木制家具涂装流程.doc

涂 裝第一節 涂裝的基本知識一 涂裝的一般流程 總裝檢砂底漆包裝二 色差1.原則上遵照色板制作,制程中不可以更換色板,以免造成許多色差.2.顏色的標準,一般顏色要均勻一致,不可有污痕及不柔合感覺.3.白身材料有色差時,淺色產品在涂裝要進行漂白.三 漆膜厚度1.一般一道濕膜厚度約0.2-0.25mm,干膜厚度約為濕膜厚度的1/3.2.外觀觀感要有油水感,不可有枯竭,飢餓的感覺,手可觸及或目視可及處,不可有粗糙情形.四 家俱漆的種類1.PE(不飽和聚酯樹脂漆):主要使用于板式家具,木門,木窗,固化時間在10-15分鐘,硬度好,砂光比較難砂.2.PU(聚胺基甲酸酯漆):歐式,日式家具多使用.透明度比較好,硬度好,噴涂時注意時間,一般要進行拋光打蠟.3.NC(硝化纖維素臘卡):美式木質家具常用油漆其硬度不是很好,光澤度沒有PE,PU好,但操作方便,油漆不會固化.4.UV(紫外線固化漆):木地板油漆,比較少用.5.PE,PU的固化劑按一定比例使用,4小時內一定要把這種配好的油漆使用完畢.五 常用噴槍及噴涂方式. 常用噴槍:(1) 高壓噴槍(AA) 霧化噴涂,有良好的噴涂表面質量,又有較高的工作效率和傳遞效率.(2) 低壓噴槍 71 88多用于修色HVLP 著色使用及PE油漆使用(3) 靜電噴槍:帶高壓靜電的噴槍,電極針和接地的物體間,存在一個靜電場,當涂料經靜電噴槍噴出,涂料在被霧化的同時,帶上了靜電荷,這種帶電荷的涂料微粒在靜電場力的作用下,會更大比例到達接工件,而不會偏離目標件或被周圍氣流帶走.但是操作危險,要有防雷設備.適用于各類硝基漆或PU,尤其適合噴涂桌腳,椅子,藤條等. 噴涂方式(1) 垂直90度噴涂.這種角度的噴涂效果最好.(2) 噴涂時,噴槍與產品的距離20-25CM.(3) 噴涂時要重疊1/2,噴槍噴幅10CM,移動速度30-60CM/S.六 產品上線試做的重要性:. 試作可以發現白身產品的一些問題,溢膠,砂光不良等. 檢驗顏色是否正確. 看涂裝流程是否合理. 試作需生產線干部親自動手,化工廠技術員指導. 如果瓣產品最好拿幾組產品試跑線. 試做以后按試做時顏色,底色,面漆稀釋比例為標準生產. 試做人員試做以員寫出試做注意事項和涂裝工藝流程.七 當線上顏色需要稀釋時應注意:. 應先確定這種顏色是醇類,還是苯類性質的,顏色確定以后,使用正確溶劑進行稀釋. 稀釋以后應充分攪拌才能使用.八 膠固底漆DURO STAIH的主要作用. 可防止薄片溢膠和素材斑點,所造成著色不均勻的疤痕產生. 可防止擦試工作時,著色不均勻及底色溶起之現象. 可增加格麗斯擦拭時,導管紋理清晰,提升層次感. 粘度控制非常重要,粘度高時著色較淡,粘度低時,著色較深. 在轉角及邊地方應多噴幾道WASH COAT,以避免骯臟或發黑.九 GLAZE BASE以及20系列色槳的正確調配使用方法:. GLAZE BASE及20系列色槳的正確調配比例為1:1(以體積為單位). 如果要求GLAZE的顏色較弱/淡時,使用的稀釋劑有松香水,快干松香水,石腦油,防黑油等,而不是GLAZE BAZE. 