WI-QC-5-001进料管理规范.doc

文件编号、版本：WI-QC-5-001（A0）进料管理规范制订部门：品质部 页码/页数：7/7文件名称进料管理规范文件编号WI-QC-5-001版本A0文件属性一阶 二阶(程序) 三阶(指导书、规范等) 四阶(表单) 公司制度修订类型新增 改版 作废变更内容文件 表单申请日期2017年6月20日申请者刘勇申请部门总经办修订内容: 文件新增会签单位：总经办研发部 生产部 品质部 计划部 工程部 人事部 销售部 采购部分发部门份数总经办研发部生产部品质部1工程部计划部人事部销售部采购部审查批准DCC审查生效日期生效通知建立部门 会签部门 全公司 其他会签流程申请者-直属主管-DCC-体系-会签单位-权责主管核准序号修订日期版本修订内容修订者备注12017-6-20A0更改模板刘勇编写/日期审核/日期批准/日期1.0 目的规范IQC作业流程，确保来料品质。2.0 适用范围适用于本公司原材料进料检验，外购半成品，外购成品检验。3.0 定义3.1 MRB：对于不合格物料进行的评审会议(物料评审会议)，成员为品管部、采购部、研发部、生产计划部等相关部门主管级以上人员组成。3.2 特采：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可（注：仅限于在商定的时间或数量内，不会影响使用者安全及产品性能的让步接收行为）4.0 职责：4.1 品质部：负责来料的抽样检验及状态标识，来料不合格品判定及库存物料复检；4.2 原料仓：负责物料的点收、报检及入库，不合格品退料处理；4.3 研发部：负责原物料承认标准、样品和图纸的提供；4.4 采购部：负责物料采购及协助SQE来料异常处理；4.5 其它部门：负责参与来料不合格时的评审及执行。5.0 作业流程进料检验控制流程图流程 担当 实顺序施 对应表单供应商原料仓品管部信息反馈资料统计分析信息反馈NG 供方供方供方OK NG 抽样检验MRB评审发QA流程准备检验报检至IQC拒收贴红色批退标签加工/挑选生产办理退料贴兰色挑选标签我司供方供方制程中原物料不良分析原因/提出改善对策退供应商来料不良区贴黄色特采标签办理入库特采NG SQE效果确认IQC对库存复检SQE开立CARQE审核IPQC确认SQE效果确认分析原因/提出改善对策SQE开立CAR办理入库贴PASS标签盖PASS章点收数量交货仓管员IQCIQCSQE各主管仓管员IPQCQESQEIQC文员1，原料仓暂收于“来料待检区”2，通知IQC检验3，IQC准备检验依据。 4，检验合格入库5，检验不合格发OA流程通知相关部门。6，SQE通知供方改善并确认对策的有效性。7，MRB评审判定8，特采办理入库9，拒收的由采购通知供应商取回。10，供方选出的合格品需再抽检。11，由我司选用的先入库。12，制程中物料不良生产开立13，IPQC确认,QE审核，由生产与仓库办理退料。14，IQC根据情况对库存进行复检。15，SQE通知供方提出改善对策16，SQE效果确认17，进料品质统计,信息反馈采购、生产、计划等部门6.0 作业内容：6.1 进料检验通知：原料仓收料员对来料暂收后，物料暂放于“来料待检区”，并打印进料检验/验收单（急用物料需加盖“急”章）通知IQC进行检验。IQC检验员按6.2至6.3做好检验准备。6.2 抽样方式：6.2.1 采用抽样计划参照表为：MIL-STD-105E 级水准单次抽样方案， AQL品质允收水准（见6.2.3项）：CRI：致命不良，整批中不能存在安全不良现象。MAJ：严重不良, 光电参数、机械尺寸、可靠性等功能特性。MIN：轻微不良，外观不精细、包装标识之缺失。6.2.2 抽样计划参照表的使用方法见数字抽样管理规范。6.2.3 各类物料AQL品质允收水准参考： 致命（CRI）严重（MAJ）轻微（MIN）备注LED及板材类/成品类/电子类00.250.65LED/PCB/铝基板/底胶/支架/电阻/电源/控制器/外购灯具等线材类00.401.0电子线/端子/连接头等塑料类00.651.5卡槽/透镜/螺丝/PC罩等包材类/化学品类01.52.5纸箱/彩盒/说明书/PE袋/铝箔袋/双面胶/泡沫胶/AB胶/ PVC原料/锡膏/锡线/底板（展板）/船形开关/等6.2.4 客户对抽样方式有特别要求的，以客户要求进行检验。6.2.5 各类物料AQL品质允收水准以各类物料检验标准为准，6.2.3为参考标准6.3 检验依据（标准）：6.3.1 经承认合格之“原物料样板”。6.3.2 经承认合格之物料承认书或规格图纸。