种子产业园种子大厦B区钢结构施工方案.doc

此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 中国中国 酒泉酒泉 种子产业园种子大厦种子产业园种子大厦 B B 区钢结构施工方案区钢结构施工方案 审 定 审 核 编制人员 山东诚祥建设集团股份有限公司山东诚祥建设集团股份有限公司 2016 7 162016 7 16 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 目目 录录 一 编制依据 2 工程概况与重点难点 3 施工部署 4 施工准备与计划 5 钢构件的制作加工方案 6 运输 7 钢结构安装 8 质量体系与保证措施 9 防风 雨季施工措施 10 施工进度保证措施 11 安全保证措施 12 文明环保施工措施 13 成品保护措施 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 一一 编制依据编制依据 1 1 招标图纸及文件 1 2 主要规程规范 钢结构设计规范GB50017 2002 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205 2001 工程测量规范 GB50026 2003 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81 2002 高层民用建筑设计防火规范 GB50045 95 2005 版 冷弯薄壁型钢结构规范 GB50018 1 3 主要标准 高层建筑结构用钢板YB4104 2000 低合金高强度结构钢GB T1591 1994 建筑结构用钢板 GB T19879 2005 热轧工字钢尺寸 外形 重量及允许偏差 GB T706 2008 热轧 H 型钢和部分 T 型钢 GB T 11263 2005 热轧等边角钢尺寸 外形 重量及允许偏差 GB T 9787 1988 埋弧焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985 88 钢结构制作安装施工规程YB9254 95 建筑施工安全检查标准 JGJ59 99 建筑工程质量检验评定标准GBJ301 88 低合金钢焊条 GB5118 85 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB12470 90 钢结构焊缝外形尺寸GB10854 89 焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级GB T12469 90 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 GB11345 89 1 4 主要法规 中华人民共和国建筑法 中华人民共和国环境保护法 中华人民共和国计量法 建设工程施工现场管理规定建设部 15 号令 建设工程质量管理条例 国务院令第 279 号 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 二二 工程概况工程概况与重点难点与重点难点 2 1 中国洒泉种子产业园种子大厦工程概况 工程名称中国洒泉种子产业园种子大厦 质量要求争创飞天奖 工程地址 酒泉市肃州区高铁片区肃北路以北 平原路以东 文化路以西 铁人路 以南项目区域内 设计单位北京龙安华城建筑设计有限公司 监理单位陕西省工程监理有限责任公司 建筑面积9 2 万 m2 建筑层数地下 1 层 B1 区主楼地上 23 层 B2区裙楼地上四层 钢结构主 要形式 本工程 B1 区为钢管混凝土 钢筋混凝土核心筒结构 外围框架柱为 钢管混凝土柱 地下室为钢骨柱 框梁为钢梁 核心筒墙采用设有构造 钢骨的钢筋混凝土墙 B 区裙房为钢框架结构 楼板为钢筋桁架楼承板 现浇板 核心筒内钢柱采用焊接 H 型钢柱及十字钢柱 钢骨架采用圆钢 管柱及箱形柱 钢梁为焊接 H 型钢梁或箱形梁 钢材材质 材质均为 Q345 钢 核心筒内钢骨负一层为 Q34B 其余均采用 Q345GJB 当钢板厚度不小于 40mm 时采用 Q345GJCZ15 钢构件的 截面类型 B1 区核心筒内钢骨柱主要截面为 H300 200 20 20 十字柱为 H500 500 200 200 46 40 36 30 46 40 36 30 核心筒外箱型钢砼柱 口 700X500X20 共 12 根 钢圆管砼柱截面采用 900 30 600 20 B2 区钢管砼柱采用 1000 25 950 25 800 20 750 25 700 20 钢梁截面主要 为焊接 H 型钢 部分钢梁采用箱形梁 高强螺栓 本工程中凡未注明的螺栓均为 10 9 级摩擦型高强度螺栓 产品选用 大六角高强度螺栓及连接副 连接方式 柱与柱对接采用全熔透焊接 主梁与次梁采用高强螺栓连接 主梁 与柱连接采用上下翼缘与柱牛腿焊接连接 并采用上下补强板 腹板采 用高强螺栓连接 高强螺栓采用 10 9 级摩擦型高强螺栓 焊接 手工焊接用焊条的质量标准应符合 碳钢焊条 GB T 5117 或 低 合金钢焊条 GB T 5118 的规定 对 Q235 钢宜采用 E43 型焊条 对 Q345 钢宜采用 E50 型焊条 直接承受动力荷载或振动荷载 厚板焊接的 结构应采用低氢型碱性焊条 自动焊接或半自动焊接采用焊丝或焊剂的 质量标准应符合 熔化焊用钢丝 GB T 14957 等相应规范和标准的规 定 构件焊接完成后采用磁粉探伤或超声波探伤方法按要求进行检测 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 楼承板 采用钢筋桁架楼承板 底模采用 0 5mm 厚镀锌钢板 上下弦杆采用 热轧钢筋 HRB400 腹杆钢筋采用冷轧光圆钢筋 550 级 支座钢筋采用热 轧钢筋 HRB400 除锈 钢结构在进行涂装前 必须将构件表面的毛刺 铁锈 