蒸球施工方案.doc

第一章 前 言复合板蒸球引用标准1、GB150-1998 钢制压力容器；2、QB2351-1997 造纸用蒸球；3、TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程；4、JB 4733-1996 压力容器用爆炸不锈钢复合钢板；5、GB/T 13148-1991 不锈钢复合板焊接技术条件；6、JB/T 4708-2000 钢制压力容器焊接技术评定；7、JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程；8、钢制压力容器压力管道焊接工考试与管理规则 第二章 施工方案2.1、前期准备2.1.1、各种材料应有质量证明书，并严格按压力容器办理验收、复检、入库、材料移植手续。2.1.2、钢板及配件表面应平整、并且无分层、气泡、裂纹、夹渣、折皱等缺陷，复合板应进行复检（100%超声检测），并进行力学性能试验。2.1.3、钢板厚度质量符合施工图纸和国家标准的要求2.1.4、焊材储存、领取和使用严格按压力容器对焊接材料的管理规定。2.1.5、复检压制蒸球筒体用胎具，并进行修磨处理。2.1.6、设备检查：由设备部派专人对所用设备进行检修和接地检查。2.1.7、样板采用2.0mm不锈钢板制作，由质检部派质检员对样板进行检查。合格后应由专人保管。2.1.8、钢板切割应用机械加工或等离子切割加工 2.1.9、所有组对、焊接及水压工作在指定地点进行。2.2、预制加工2.2.1、长轴头预制2.2.1.1、铸 件 由外协单位铸造轴头。材质：ZG230-450.2.2.1.2、检 查 检验轴头的材质合格，按GB11352-89的级检验与验收。2.2.1.3、车 按图纸要求车削轴头先车轴面再车端面2.2.1.4、划 线 按图纸或给定标准尺寸划螺栓孔线。2.2.1.5、钻 孔 螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相连两孔弦长允许差为0.6mm，任意两孔弦长允差为1.5mm螺孔中心线与端面的垂直允差不得大于0.25%。2.2.1.6、液压试验 按照图纸要求以 1.3 MPa的压力进行液压试验。试验用液体（水）的温度不得低于5。1：试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后先保压30分钟，然后将压力降至试验压力的1.04MPa，再进行全面检查，要求无渗漏，无异常变形，无异常响声为合格。注：压力试验必须具备两只量程相同的并经过校正的压力表。2.2.1.7、检 查 检查合格备组焊。2.2.2、短轴头预制2.2.2.1、铸 件 由外协单位铸造轴头。材质：ZG230-450.2.2.2.2、检 查 检验轴头的材质合格，按GB11352-89的级检验与验收。2.2.2.3、车 按图纸要求车削轴头先车轴面再车端面2.2.2.4、划 线 按图纸或给定标准尺寸划螺栓孔线。2.2.2.5、钻 孔 螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相连两孔弦长允许差为0.6mm，任意两孔弦长允差为1.5mm螺孔中心线与端面的垂直允差不得大于0.25%。2.2.2.6、液压试验 按照图纸要求以 1.3 MPa的压力进行液压试验。试验用液体（水）的温度不得低于5。1：试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后先保压30分钟，然后将压力降至试验压力的1.04MPa，再进行全面检查，要求无渗漏，无异常变形，无异常响声为合格。注：压力试验必须具备两只量程相同的并经过校正的压力表。2.2.2.7、检 查 检查合格后备组装。2.2.3、端板预制2.2.3.1、划线 在材质为 18+3（碳钢+316L）的复合钢板上，划展开尺寸线见右图，留有引弧板和收弧板，移植材料标记。2.2.3.2、下料 （1）按图纸展开图，每边放工艺余量20-30mm作主板下料样板。（2）按样板领料，保证足够的切割余量。（3）用氧乙炔气割按线切割下料并打出坡口，切割时配用圆割规切割弧线，以保证下料质量。（4）清理毛刺及熔渣 ，将周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分层等缺陷。2.2.3.3、点焊及焊接按焊接工艺要求。2.2.3.4、检查 按GB150-98及QB2351-97标准检查：（1 ）焊后棱角E 4.0mm；（2）焊缝余高e=0-1.5mm（3）焊缝应宽窄均匀，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣、分层等缺陷（4）焊缝表面不允许咬边2.2.3.5、修磨 将焊缝修磨与母材齐平，修磨深度1mm2.2.3.6、成型 清理切割表面的氧化物，压制成型时，用垫板将凹凸面垫平压制采用冷压成型，成型后应符合图纸及QB2351-97的要求：用弦长不小于1000mm的样板检查端板与样板任何部位的间隙不得大于3mm。