6.3.3 经批准受控发行的相关物料检验规范6.3.4 客户有特定要求的，以客户特定要求作业，并纳入重要管控项目。6.4 检验内容：6.4.1 首先与合格供应商清单核对是否为合格供应商，不是则其所供物料直接判拒收6.4.2 确认外箱包装及标识是否符合我司要求（清楚的填写厂商名称，物料编号，品名规格、数量、生产批号/日期等信息）。6.4.3 遵循随机取样的原则抽取样品，根据检验规范及原物料样板对样品进行外观检验。6.4.4 按物料承认书对样品进行电气、机械尺寸、可靠性等功能特性的检测。6.4.5 检验规范有规定可靠性实验的，由IQC填写相关申请单交试验室进行可靠性测试,IQC追踪其结果。6.5 检验判定及标识：6.5.1 对抽取的样品检验后，若不良品数在AQL允收范围内，则此批判合格，6.5.1.1 每一箱由IQC贴“PASS标签”，并加盖带日期的IQC PASS蓝色印章，PASS标签颜色有：浅绿（1-3月）、浅黄（4-6月）、浅蓝（7-9月）、浅青（10-12月） 并在 进料检验报告上登记检验基本情况。6.5.1.2 进料检验/验收单勾选“允收”，返回原料仓，由仓管员正式办理入库。6.5.2 对抽取的样品检验后，若不良品数达到AQL拒收数，则此批判不合格，填写 进料检验报告，并发OA流程请MRB评审组评审。由品管经理裁决，判定结果有：6.5.2.1 拒收：每一箱由IQC贴红色“REJECT标签”,物料由仓管员转入来料不良品区，退供应商。6.5.2.2 选用/加工：1）由供应商挑选/加工的每箱由IQC贴红色“REJECT标签”，挑选/加工后之物料须经IQC再抽检，合格品按6.5.1处理。不合格品退回供应商。2）由我司挑选/加工的贴蓝色“选用标签”注明选用/加工原因，物料入库。 6.5.2.3 特采：每箱由IQC贴黄色“特采标签”，注明特采内容，物料由仓管员入库。1）特采的物料入库后,需区分存放,不可和正常物料存放在一起2）仓库发特采物料时,需将此信息知会到生产部门,特采物料上线后,IPQC应把使用特采物料的工序作为重点管控对象。6.5.2.4 对于选用/加工、特采的物料所造成的不良损失,采购部应根据与供应商签订的质量保证协议，向供应商进行索赔。6.6 不合格品处理：6.6.1 检验过程中发现的不良品，注明不良点后放入不良品箱内，贴红色“REJECT标签”。待退不良品由仓库打印退货单一联给到采购部，通知供应商取回。6.6.2 判定为不合格的批次物料，由SQE发纠正与预防措施报告给供应商，要求其改善，客供物料除外（只要求发不合格报告给客户，并追踪客户处理结果）,后续对来料品质情况进行追踪以确认改善效果。6.6.3 制程中开出的品质异常处理单经PIE分析为来料异常导致的，经QE确认属实（短装异常需原料仓确认），通知SQE发纠正与预防措施报告给供应商，要求供应商改善，并追踪其改善情况。不良物料由生产填写不合格品处理意见单经IPQC确认贴红色“不合格品”标签，经QE审核确认，生产会签计划部后退原料仓处理。6.6.4 收料员清点数量、IQC抽检、生产过程中发现物料数量不符，属供应商来料短装的。由仓管知会采购通知供应商确认补货，必要时由SQE开立纠正与预防措施报告要求供应商改善。6.6.5 纠正与预防措施报告，要求供应商在3天内回复并改善；SQE按照要求时间跟踪供应商的回复状况，并追踪其改善效果，供应商回复改善措施后连续交货五批无问题则对该异常结案。6.7 检验防护及库存评估：6.7.1 检验过程中应注意轻拿轻放，掉地上的物料须重新检测，检测完的样品需还回原位（破坏性试验样品报废处理）。6.7.2 库存物料储存期限：按产品防护控制程序进行作业，超过物料储存期限的，由原料仓开出明细通知IQC重新检验，不合格的且在保质期内的按6.5.2处理；超保质期的物料，不能再使用的贴“报废”标签，由原料仓申请报废处理。6.7.3 制程或客诉反馈物料存在重大异常的，由QE通知IQC对库存同供应商同规格物料进行复检，不合格的按6.5.2处理。6.8 检验记录及时效性要求：6.8.1 IQC进料检验必须填写IQC进料检验报告以备追溯。6.8.2 进料检验/验收单相应栏内勾选判定结果并签名后，蓝联留底，其它联返回原料仓，作为办理入库的依据。6.8.3 由品管部文员对当月的来料品质状况进行统计分析，并把信息反馈采购部、计划部、总经理室等相关部门。6.8.4 急用物料原则上一天不超过3批，4小时内完成检验,超出3批检验时间顺延，超出3批需要上线的急用物料由PMC通知IQC加班处理；一般来料在1个工作日内完成检验,同时送检批次超IQC日产能的，由P