氧化皮 油 污及附着物彻底清除干净 采用喷砂 抛丸等方法彻底除锈 达到 Sa2 5 级 现场补漆除锈可采用电动 风动除锈工具彻底除锈 达到 St3 级 油漆详见钢结构油漆说明 钢管柱脚节点图 钢管柱脚节点图 梁柱节点图 梁柱节点图 2 2 本工程的重点与难点 1 与土建及各专业交叉施工 合理安排施工 确保钢结构施工进度是本工程施工控 制的重点 2 合理安排钢结构构件的进场时间 构件的进场顺序 保证场地的周转是本工程的 重点 3 由于钢柱截面大重量重 首节钢柱安装后的固定 校正是本工程施工的重点 B1 区核心筒外围 21 55M 处钢分叉柱的安装 固定及校正是本工程的难点 亦是本工程的重 中之重 4 钢材种类多 钢柱板厚最大 46mm 厚板焊接质量是工程实施重点控制环节之一 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 三三 施工部署施工部署 3 1 质量及工期目标 质量目标 达到 钢结构工程施工质量验收规范 验收合格 工期目标 响应招标文件工期要求 具体详见钢结构进度时间节点表 计划开工时间 2015 年 9 月 10 日 安全文明施工目标 确保本工程所有施工机械的安全正常运行 施工人员伤亡事故 为零 3 2总体施工部署 1 为按期保质完成本本工程 成立经验丰富的项目经理部 自中标之日起便开始熟 悉图纸 开展深化设计 研讨方案等工作 2 详图设计 钢结构详图设计在我公司设计室完成 采用专门的钢结构详图设计软 件 芬兰 X steel 进行设计 为了保证设计质量 避免错误 详图设计安排专人审 核 3 材料采购 材料采购由公司材料设备处负责 工程合同签订后即可根据主材的各 规格和需求量与厂商联系 详图确定后立即进行采购 保证钢构件加工的需要 4 钢构件加工 钢构件加工在山东加工基地进行 钢柱分段加工 焊接 H 型钢梁 箱形梁利用工厂的专业流水线加工 大直径钢管柱在专业厂家加工 我公司派驻厂工程 师 全程监督 确保质量 5 现场安装 B1 区钢构件 1 4 层超重 5T 的钢构件采用周边汽车吊吊装 不超过 5T 的钢构件核心筒北侧采用 QTZ80 塔吊吊装 南侧及核芯筒内暗柱均采用 TCT7015 10E 吊装 为便于安装与运输 钢柱每层分为 1 节 钢柱现场拼接位置均位于钢梁顶标高以 上 1 3 米处 最大长度 6 76 米 单节最大重量为 5 79 吨 总体安装顺序是先安装 B 区 0 07M 以下所有钢框柱 然后再安装 B1 区核心筒钢构件 接着再安装核芯筒外侧 F 轴以上 15 22 轴的框钢柱 钢梁 待 15 22 轴钢框架柱梁全部 完工后再安装 13 15 轴及 22 24 轴的钢框架柱梁 最后再安装 B2 区的钢框架柱梁 由于钢件的数量较多 现场设置两个堆放构件的场地 面积各为 800 以便于构件 的倒运 现场平面布置图如下 施工现场平面布置图 3 3 项目组织结构及职责 针对该项目的特点 我公司成立专门的钢结构项目班子 各业务部门和施工班组密 切配合 全力以赴 从材料采购 构件制作 运输到工程安装层层把关 确保按时按质 完成本工程的钢结构施工 详见下图 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 项目经理 技术负责人 加工负责人设计负责人安装负责人 生 产 调 度 员 技 术 员 工 艺 员 试 验 员 资 料 员 计 划 员 质 检 员 安 全 员 现 场 技 术 员 现 场 试 验 员 测 量 员 现 场 资 料 员 现 场 质 检 员 预 算 员 后 勤 员 现 场 安 全 员 设 计 员 审 核 员 加工班组运输班组 焊接班组 安 装 调 度 员 项目经理 技术负责人 加工负责人设计负责人安装负责人 生 产 调 度 员 技 术 员 工 艺 员 试 验 员 资 料 员 计 划 员 质 检 员 安 全 员 现 场 技 术 员 现 场 试 验 员 测 量 员 现 场 资 料 员 现 场 质 检 员 预 算 员 后 勤 员 现 场 安 全 员 设 计 员 审 核 员 加工班组运输班组 测量班组 安 装 调 度 员 安装班组 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 四四 施工准备施工准备与计划与计划 4 1 技术准备 4 1 1 绘制加工工艺图 钢结构制作指导书 加工工艺图和制作指导书的编制必须结合工厂加工设备条件进行 内容包括材料拼 装 标准接头 加工工艺要求 工艺装备 构件加工精度和焊接收缩留量等 梁 柱穿 筋孔的位置 尺寸由总包配合钢结构公司共同完成 深化设计图须经设计院审核 会签 后 方可安排加工 4 1 2 搞好钢结构安装前的施工现场测量工作 1 测量依据 平面控制依据 土建施工单位移交的测量资料 高程控制依据 测绘院提供的高程原始点 土建施工单位移交的二级控制点 2 对土建移交的测量资料进行全面检查 4 1 3 进场安装前还应做好以下几方面的工作 1 待安装构件经检验合格 所有力学性能试验全部完成并合格 制作过程的质量 控制文件和资料应上报工地监理 2 施工现场配电箱 线路等准备完毕 4 2 材料准备 材料准备工作内容 1 根据施工图 工艺图编制材料采购和加工订货计划 2 材料品种 规格 型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定 并且 有产品质量证明书 3 焊条 焊丝进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书 4 进入施工现场的构件必须是具有出厂合格证的合格产品 4 3 劳动力配备计划 安装人员配备共 57 人 施工人员具体配备见下表 现场施工人员配备表 序 号阶 段岗 位人 数备 注 工 长 2 技术员 质检员 2 安全员 2 起重工 3 安装工 26 测量工 4 焊 工 12 电 工 2 现场安装 其 他 4 1 合计 57 