R1 N60G75X0 5 P5 F0 1 N70G00X200 Z100 N80M30 6 螺纹切削指令 螺纹包括内 外 圆柱螺纹和圆锥螺纹 单头螺纹和多头螺纹 恒螺距与变螺距螺纹 数控系统提供的螺纹加工指令包括 单行程螺纹切削G32等 螺纹切削简单循环G92和螺纹切削复合循环G76三种指令 恒螺距螺纹的形式如下图所示 G32指令是单行程螺纹切削指令 也称基本螺纹切削指令 车刀进给运动严格按指令中规定的螺纹导程进行 在编写螺纹加工程序时 车刀的切入 切出 返回均需编入程序中 1 螺纹切削指令 G32 编程格式编程格式 G32X U Z W F 其中 1 X U Z W 为螺纹切削结束点的坐标值 F为螺纹导程 单位为mm r 2 当程序段中X U 值不存在 则为车削圆柱螺纹 直螺纹 3 当程序段中Z W 值不存在 则为车削端面螺纹 如三爪卡盘内的驱动卡爪盘 4 当程序段中X与Z值均存在 则为车削圆锥螺纹 如管螺纹 由于车螺纹Z轴向进给速度与主轴转速有严格的匹配关系 在需保持一定的主轴转速情况下 为满足螺距的要求 故进给速度较快 因此车螺纹均需分多次进刀 常用螺纹切削的进刀次数及每次进刀量如下表所示 螺纹切削编程步骤a 螺纹底径的确定确定螺纹底径 d 的简单算法 普通三角螺纹 d D 螺纹外径 1 3 P 螺距 b 螺纹切削加 减速空行程 1和 2的确定为避免在进给机构加 减速过程中切削螺纹 应在两端设置足够的升速进刀空行程 1和降速退刀空行程 2 如图3 32所示 一般取 1 2 10mm 2 1 2 4 P越大则 1就越大 对于大螺距和高精度的螺纹 2一般取 1的1 4左右 若螺纹的收尾处没有退刀槽 一般按45 退刀收尾 G32指令每切削一次螺纹需要四个连续动作 即 进刀 切削 退刀 返回 四个程序段 且均必须单独由程序完成 c 编程径向尺寸的确定据下表每次进刀的深度来确定进刀径向尺寸 即 螺纹外径 D 每次进刀的累积深度 详见后面编程举例 d 编程按确定的参数及零件图要求编程 3 编程举例 编写右图所示螺纹的加工程序 根据查表进刀次数确定每次进刀径向尺寸 如表4 4所示 编程 螺纹底径 d D 1 3 P 48 1 3 2 45 4mm 升速进刀空行程取 1 5mm 降速退刀空行程取 2 2mm 编程 O1006 N10G50X100 0Z100 0 N15S300M03T0101 N20G00X58 0Z70 0 进刀至起点N30X47 1 第1次进刀0 9mmN40G32Z13 0F2 0 切削螺纹N50G00X58 0 退刀N60Z70 0 返回进刀起点 将起刀点改在与退刀点重合的位置上 便于重复加工 编程 N70X46 5 第2次进刀0 6mm N80G32Z13 0F2 0 N90G00X58 0 N100Z70 0 N110X45 9 第3次进刀0 6mm N120G32Z13 0F2 0 N130G00X58 0 N140Z70 0 编程 N150X45 5 第4次进刀0 4mm N160G32Z13 0F2 0 N170G00X58 0 N180Z70 0 N190X45 4 第5次进刀0 1mm N200G32Z13 0F2 0 N210G00X100 0 N220Z100 0 N230M30 加工程序为 N100G00U 60 N110G32W 74 5F4 N120G00U60 N130W74 5 N140U 64 N150G32W 74 5 N160G00U64 N170W74 5 例 图3 32所示螺纹的加工程序 螺纹导程4mm 升速进刀段 1 3mm 降速退刀段 2 1 5mm 螺纹深度2 165mm 加工程序为 N100G00X12 N110G32X41 W 43 F3 5 N120G00X50 N130W43 N140X10 N150G32X39 W 43 N160G00X50 N170W743 例 下图所示圆锥螺纹的加工程序 螺纹导程3 5mm 升速进刀段 1 2mm 降速退刀段 2 1mm 螺纹深度1 0825mm G92指令把 切入 螺纹切削 退刀 返回 四个动作作为一个循环 如图3 34 35所示 用一个程序段来指令 1 螺纹切削循环指令 G92 指令格式 G92X U Z W F G92X U Z W I F 说明 1 X U Z W 为螺纹终点C点坐标值 增量值时为A点到C点的增量 F值为螺纹导程 I的意义同G90 例 图3 36所示圆柱螺纹的加工程序为 N50G50X270 Z260 N60G97S300 N70T0101M03 N80G00X35 Z104 N90G92X29 2Z53 F1 5 N100X28 6N110X28 2N120X28 04N130G00X270 Z260 T0100M05 N140M02 例 图3 35所示圆锥螺纹的加工程序 N50G50X270 Z260 N60G97S300 N70M03T0101 N80G00X80 Z62 N90G92X49 6Z12 I 5 F2 N100X48 7 N110X48 1 N120X47 5 N130X47 1 N140X47 N150G00X270 Z260 T0100M05 N140M02 3 复合螺纹切削循环指令 G76G76指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务 它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件 在编程中应优先考虑应用该指令 如图3 38所示 编程格式 G76P m r Q dmin R d G76X U Z W R i F f P k Q d 式中 m 精加工重复次数 1 99 r 倒角量 可以从0 0L 9 9L设定 L为螺距 单位为0 1L 该值为模态值 刀尖角 可选80 60 55 30 29 0度六种 其角度数值用2位数值指定 m r 可用数值一次指定 如P021 260 编程格式 G76P m r Q dmin R d G76X U Z W R i F f P k Q d 式中 dmin 最小切入量 d 精加工余量 X U Z W 终点坐标 i 螺纹部分半径之差 即螺纹切削起始点与切削终点的半径差 加工圆柱螺纹时 i 0 加工圆锥螺纹时 i的含义同G90 编程格式 G76P m r Q dmin R d G76X U Z W R i F f P k Q d 式中 k 螺牙的高度 X轴方向的半径值 d 第一次切入量 X轴方向的半径值 f 螺纹导程 例 试编写图3 48所示圆柱螺纹的加工程序 螺距为6mm G76P021260Q0 1R0 1 G76X60 64Z25 R0P3 68Q1 8F6 六 编程举例加工图样 刀具布置图及刀具安装尺寸见图3 40 1 首先根据图纸要求 按先主后次的原则确定工艺路线 先从右至左切削外轮廓面 其路线为 倒角 切削螺纹外圆 切削锥度部分 车削 62外圆 倒角 车 80外圆 切削圆弧部分 车 80外圆 切3 45的槽 车M48 1 5的螺纹 2 选择刀具根据要求选择三把刀 T01外圆右偏精车刀 T02外圆切槽刀 T03外螺纹刀 换刀点选为 200 350 3 确定切削用量车外圆 S630F0 15车槽 S315F0 16车螺纹 S200F1 54 加工程序如下 O0340N10G50X200 Z350 T0101 建立工件坐标系N20G97S630M03 主轴 正转 启动N30G00X41 8Z292 M08 快进至指定加工点 开切削液N40G01X47 8Z289 F0 15 倒角N50Z230 精车螺纹大径N60X50 退刀N70X62 W 60 精车锥面N80Z155 精车 62外圆N90X78 退刀N100X80 W 1 倒角N110W 19 精车 80外圆N120G02W