不要在家具的邊,角等處使用GLAZE BASE來防止其變黑,而要用防黑油(INNERT GLAZE)第二節 白 檢因總裝部分已在白身組立章節中講述,因此涂裝時就不再講總裝,而從白檢開始.1.漂白根據涂裝顏色確定素材發黑或偏紅部分是否需要漂白,如果需要漂白,注意薄片部分不能漂得太重,注意脫膠,開裂等不良現象的發生.2.破壞處理(1) 用銼刀出傷痕,粗砂紙砂產品四角,以達到自然破損之效果.(2) 用鐵釘或螺絲釘等敲打木材表面,則可以形成虫孔,虫蛀之效果.(3) 用螺絲帽,螺栓等工具,在家具表面敲打使其產生撞傷之效果,用鋼刻刀刻畫出刮痕虫形紋之效果.(4) 仿古破壞,按色板處理.(5) 仿古破壞處理必須分布良好,但並非均勻一致,也不是過度布滿整個表面. 所有邊部不能用圓盤機打,防止變形,不密縫. 砂光一律順木紋,松木,白木,水冬瓜不能用圓盤機砂光,防止出現機轉印,邊角部分安全倒角,注意不能有膠水印,膠帶印,溢膠,橫砂印等不良現象. 砂光之后不能有材料開裂,毛刺,跳刀等,抽屜邊部封邊流油的,應徹底砂光滑.第三節 底 漆. 備色所有看不到的部位,包括底部,背面都要背色,纖維板未封邊的地方,必須噴底漆,為防止回潮,虫蛀及蓋底. 吹灰:把一切灰塵吹干凈,灰塵若沒吹干凈的,涂裝后不光滑,顯得很粗糙. 素材修色(SAP STAIN)(1) 為了節約產品成本,家具使用的素材很雜,為了使顏色一致,就需要對白身素材修色.(2) 修色常用紅水(SAP STAIN)或綠水(PEL STAIN),紅水修較的較綠的素材,綠水修較紅絞棕等素材.(3) 素材修色一般不能噴涂太重太濕. 著色(REL STAINN/SMOOTH COAT)(1) 著色也就是底色差色或素材著色,是將底色逐漸趨近色板顏色.(2) 底色的作用就是底部顏色一致.(3) 著色一般采用噴涂方式進行A. NGR STAIN 噴涂一般中濕B. DURO STAIN 噴涂一般重濕,拉出導管和木紋(4)著色要均勻,如有膠水印,膠帶印要及時處理好后方可流入后段.5.頭度(1) 頭度是為國適當地填補導管,使格麗斯(GLAZE)不會跑掉,不會發黑.(2) 頭度應噴濕,以免格麗斯有麻點.(3) 頭度要均勻,薄片,實木導管部分要多加一次,干后用320#砂紙整體輕砂,毛刺砂粒一律砂掉.(4) 溝槽,縫隙,接頭處導管太深需擦清油或格麗斯主劑,防止擦色后發黑.6.格麗斯(GLAZE)(1) 格麗斯又稱仿古漆,擦格麗斯是涂裝過程中最重要步驗,涂裝時應靈活運用.(2) 擦試格麗斯采用順時針和逆時針方式,最后順木紋擦試和整理.順時針或逆時針擦試為了使格麗斯滲入導管,順木紋擦試可以稍留顏色,注意死角,溝槽露白和發黑現象.(3) 用毛刷將死角處格麗斯打出,使整體顏色一致.(4) 格麗斯不干不能噴底漆,防止開花.7.劃顯暗,抓HiLi(1) 為突出木紋立體效果,增加陰影對比效果,順著木紋方向,用#0000鋼絲絨進行明顯對比操作,最后毛帽或破布將畫明顯的地方整理達到顏色柔和自然的效果.(2) 發黑,砂光不良,用松香水清洗,然后用毛刷點格麗斯處理,使顏色一致. 底漆 18-22”(1) 每噴一道底漆后要砂光,特別是每一道底漆噴定以后,一定要用320#砂紙砂光.