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 4 4 设备机具准备 4 4 1 加工制作阶段所需主要设备具体见表 构件加工机械设备配备 机械或设备名称规格型号数量备注 数控 直条切割机 GS Z 40002 多头直条气割机 CG1 4000B2 3000 吨数控折弯机 1 磁力氧气切割机 1 单丝直流埋弧焊机 美国林肯电源 8 内焊机 4 外焊机 4 液压摆式剪板机 GC12Y 10X25001 H 型钢自动组立机 HG15002 埋弧自动焊机 ZX5 12503 H 型钢翼缘矫正机 JZ 401 铣边机 XBJ 151 端面铣床 DX14161 H 型钢锁口铣床 BM381 双工作台数控龙门钻床 PD161 三维数控钻床 SWZ10001 交直流两用弧焊机 ZXE1 5008 CO2 气体保护焊机 CV 500 4 超声波探伤仪CTS 22 26 1 气割 4 螺旋千斤顶5t 32t 2 角磨砂轮机 15 抛丸机 RQZ98011 焊条烘干箱 500 1 干燥箱 DG801 31 碳弧气刨 5 涂镀层测厚仪 GTG 10F1 桥式吊车 QD16 3 2T5 20 龙门吊V 型 1 4 4 2 安装阶段主要设备表 安装所需主要的设备 序号机械或设备名称规格型号单位数量备注 1 QTZ80 塔吊臂长 50 米台 1 B 区北侧 2 TCT7015 10E 塔吊臂长 50 米台 1 B 区南侧 3 汽车吊 25T 台 1 4 汽车吊 160T 台 1 5 汽车吊 220T 台 1 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 6 钢丝绳 6 19m100 7 钢丝绳夹 Y6 20 个若干 8 千斤顶 10t 台 6 9 电动扳手个 6 10 CO2 气体保护焊机 CV 500 台 40 11 气割套 40 12 倒链 20t 台 20 13 超声波探伤仪 SM90 台 2 14 栓钉焊机台 4 15 对讲机部若干 16 全自动激光铅直仪 JC 100 台 1 17 激光电子经纬仪 LT 2 台 1 配弯管目镜 18 电子经纬仪 DJD 2A 台 2 配弯管目镜 19 经纬仪 TDJ2E 台 1 配弯管目镜 20 自动安平水平仪 ANL132 台 2 21 拓普康全站仪台 2 22 磁力线坠个 5 23 钢卷尺 30m 50m 把各 2 把 24 钢直尺 10m 把 12 五 五 钢构件的制作加工钢构件的制作加工方案方案 本工程中加工的钢结构构件主要有钢管柱 箱型柱 热轧 H 型钢梁 焊接 H 型钢梁 及焊接箱形梁 结合实际层高及起重机械的起重能力 运输 现场场地实际情况 对钢 柱进行分段加工 钢梁按全长进行加工 大直径钢管向专业厂家采购 我公司派驻厂代 表对构件加工全过程监督 采取完备的质量控制措施 大跨度钢梁的制作应预起拱 钢 梁大于 8 米时起拱值为 1 600 5 1 钢管柱的加工工艺 厚壁大直径钢管加工工艺 放 样 下 料 坡口加工 成 型 组 对 合缝 焊 接 校 整 端头加工 环 向对接 无损检测 除 锈 喷 漆 标 识 入 库 包装 发货 运输 圆管柱工艺流程图如下 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 钢材复验 圆管除锈 圆管矫正 锯切净料 加工坡口 端部铣平检 查 装 配 焊 接 修 理 表面涂装标记出厂 5 1 1 圆管成型工艺 钢管采用冷轧成型工艺或冷卷成型工艺 其中冷轧钢管成型工艺包括两个工序 即 预弯 折弯 1 预弯 a 使用设备是 1200 吨数控端头弯曲机 b 操作过程 预弯采用 1250T 端头预弯机进行作业 预弯模具采用钢板立拼 能够形成各种规格的 模具 起始端均有过度块防止母材局部产生撕裂 将相关数据输入端头弯曲机控制器内 将工件吊至上料架上 启动控制器 即可进行 自动操作 2 折弯 a 使用设备 3000 吨数控折弯机 b 操作过程 按工艺卡的要求 将工件规格 材质输入微机编程后 选择折弯时所 需的压力 设置下压行程 Y1 Y2 的位移 送料小车将板送至上下模具间 对好第一点后 开始压制 在压前几刀时要看一下直线度 如直线度不合格 要适当升降预凸 以防管 件局部出现凸起或下凹的现象 3 检验 成型过程中 操作工应不时的用标准样板检测弧度是否合格 检测钢板弯曲部位的 直线度 压制完成每一根后 由质检员检测外圆直径并符合如下标准 D 500 且 5mm 5 1 2 圆管柱牛腿及零部件组装 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 典型牛腿构造示意图 1 典型牛腿构造示意图 2 1 牛腿先拼接翼缘板 翼缘板拼接焊缝为全熔透一级焊缝 拼接后的翼缘板必须 在组装牛腿前划出十字线 确保腹板位置正确 牛腿翼缘板拼接不得出现超过 2mm 的错 接 局部焊接弯曲必须在制作牛腿前进行矫正 2 牛腿制作需要定出胎具 胎具制作采用圆管柱拼接预料做基准 制作中必须定 出牛腿腹板孔位相对位置 牛腿制作应采用水平尺抄平 不得出现翘曲 牛腿腹板与翼 缘板为全熔透一级焊缝 3 对接完的钢柱应该先调直 局部弯曲不得超过 3mm 拼装时 先在圆管上弹出 4 条安装位置通长中线 同时在牛腿翼缘上也弹出腹板中线 安装时将单个牛腿中线与圆 管柱上中线对准 调整好竖向位置后 将单个牛腿与圆管柱点焊固定在一起 依次安装 好 4 个牛腿后 将各牛腿翼缘板点焊连接 然后焊接各个牛腿与圆管柱间的焊缝 最后 焊接各个牛腿翼缘板之间的焊缝 装配时要严格控制好牛腿的角度和位置以及牛腿翼缘 板间的错位 柱身十字线必须先找出后再拼装牛腿 注意牛腿 柱底板方向及螺栓孔控 制尺寸 4 单节柱和多节柱最上端牛腿组对完毕后再往柱身上套 其它部位的牛腿都在胎 具上分两块组焊完毕后再往柱身拼装 班组制作完牛腿胎具必须经技术质检部门验完合 格后再组立牛腿 5 在拼装时一定要把对称方向的牛腿铆焊准确 以防在工地安装出现只能装一边 另一边装不上的现象 6 不同标高的牛腿必须保证设计的相对位置 不得出现在安装时有较劲的现象 5 1 3 圆管柱组装的质量要求 1 钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于 200mm 直缝电焊钢管对接时 两纵缝在 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 圆周上的间距不小于 200mm 设计有特别要求的按设计执行 每节柱中最多只允许有两 个对接接头 最短的管子不能小于 2 倍的管子直径且不能小于 800mm 2 圆管柱组装按照工艺规定的工序进行 组装前对零部件进行检查 组立后的允 许偏差见下表 项 目 允许偏 差 mm 图 例 测量 工具 t 161 5 16 t 30 t 10 对接 接头底板 错位 t 303 0 角尺 手工点 弧焊 4 0 0 对接 接头的间 隙偏差 埋弧自 动焊和气体 保护焊 1 0 0 钢尺 塞尺 对接接头的直线度 偏差 2 0 钢尺 根部开口间隙偏差 背部加衬板 2 0 钢尺 角尺 焊接组装构件端部 偏差 3 0 钢尺 钢管外径偏差 钢直 尺 塞尺 对口错边 t 10 且不应 大于 3 0 角尺 管口圆度 D 500 且 不大于 3 0 向 D 钢尺 3 圆管柱的长度 截面高度 宽度 垂直度 牛腿等附件的位置允许偏差 项 目允许偏差 mm 图 例测量工具 柱的高度 H 3 0 铣平面到第一个 安装孔的距离 1 0 钢尺 柱身弯曲矢高 H 1500 且不大于 5 0 拉线钢尺 牛腿上表面到柱 底距离 L1 两牛腿上表面之 间的距离 L4 2 0 钢尺 牛腿的长度偏差 3 0 钢尺 各牛腿腹板中线 与钢管中心的偏 差 3 2 0 柱上端面 2 L2 2 21 A 4 3 向 牛腿扭曲 拉线 线锤 钢尺 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 各牛腿之间的夹 角偏差 4 20 钢尺 牛腿孔到柱轴线 距离 L2 3 0 钢尺 L2 100 0 2 0 牛腿 的翘 曲 扭曲 侧面 偏差 L2 10003 0 拉线 线锤 钢尺 端部铣平面 表面粗糙度 0 03mm 检验样板 钢管外径偏差 参见表 3 1 2 3 1 3 管口圆度 D 500 且不大于 3 0 钢尺 管面对管轴的垂 直度 D 500 且不大于 2 0 钢直尺 塞尺 对口错边 t 10 且不应大于 3 0 向 D 角尺 柱脚底板平面度 3 0 直尺 塞尺 柱脚螺栓孔对柱 轴线的距离 a 1 5 钢尺 4 构件外观质量要求 a 产品钢材表面和切口均不允许存在裂缝 夹杂 分层 压入氧化皮 超 过允许偏差的麻点 压痕和麻纹等 b 产品气割面外观质量符合表 3 2 3 的规定 构件机械剪切面外观质量符 合表 3 2 4 的规定 c 构件上所有外露棱边均需去毛刺处理 做到无割渣及毛刺 d 构件上所有螺栓孔均做到无毛刺 孔壁表面粗糙度 25um e 构件内部不得有任何杂物 焊条头 割渣等 f 圆管柱构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求 若设计无标明 则切 角形式与尺寸统一 g 非加工表面不得有焊点 硬伤或人为缺陷 表面缺陷要求 凹 凸 0 3mm 以下 局部 1mm 以下 但必须平滑过渡 h 构件外观质量原则上采用目测进行检查 当目测质量存在疑问时 辅以 检测设备进行定量定点检测 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 5 1 4 圆钢管成品保护措施 为保证钢管圆度 在成品检测合格后在管口处设置角钢支撑 防止变形 钢管成品保护示意图 5 2 热轧 H 型钢的加工工艺 本工程中的钢梁大多为焊接 H 型钢梁 主要的截面为 H500 200 14 18 H600 200 12 16 H900 400 20 35 H450 200 10 16 H400 200 8 14 H700 200 14 18 H900 280 16 24 H750 300 20 24 H700 300 20 30 H1000 300 2 0 35 5 2 1 放样 号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用 5 2 2 材料矫正 热轧 型钢在制作前均应进行复检 如有变形等情况 采用矫正机或火焰进行矫 正 火焰矫正温度不得超过 900 并严禁强制降温 如钢材严重受损时 不得强行矫正 只能作短料使用或不予使用 矫正后的钢材表面 不应有明显的凹面或损伤 划痕深度不得大于 0 5mm 钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为 1 0mm 热轧 H 型钢校正主要针对翼缘板对腹板的垂直度 校正设备采用型钢校正机 校 正后的翼缘板对腹板的垂直度控制在允许偏差范围内 H 型钢翼缘板的垂直度允许偏差 b 100 b 为翼缘板宽 且 2 0mm 5 2 3 下料 热轧 H 型钢下料采用 YGJ1500 系列智能控制带锯床进行 切割下料前应预先校直 将切割区钢材表面的油污 铁锈 潮气应清除干净 下 料板材边缘光洁度达不到验收规范要求时 应使用砂轮机打磨光洁 并根据需要进行堆 焊后用砂轮机打磨平整 5 2 4 H 型钢构件装配 1 构件尺寸质量要求 H 形截面钢构件的长度 截面高度 宽度 垂直度 接头平齐度符合图纸要求 2 构件外观质量检查要点 构件上所有外露棱边均需去毛刺处理 做到无割渣及毛刺 H 钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求 若设计无标明 则切角形式与尺寸统 一 5 2 5 H 型钢构件端部加工 H 钢梁装配完成后端面加工的主要内容是 开坡口和锁口 开工艺槽 如下图所示 焊接 H 钢柱端面加工还包含端铣 