(2) 交叉部分需注意噴涂均勻,噴濕,切不可干噴.(3) 第一道底漆后要刷金,刷銀,刷黑,布印,牛尾,灰塵漆等,每刷一次,都要噴一次底漆,防止底面漆噴的次數過少粘附力不強,而產生掉漆,膠落等.(4) 如果刷金,刷銀或刷黑同時刷在一起,不噴底漆隔開,無法做出層次感.(5) 毛刷時,注意角落不能黑掉,金粉用1”小毛刷去刷,用底漆調配,只刷雕刻部位.刷金部位,溝槽留黑.(6) 打毛刷是起修補作用,也是客人要求的一種感覺.(7) 第一次底漆應少噴,絕對不能流油,開花.(8) 刷黑視色板,要有仿古效果,顏色須一致.(9) 底漆砂光重復兩次之后,要進行第一次修色. 修色(1) 修色一般根據實際情況,做全面或局部噴涂,把顏色的深淺修到一致.修色之后,用鋼絲絨處理或用毛帽整修一致,作出色板效果.(2) 每一種產品在涂裝修色時,須經常拿配件(床柱,抽屜,柜門等)與整體配色,看顏色是整搭配一致(在整體顏色與色板顏色接近的基礎上配色).(3) 一般要求整套房間組的顏色協調一致.第四節 面 漆1.面漆為11-13”2.仿古漆都用格麗斯修色,每修一次無論多少都要打毛刷,否則太蒙不清晰,無法做出色板效果. 面漆時不能有漏槍,流油. 第一道面漆干后,整體再次砂光,顏色偏淺部分加色,做到整體一致,刷黑,灰塵漆不足之處再次補刷,做噴點. 牛尾噴點:(1) 畫牛尾一般用格麗斯在較淺處做,邊條處可多畫一些.(2) 牛尾噴點可顯示陳舊古典家具的效果,使人注意整體感覺而忽略局部缺陷. 第二道面漆(1) 注意噴油及亮度是否正確.(2) 面漆噴涂要均勻到位.注意油漆脫落(雕花部分).(3) 面漆的作用就是把修色漆牢固在里面,起耐黃變作用.第五節 包 裝1.產品的所有配件,包括五金,玻璃,都要試組,在結構及外觀確認無誤的情況下,才可上線包裝.2.產品及整體顏色須一致.3.抽屜縫上下,左右,大小一致,不能有碰撞現象.4.油漆下線之產品確定完全干燥后才可包裝.5.油漆亮度之標準誤差不能超過5.6.刮碰傷,露白,撕裂,脫膠,著色不潔,油漆未干,油漆缺點均不可包裝.7.不良品或有美紋膠紙記號的,必須送回整修,不可包裝.8.產品表面包裝前必須將灰塵除去.9.紙箱印刷按照業務說明書規定印刷.10.紙箱不可破損,污穢或潮濕.11.正,側麥頭,品名必須正確,而且清晰.12,舒美布必須確實保護產品.13.包裝方法依業務包裝說明書規定執行.14.包裝后之強度,必須能耐”運輸震動”試驗.15.搬運產品必須小心輕放.16.包裝完成,內部配件不可有滑動,碰撞之情形.17.五金,說明書,腳及其它配件,必須齊全如可包裝.18.“MAED IN CHINA”標簽必須按規定位置粘貼.19.包裝之產品必須符合印刷說明.20.套箱時,不能正反面混亂,上下不能顛倒.21.箭頭指示方向正確,擺放必須正確.第六節 涂裝常見的問題與解決方法一 白化與發白. 症狀:產品在面漆加工后,涂層表面呈現出白霧症狀. 造成原因(1) 空氣的相對濕度在80%以上時,特別在陰雨潮濕天色最為常見.(2) 稀釋劑揮發速度太快或稀釋劑含有水份.(3) 涂層表面被潮濕污染,沒有清除干燥.(4) 壓縮空氣中含有水份. 