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 上翼缘板 腹板 下翼缘板 工艺槽 坡口 坡口 H 型钢梁端部坡口和工艺槽示意图 型钢端铣机 H 型钢柱端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内 见下表 端部铣平的 允许偏差应符合下表的规定 端面铣平后的允许偏差 5 2 6 制孔 工程主要构件连接为腹板高强螺栓连接 翼缘板焊接 高强螺栓标准螺栓孔 位置 精度要求较高 采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔 水平长圆孔应采用冲压机冲孔 当 板厚大于 25 时 长圆孔采用先钻孔后用等离子切割机切直线 高强螺栓标准螺栓孔的 允许偏差应符合以下两表的规定 高强螺栓孔必须精密钻制 孔的精度应达到 H15 级 孔周毛刺 飞边等应用砂轮清除 钢梁制孔采用 SWZ1000 型三维数控钻床进行 连接板制孔采用 PD16 型双工作台数控 龙门钻床进行 焊接 H 型钢梁制孔 连接板制孔 当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时 不得采用钢板填塞 采用与母材材质相匹 配的焊条补焊后重新制孔 螺栓孔孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25 m 螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应 符合下表规定 螺栓孔的允许偏差 项 目允许偏差 项 目允许偏差 mm 两端铣平时构件长度 2 0 两端铣平时零件长度 0 5 铣平面的平面度 0 3 铣平面对轴线的垂直度 l 1500 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 直 径 1 0 0 0 圆 度2 0 垂 直 度0 03t 且不应大于 2 0 螺栓孔孔距允许偏差 螺栓孔孔距范围 500 501 12001201 3000 3000 同一组内任意两孔间距 1 0 1 5 相邻两组的端孔间距离 1 5 2 0 2 5 3 0 注 1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组 2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组 3 在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组 但不包括上述两款所规定的螺栓孔 4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔 每米长度范围内的螺栓孔为一组 5 3 箱形柱的加工工艺 本工程中箱形钢柱的截面为口 500X700X20X20 箱形钢梁的截面为 600 x18x200 x30 x200 x30 5 3 1 箱型构件的加工工艺流程 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 翼板腹板内隔板 切割下料切割下料切割下料 腹板对接 坡口加工 组装坡口加工 U型组立 内隔板与腹板全熔透焊缝焊接 隐蔽检查 BOX组立 BOX焊接 UT检测 主焊缝 矫正 检查 抛丸 牛腿等相贯杆件对接 焊接 成品组装 成品焊接 UT检测 成品矫正 成品检查 涂装 涂装检查发运 相贯下料 5 3 2 箱型构件组立顺序 1 组立准备 a 检查腹板 翼板标识及下料质量 b 划线 在翼板 腹板上划出中心线 腹板位置线 以及在腹板上划出隔板及衬 板位置线 c 腹板坡口加工 半自动火焰加工 根据焊接要求进行坡口加工 2 箱型组立 a 焊工检验各被组装零部件的零件号 核对钢板材质 规格 发现问题及时反馈 b 检查零件坡口面 对零件的焊接坡口不规则处用磨光机或风砂轮打磨 c 以下翼板顶端基准线作为基准 在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板 衬板等装 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 配用线 位置线应延伸至板厚方向 d 在箱型的腹板上装配焊接衬板 定位焊并焊接 对腹板条料应执行先中心划线 然后坡口加工 再进行衬板安装的制作流程 在进行衬板安装时 先以中心线为基准安 装一侧衬板 然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板 应严格控制两衬板外缘之 间的距离 定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接 焊缝长度 60mm 间距 300mm 如下图所 示 衬板焊接 保证根部间隙将箱型柱腹板置于平台上 5 60 300 e 在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上 把已装配好的各隔板定位在 下翼板上 隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于 0 5 定位好后 检验隔板垂直度 隔板与下翼板的垂直度不得大于 1 定位焊要求如下图所示 f 装配两侧腹板 使隔板对准腹板上所划的位置 翼板与腹板之间的垂直度不得大 于 b 500 b 为边长 然后 对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊 如下示 意图所示 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 g 将已形成 U 型的箱体吊至装配平台上 对隔板与翼 腹板之间的焊缝进行焊接 采用 CO2 气体保护焊 并利用碳弧气刨进行反面清根 对焊缝进行 UT 检测 h 隔板与翼 腹板之间的焊缝焊接完毕并检测合格后 将 U 型箱体重新吊至组立机 平台 利用组立机上部压紧装置装配上翼板 腹板与翼板之间垂直度不得大于 1 i 清理 矫正 并对组装后的箱体尺寸进行检验 确保满足规范要求 5 3 3 箱型纵缝的埋弧焊 a 检验上道工序的合格印记 并对构件外观质量进行互检 b 检验气保焊打底的均匀程度 对局部的不平先采用气保焊补焊 使气保焊打底焊 缝的高低差在 2mm 以内 c 本工程埋弧焊选用 4 8mm 的 H10Mn2 焊丝配合烧结焊剂 SJ101 使用 但所用 的 SJ101 焊剂必须在 300 350 温度下烘干 2 h 没有烘干的焊剂严禁使用 d 用钢丝刷 钢丝刷装于磨光机上 清除焊缝附近至少 50mm 范围内的铁锈 油污等 杂物 e 焊接引弧板及引出板 引弧板及引出板要与母材材质相同 引弧板和引出板的长 度应大于或等于 150mm 宽度应大于或等于 80mm 焊缝引出长度应大于或等于 80mm 保 证引弧及收弧处质量 防止产生弧坑裂纹 引弧板及引出板设置形式如下图所示 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 300 200 起始端 收尾端 埋弧焊枪头 碳刨加工坡口 5 3 4 箱形截面构件组立的质量要求 1 焊接 BOX 钢梁柱的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者的间距符合下表的要求 翼 缘板及腹板的拼接长度不小于 2 倍板宽 设计有特别要求的按设计执行 板厚 t mm 翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距 25 25 80 80 t 不小于 200mm 2 箱形截面构件组立在专用的箱形截面组立机或胎架上进行 组装按照工艺规定 的工序进行 组装前对零部件进行检查 组立后的箱形截面构件允许偏差见下表 项 目 允许偏差 mm 图 例测量工具 t 16 1 0 T 型连接的 间隙 t 162 0 塞尺 t 161 5 16 t 30 t 10 对接接头底 板错位 t 303 0 钢尺 手工点弧焊 4 0 0 对接接头的 间隙偏差 埋弧自动焊 和气体保护 焊 1 0 0 钢尺 塞尺 对接接头的直线度偏差 2 0 钢尺 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 根部开口间隙偏差 背部加衬板 2 0 钢尺 角尺 焊接组装构件端部偏差 3 0 钢尺 连接板 加劲板 间距或位置偏差 2 0 吊线 钢尺 a 2 0 水平隔板电渣焊间隙偏差 b0 0 5 角尺 加劲板或隔板倾斜偏差 2 0 吊线 钢尺 h b 2000 2 0 BOX 截面 尺寸 h b h b 2000 3 0 BOX 钢梁 连接处对 角线差 3 0 钢尺 项 目 允许偏差 mm 图 例测量工具 面板 t 16 2 5 BOX 面板 局部平面 度 mm m 面板 t 16 1 5 1m 钢直尺 塞尺 翼板直边 与腹板面 的平齐度 偏差 0 05t 且 1 0 平滑过渡 t 为最薄的面板厚度 钢尺塞尺 连接处 1 0 BOX 钢梁 两腹板至 翼板中心 距离 a 的 偏差 其他处 1 5 钢尺 3 检查要点 a 根据上述要求 利用卷尺 角尺 塞尺对隔板的规格尺寸 隔板与面板间的 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 垂直度 隔板与面板间的间隙 各面板间的垂直度等检测项目进行检验 b 对于可能隐蔽的项目应提前进行检验并做好记录 游标卡尺对构件的规格 长度 翼腹板垂直度腹板平面度等检验项目进行检验 4 不合格品处理办法 当上述检验项目超出标准要求时 操作人员应按照 轻微不合格品返修办法 或 返工通知单 要求进行返工 5 BOX 柱顶的质量要求 a 柱顶封板一般设有灌浆孔与透气孔 灌浆孔与透气孔表面质量符合下图的规定 12 5 灌浆孔透气孔 柱顶封板 端面铣削 加工边线 b 端面铣削后 柱顶封板与柱体四块面板之间的焊缝不出现未熔合现象 c 端面铣削加工边线与相对应的柱体面之间的平行度控制在 h b 150 以内 且不 大于 6mm d 非加工表面不得有焊点 硬伤或人为缺陷 表面缺陷要求 凹 凸 0 3mm 以下 局部 1mm 以下 但必须平滑过渡 e 构件外观质量 原则上采用目测进行检查 当目测质量存在疑问时 辅以检测设 备进行定量定点检测 5 3 5 构件尺寸允许偏差 BOX 钢柱的长度 截面高度 宽度 垂直度 牛腿等附件的位置符合设计图纸要求 其允许偏差见下表 项 目允许偏差 mm 图 例测量工具 柱的高度 H 3 0 连接处 2 0 截面高度 h b 非连接 处 3 0 铣平面到第 一个安装孔 的距离 1 0 钢尺 柱身弯曲矢 高 H 1500 且不大于 5 0 拉线 钢 尺 牛腿孔到柱 轴线距离 L2 3 0 钢尺 柱身扭曲 h 250 且不大于 4 0 拉线 线 锤 钢尺 L2 10 00 2 0 牛腿的翘曲 扭曲 侧面 偏差 L2 100 0 3 0 牛腿侧偏差 柱下端面 柱上端面 2 L2 2 铣平 21 向 牛腿扭曲 拉线 线 锤 钢尺 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 牛腿的长度偏差 3 0 斜交牛腿的 夹角偏差 2 0 钢尺 塞尺 端铣面 h b 800 且不大 于 1 0柱端面垂 直度 非端铣面 h b 400 且不大 于 2 0 向 直角尺 塞尺 BOX 钢 柱连接处 对角线差 3 0 钢尺 竖向偏差 L 300 水平偏差 3 0悬臂梁段 端部偏差 水平总偏差 4 0 平面 L L e1 e2 e2 e3 钢尺 接合部位 h b 10 0 且 不大于 1 5 腹板垂直 度 1 翼板垂直 度 2 其它部位 h b 15 0 且 不大于 5 0 钢尺 直角尺 t 143 0 BOX 面板 局部平面 度 f 