解決方法:(1)在涂裝區加強空氣除濕功能,降低相對濕度.加強涂裝線的烘房高溫,強制性干燥,降低潮濕度對涂裝的影響.(2)過濾壓縮空氣並定時排水處理,以杜絕水份通過噴槍直接染物面.(3)選擇與季節相適應的季節性稀釋劑,如冬季性和夏季性的.(4)相對濕度高時,應適量的防白水,如不超過3%的BCS,並避免厚涂.(5)涂料和容器避免放在潮濕的場所,防止受污染.二 針孔. 症狀:在底漆或面漆噴涂后,涂層表面呈現出密密麻麻的小孔症狀. 造成的原因:(1) 涂料粘度過高過稠,或一次性噴涂過多過厚,致使內部的溶劑無法揮發.(2) 物體砂光不良或木材的含水率過高.(3) 前一道涂層干燥不徹底,在下一道涂層又干燥過快.(4) 用了過期或已變質的涂料.(5) 烘房的溫度過高或與烘房外的溫度差異大.(6) 使用錯誤的或變質的稀釋劑.(7) 雙組份涂料的硬化劑添加過多. 解決方法(1) 加強物體砂光質量.(2) 檢查木材含水率是否在8-12%之間.(3) 檢查涂料是否過期或變質.(4) 檢查稀釋劑是否用錯或變質.(5) 使用雙組份涂料時,務按標準配方操作.(6) 多次噴涂時,涂層之間的干燥時間要充分.(7) 涂料的粘度調整到適當程度.(8) 高溫干燥前,務必讓涂料內的溶劑有充分發揮的時間.(9) 烘房內外的溫度差異不要太大.(10) 已有針孔的產品,在再涂前須徹底研磨.三 氣泡. 症狀:涂層表面呈現出一個個大小不一的氣泡. 造成原因:(1) 涂料的粘度過高,或一次性噴涂過多.(2) 烘房的內外溫差過大,或烘房的溫度太高.(3) 導管深的木制品沒有良好的填充.如OAK等.(4) 稀釋劑的揮發速度太快.(5) 多次噴涂時,底層沒有充分地干燥就連續噴涂.(6) 空氣壓縮機的壓力過大.(7) 空氣壓縮氣里有水分.(8) 木材的含水率太高. 解決方法.(1) 調整涂料的粘度至適當,噴涂時按標準作業,不可一次性涂厚.(2) 調整烘房溫度至適當范圍內,一般在35-50之間.(3) 加強木材導管的填充.(4) 調換與季節氣侯相適應的稀釋劑.(5) 多次噴涂時,加強底層的干燥時間.(6) 調整壓縮空氣的壓力至標準范圍內.(7) 過濾空氣壓縮氣,空氣壓縮機要定時放水.(8) 測試木材含水率,並控帛在10%以下.(9) 已有氣泡的產品,在回流再涂前須經過仔細研磨.四 魚眼. 症狀:面漆噴涂時,涂層表面出現一粒粒凹凸不平類似魚眼的麻點. 造成原因:(1) 產品表面粘有油或蠟等.(2) 涂料中含有油或蠟等.(3) 涂裝線的環境被污染,空氣中含有油或蠟等.(4) 使用了被污染的碎布.(5) 使用了過期或變質的涂料.(6) 空氣壓縮氣里有水或油. 解決方法(1) 產品在涂裝前,用甲苯(TOLUENE),二甲苯(XYLEME)或丙酮(ALETON)等稀釋劑清潔表面.(2) 檢查涂料,如被污染,立即更換.(3) 清查並排除油漆線范圍的污染源.如黃油,蠟或已被污染的手,容器,衣物和碎布等.(4) 過濾空氣壓縮氣,壓縮機定時排水.(5) 涂裝線范圍內應充分通風排氣,減輕空氣污染的可能性.(6) 檢查涂料品質,拒絕使用過期或已變質的涂料.(7) 魚眼發生時,應立即停線,清理現場並在涂料中添不超過3%的流平劑.