平 方米 t 142 0 1m 钢直尺 塞尺 翼板直边 与腹板面 的平齐度 偏差 0 05t 且 1 0 平滑过渡 t 为最薄的面板厚度 钢尺 塞尺 柱脚底板 不平度 5 0 直尺 塞尺 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 柱脚螺栓 孔对柱轴 线的距离 a 1 5 钢尺 连接处 1 0 BOX 钢柱 两腹板至 翼板中心 距离 a 的 偏差 其他处 1 5 钢尺 5 45 4 焊接焊接 H H 型钢的加工工艺型钢的加工工艺 本工程中核心筒内钢梁采用焊接 H 型钢 规格主要有 H1000 400 16 36 H1200 400 14 34 焊接 H 型钢采用钢板组拼焊接而成 主要加工工 艺步骤如下 5 4 1 焊接 H 型钢梁柱的制作 H 型钢的拼装焊接如以下流程图要求进行 焊后校正测量探伤 切割端部余量 然后 在 H 型钢锯钻流水线上进行切割 这样可以保证翼緣板 腹板的拼接接口处的断面尺寸 一致 做到接口吻合 利于下一节构件安装就位和焊接 焊接 H 型钢构件制作工艺流程图 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 气割大张板 刨坡口 下 料 加 工 拼接 自动焊 超探 校 正 气割长条 校 正 反变形 气割大张板 刨坡口 校正 割二端 装工字 自动焊 检查 校 正 端部加工 腹部开孔 钻孔 检查 装焊零件 抛 丸 栓焊 检查 油 漆 成 品 翼板腹板其他零件 拼接 自动焊 超探 气割长条 校 正 刨边 焊接 H 型钢构件 钢柱及钢梁 制作流程示意图 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 型钢 加劲肋 锯头 钻孔 锁口型杆件加强结构焊接 型钢校正机矫正 自动埋弧焊接型钢机自动组装零件下料 坡口 焊接 H 型钢构件制作程序 5 4 2 H 型组立 1 H 型钢组立工艺过程 将合格的翼缘板置于组立机的工作平台上 吊装腹板侧立在下翼缘板上表面中心 定位焊接 安装引弧板 放置下 翼缘板 放置腹板 定位焊 放置上翼缘板 定位焊 下翼缘板 腹板 上翼缘板 引弧板 熄弧板 安装引弧板和 熄弧板 焊接 H 型钢组立过程示意图 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 H 型钢自动组立机 2 H 型钢组立质量标准 H 型钢截面尺寸质量标准应满足下表要求 项 目允 许 偏 差 mm 图 例 h 500 2 0 500 h1000 4 0 截面宽度 b 3 0 腹板中心偏移 2 0 翼缘板垂直度 b 100 且不应大于 3 0 弯曲矢高 受压构件除外 l 1000 且不应大于 10 0 扭曲h 250 且不应大于 5 0 t 143 0 腹板局 部平面度 f t 142 0 3 工艺要求 a 定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊 b 所用焊接材料应与正式焊相当 c 定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 d 定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的 2 3 焊缝长度应大于 40mm 间距为 500 600mm 之间 e 手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出板和引入板宽度应大于 50mm 长度应不小 于 30mm 厚度应不小于 6mm 自动埋弧焊引出板和引入板的宽度应大于 80mm 长度不应小于 100mm 厚度不小于 10mm f 组对前操作者应检查自觉检查火焰切割口质量 对存在质量问题的材料应及时调 整 4 检验要求 a 操作者应对组立的 H 型钢的尺寸及外观进行自检 确认合格后交班长复检合格后 发往下道工序 b 专业质检员应不定期的对组立 H 型钢尺寸进行抽查 5 操作注意事项 a 设备启动前 操作者应全面检查设备各系统是否正常 确认无误后方可启动 b 操作者应严格按机台上的警示要求执行操作 c 操作者应按规定穿戴好劳动保护用具 d 定期更换工作平台上的支板 e 在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训 并通过考试合格持证上岗 f 本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查 5 4 3 H 型钢组装焊接 在 H 型钢组立质量检验合格后 进入焊接工序 H 型钢组装焊接是指 H 型钢腹板和翼 缘板之间的焊缝 焊接采用全自动龙门埋弧焊接 如下图所示 埋弧焊主要作业程序如下 1 焊前准备 焊接前在焊缝区域 50 100mm 范围内清除氧化铁皮 铁锈 水 油漆 污物 要求露 出金属光泽 在埋弧自动焊的被焊钢材表面 除按上述要求清理外 对于在焊接过程中焊剂可能 触及的水 锈 油污等杂物一律清除干净 以防混于焊剂内 焊接区域的除锈一般应在组装前进行 构件组装后应注意保护 如重新锈蚀或附有 水分 油污等杂物应重新清理 所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求 凡未达到要求的均应进行修整 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 2 埋弧焊接 将组立完成 且组立质量合格的 H 型钢吊运道埋弧自动焊机上进行焊接 埋弧焊工 艺过程如下 填充打底焊 自动埋弧焊 焊缝检查 清理焊缝 对不合格焊缝修补 交验 a 填充打底焊缝与最终焊有相同的质量要求 b 焊缝外观质量允许偏差如下 二级 三级焊缝外观质量标准 缝质量等级 检验项目 二级三级 0 2 0 02t 且 1 0mm 0 2 0 04t 且 2 0mm未含满 指不足 设计要求 且 100mm 长度焊缝内未焊满累计长度 25mm 根部收缩 0 2 0 02t 且 1 0mm 长度不限 0 2 0 04t 且 2 0mm 长度不限 咬边 0 05t 且 0 5mm 连续长度 100mm 且焊缝两侧咬边总长度 10 焊缝全长 0 1t 且 1mm 长度不限 裂纹不允许 允许存在 长度 5mm 的 弧坑裂纹 电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤 缺口深度 0 05t 且 0 5缺口深度 0 1t 且 1 接头不良 每 1000mm 焊缝不超过 1 处 表面夹渣不允许 深度 0 2t 长度 0 5t 且 20mm 表面气孔不允许 每 50mm 焊缝长度内允许直 径 0 4t 且 3 0 的气 孔 2 个 孔距 6 倍孔径 腹板 翼缘板对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差 mm 允许偏差 项目图例 一级 二级三级 对接焊缝余高 c B 20 0 3 B 20 0 4 B 20 0 4 B 20 0 5 对接焊缝错边 d d 0 15t 且 2 0 d6 0 3 角焊缝余高 c hf 6 0 0 1 5 hf 6 0 3 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 注 1 hf 8mm 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值 1 0mm 但总长度不 得超过焊缝长度 10 2 焊接 H 型钢梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内 焊缝的焊 脚尺寸不得低于设计值 c 一级焊缝表面不得有气孔 夹渣 弧坑裂纹 电弧擦伤 咬边 未焊满 根部收 缩等缺陷 d 焊成凹形船形焊缝的角焊缝 焊缝金属与木材间应平缓过渡 e 焊缝感观应达到外形均匀 成型较好 焊道与焊道 焊道与母材金属过渡平滑 焊渣和飞溅物基本清除 3 减少焊接变形的措施 下料装配时预留焊接收缩余量 装配前 矫正每一构件的变形 保证装配公差要求 使用必要的装配胎架 工装夹具 同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊 4 焊缝完工的清理 焊工焊接完工后 应对焊缝进行清理 去除焊渣及焊接飞溅后 仔细检查缝外观质 量 合格后提交检验 并在合格焊缝附近打上焊工钢印 5 不良焊接的修补 焊缝同一部位的返修次数 不宜超过 2 次 超过 2 次时 必须经过焊接主管工程师 核准后 方可按返修工艺进行返修 焊缝出现裂纹时 焊工不得擅自处理 应及时报告焊接技术人员查清原因后 定出 修补工艺措施 方可处理 对焊缝金属中的裂纹 在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围 在去除时 应自裂纹的端头算起 两端至少各加 50mm 用碳弧气刨刨掉后 再进行修补 对其它焊接 缺陷同样采用碳弧气刨刨掉 焊缝尺寸大小 凹陷 咬边超标 应进行补焊 对出现的 焊瘤 焊缝超高 用砂轮打磨 焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法 但无论用何种方法 均 以不损坏材质为原则 尤其是火焰矫正时 应严格控制加热温度 一般不超过正火温度 6 焊接质量检验 钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容 因而焊接和检验不能仅仅局限于焊 接完毕后 应贯穿在焊接作业的全过程 焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求 应符合 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205 2001 的规定 焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求 应设计要求及 钢结构工程施工质量验 收规范 GB50205 2001 的规定 焊缝内部缺陷检查 焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行 焊缝内部检查应在焊 接 24 小时后进行 5 4 4 H 型钢矫正 焊接完毕的 H 型钢存在角变形及局部弯曲等变形 先用 H 型钢翼缘矫正机矫正焊接 H 型钢翼缘板的角变形 冷矫正 然后用火焰加热矫正的办法调整 H 型钢翼缘板和腹板 局部的弯曲变形 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 H 型钢翼缘矫正机矫正 火焰加热矫正 型钢矫正后的允许偏差应符合下表的规定 项 目允许偏差 mm 图 例 t 14 1 5 钢板的 局部平面 度 t 141 0 焊接 H 型钢弯曲矢高l 1000 且不应大于 5 0 H 型钢翼缘对腹板的 垂直度 b 100 且不大于 2 0 5 4 6 H 型钢构件装配 1 构件尺寸质量要求 a H 形截面钢梁的长度 截面高度 宽度 垂直度 接头平齐度符合图纸要求 其 允许偏差列于附表 1 此文档收集于网络 如有侵权 请联系网站删除 此文档仅供学习与交流 项 目允许偏差 mm 图 例 测量 工具 端部有 凸缘支 座板 0 0 5 梁的长 度 L 其他形 式 L 2500 10 0 h 200 0 2 0 截面高 度 hh 2000 3 0 截面宽度 b 3 0 接合部 位 1 5 腹板 中心 偏移 e 其它部 位 2 0 钢尺 接合部 位 b 100 且不大于 1 5翼缘 板垂 直度 其它部 位 b 100 且不大于 3 0 直角尺 钢尺 H 钢梁旁弯 S L 2000 且不大于 10 0 设计要 求起拱 L 5000 H 钢梁 拱度 C 设计未 要求起 拱 5 0 10 0