(8) 已有魚眼的產品,在返工前就徹底砂光.五 桔皮. 症狀:涂膜表面呈出現類似桔子皮的皺紋. 造成原因:(1) 涂料粘度過高或一次性噴涂過多.(2) 稀釋劑揮發太快,使涂料成膜快而不能及時流平.(3) 壓縮空氣的壓力不夠,涂料不能霧狀.(4) 涂料使用前沒有充分攪拌,涂料與稀釋劑沒有充分混合溶解.(5) 使用了期或變質的涂料.(6) 現場和烘房溫度太高.(7) 涂料噴涂后,風干過與強列.(8) 涂層之間的研磨不良. 解決方法(1) 調整涂料的粘度,並減少一次性噴涂量.(2) 調換與季節性氣候相適應的稀釋劑.(3) 調整壓縮空氣的壓力至標準范圍內.(4) 涂料在使用前須經充分攪拌.(5) 確認涂料過期或變質后,應立即更換.(6) 調整烘房溫度至35-50之間,並增加通風設備,改善現場溫度.(7) 端頭噴槍手的不良習慣和操作手法.(8) 涂層之間的研磨要平滑.(9) 多次噴涂時,要確保底層涂料充分干燥.(10) 已有桔皮的產品,在返工前須研磨平滑.六 砂紙痕. 症狀:涂層表面呈現出一道道類似人的皮膚被抓傷的痕跡. 造成的原因:(1) 在白身砂光時,操作不良或逆木紋縱向砂光.(2) 使用過粗的砂光材料,如砂紙,砂布或絲瓜布等.(3) 涂層砂光時,涂膜沒有徹底干燥或使用了過粗的砂紙.(4) 兩液型涂料在使用時,硬化劑添加量不足.(5) 使用了過期的或變質涂料.(6) 稀釋劑添加過量或揮發速度太慢. 解決方法:(1) 選用適當的砂紙,按照由粗到細的砂紙使用規則進行操作.(2) 砂光時,應按木材紋理順方向操作.(3) 涂層砂光時,涂膜應完全干燥,噴涂前,應清理表面上的灰塵.(4) 涂層砂光時,在不同的工序應使用不同型號的砂紙.(5) 兩液型涂料在使用時,應按標準比率調配.(6) 檢查涂料的制造日期,是否過期或變質.(7) 使用與季節性氣候相適應的稀釋性.(8) 控制涂料的使用粘度,不可過低或過高.七 油漆流挂或流油. 症狀:由于一次性噴涂過多或操作不當,造成涂膜或流動狀,嚴重時成垂簾狀,主要在側面操作時容易發生. 造成原因:(1) 一次性噴涂過多.(2) 涂料中添加了過多的慢干劑,造成涂料過稀或過干慢干.(3) 噴涂時,操作角度和距離不對,使涂料涂布不均勻.(4) 噴槍保養不良,噴針道被堵塞或過于磨損,造成噴出的圖形不均.(5) 空氣壓力不夠或忽高忽低,使涂料噴涂流量無法控制與空氣壓力成比例,造成噴涂不均.(6) 作業現場相對濕度太高,溫度過低,造成涂料干燥過慢,涂料流動力度失調. 解決方法:(1) 調整噴涂量,特別側面操作時,不可一次性噴涂過厚.(2) 根據季節氣侯,選用與之配套的稀釋劑.並控制調配比例和干燥速度.(3) 糾正操作手法,一切按作業標準操作.(4) 安排專人保養噴涂工具,確保工具的良好作業狀態.(5) 添加壓縮空氣儲存裝配,控制並固定空氣壓縮力度在5公斤,以便于控制油漆噴流量與氣壓成比例.(6) 控制作業現場的相對濕度,添加強制性烘干裝置,縮短干燥時間,減少季氣對作業的影響力度.八.回粘. 症狀:產品在包裝后,涂層表面有包裝材料的粘附痕跡. 造成的原因:(1) 涂料的中慢干劑添加過多.(2) 雙組份涂料中硬化劑添加不夠.(3) 涂層表面被污染.(4) 空氣相對溫度過高,添加過多防白水(BCS).(5) 涂料的粘度過高.(6) 多層噴涂時,底層干燥不徹底即進行上涂.(7) 涂料的硬度不夠.(8) 包裝前,涂層沒有完全干燥.(9) 使用了品質不良的涂料.(10) 混合使用了不同性質的涂料. 解決方法:(1) 選擇與季節性氣候相適應的添加劑.(2) 雙組份涂料應按標準量添加硬化劑.(3) 保持工作場所的清潔明亮,通風干燥.(4) 防白水添加量不要超過5%.(5) 調整涂料粘度.(6) 多層噴涂時,要確保涂層間干燥徹底.(7) 選擇硬度得當的涂料.(8) 檢查涂料的品質是否優良.(9) 包裝前,確保涂料已完全干燥至可以包裝的程度.(10) 不同性質的涂料不可混合使用.九.光澤不均勻. 症狀:涂層表面的光澤呈現不均勻. 造成的原因:(1) 噴槍手操作不當,噴射幅度重疊相接不均勻.(2) 噴嘴的氣孔或漆孔被異物堵住造成噴涂幅度大小不一.(3) 涂料的粘度過高.(4) 烘房的溫度過高,干燥速度過快,造成涂層干燥前沒充分流平.(5) 噴槍的噴射距離過遠或干噴.(6) 涂料本身的流平性不好.(7) 壓縮空氣的壓力過高,造成涂料噴射不均勻. 解決方法:(1) 按作業標準操作,噴射度重疊,相接要均勻.(2) 清洗保養噴槍,保持噴槍在最佳作業狀態.(3) 調整涂料的粘度.(4) 控制烘房的溫度在3545度之間.(5) 調整作業距離,保持噴濕均勻的作業標準.(6) 在涂料中添加適時(約1%)的流平劑.(7) 調整空氣壓力,控制在標準壓力之內.十.抓漆. 症狀:涂層表面出現類似皮膚被抓傷的痕跡,多數出現在面液型涂料操作系統上. 造成原因:(1) 涂料的硬化劑添加量不夠,造成涂料硬度不夠或涂層間無法完全干燥.(2) 不同性質的涂料組合不當,上層的涂料稀釋劑溶解力過強,或在NC涂層上涂布了PU/AL系統涂料,因而把底層涂膜抓傷.(3) 在高溫情況下,一次性噴涂過量,使涂層無法徹底干燥,進行上涂時又強制性干燥.(4) 使用了品質不良的涂料或涂料已被污染.(5) 涂料的粘度過稠.(6) 涂料的硬化劑儲存時間過長已變質. 解決方法:(1) 多液型涂料的配比要按標準時添加,使用前應充分攪拌.(2) 選擇性質相同的涂料和溶劑進行組合,並且按標準作業.(3) 控制烘房溫度在3545之間,避免在異常高溫下涂裝.(4) 杜絕一次性噴涂過量,並且涂層間應充分干燥.(5) 檢查涂料品質,並更換已有問題的涂料.(6) 調整涂料粘度.(7) 保持作業場所清潔通風,避免污染.(8) 檢查硬化劑的使用期,避免使用過期的涂料.十一.粗糙涂裝. 症狀:涂膜的手感和視感粗糙,嚴重時涂層表面呈現出砂粒狀. 造成的原因:(1) 涂料的粘度過高(2) 稀釋劑的揮發速度過快.(3) 工作場所的灰塵污染或產品噴涂前沒有清潔干凈.(4) 多液型涂料中的硬化劑添加過多或使用前無充分攪拌均勻.(5) 使用了過期的涂料.(6) 涂料使用前無充分攪拌或過濾.(7) 使用了溶解力差的溶劑,涂料無法得到充分的發揮.(8) 超噴(OVER SPRAY)時,漆霧污染了涂膜. 解決方法(1) 調配時,注意按季節性比