2.2.3.7、检查 （1）封头最大形状偏差不大于25mm，（2）对焊缝进行100%射线探伤,按JB/T4730.2-2005的级合格。合格后移植材料标记。2.2.3.8、二次切割 用顶针划出圆弧线用切割机切割。满足2.2.3.2项中的下料要求，去除引弧和收弧板并割出坡口，准备与主板组对。2.2.4、轴头垫板预制2.2.4.1、划线 在材质为 18+3（碳钢+316L）的复合钢板上，划展开尺寸线按图纸。共2个。移植材料标记。2.2.4.2、下料（1）用氧乙炔气割按线切割下料并打出坡口，切割时配用圆割规切割弧线，以保证下料质量。（2）清理毛刺及熔渣 ，将周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分层等缺陷。2.2.4.3、垫板拼接 如垫板需拼节工序如下：焊前清理坡口，要求离焊缝20内mm处不得有油污、铁锈等，且呈金属光泽点焊固定纵焊缝，长20-40mm，间距150-250mm. 且点固焊缝低于母材。错边量1mm. 焊接按照焊接工艺。2.2.4.4、检查 按GB150-98标准检查：（1 ）焊后棱角E 4.5mm；（3）焊缝余高e =0-1.5mm（4）焊缝应宽窄均匀，不得有裂纹、 气孔、弧坑和夹渣分层等缺陷（5）焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过焊缝长度的10%2.2.4.5、修磨 焊缝修磨深度0.8mm2.2.4.6、成型 在1000t的压力机上用40M3球成型胎，压制成型。合格后移植材料标记。2.2.4.7、割孔 在焊接轴头垫板之前先将垫板上所包含的焊接接头打磨与母材齐平。按图纸要求割出塞焊孔。2.2.4.8、检查 检查合格后备组装。2.2.5、料孔盖预制2.2.5.1、划线 在材质为不锈钢的板上，划展开尺寸线按图纸。 板移植材料标记。2.2.5.2、下料 （1）用等离子切割 按线切割下料并打出坡口，切割时配用圆割规切割弧线，以保证下料质量。（2）清理毛刺及熔渣 ，将周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分层等缺陷。2.2.5.3、成型 将工件加热到700-800C时，在500t的压力机上用40M3球门盖成型胎，压制成型。2.2.5.4、修边 按图纸要求，用样板划线，然后气割修边缘。板移植材料标记。2.2.6、料孔圈预制2.2.6.1、划线 在材质不锈钢的平板上按下列尺寸划各筒节展开线，移植材料标记。2.2.6.2、下料（1）按划线用等离子切割下料。（2）清理毛刺及熔渣，并用机加工开破口。2.2.6.3、拼板焊接 焊接按焊接工艺。2.2.6.4、卷筒 在卷板机上卷制料孔圈，并点焊固定纵焊缝，长10-15mm，间距50-80mm. 且点固焊缝低于母材。错边量 3mm2.2.6.5、检查 （1）焊后棱角E5 mm；（2）焊缝余高 e=0-2.25mm；（3）焊缝应宽窄均匀， 不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣2.2.6.6、校圆 将焊接好的料孔圈校圆。（1）筒体同一端面上最大内径与最小内径之差8mm 。（2）筒体表面修磨处的深度5%s，即1mm；2.2.6.7、探伤 A类焊缝100%射线探伤。按JB/T4730.2-2005级合格。2.2.6.8、车削 按图纸要求车削料孔加强圈的端面至图纸尺寸。2.2.6.9、检查 按图纸检查合格后待组装。2.2.7、主板预制2.2.7.1、划线 在材质为复合板的板上，划展开尺寸线按图纸。共8片。 移植材料标记。2.2.7.2、下料 （1）按图纸展开图，每边放工艺余量20-30mm作主板下料样板。（2）按样板领料，保证足够的切割余量。（3）用数控切割机按线切割下料并打出坡口，切割时按图纸要求直接成型，以保证下料质量。（4）清理毛刺及熔渣 ，将周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分层等缺陷。（5）要求:a:长度方向弦长偏差为2.5mm；b:任意宽度方向弦长偏差为2mm；c:任意两对角线应处于同一平面内，其错开距离在交叉处不得大于2mm。2.2.7.3、成型 清理切割表面的氧化物，压制成型时，用垫板将凹凸面垫平。压制采用冷压成型，成型后应符合图纸及QB2351-97的要求压制采用冷压成型，成型后应符合图纸及QB2351-97的要求:纵向用弦长不小于2000mm、横向用弦长1000mm的样板检查，(a)纵向只允许两端有间隙，且不得大于6mm，（b）横向只允许中间有间隙，且不得大于3mm。2.2.7.4、检查 检查合格后备对接。2.2.8、附件预制2.2.8.1、划线 按图纸要求划各附件线。2.2.8.2、检查 按图纸检查确认。2.2.8.3、割孔 用气割出各孔，并清理干净。2.2.8.4、垫板与球体焊接 垫板与球体焊接采用J422，4焊条的打底，焊接按焊接工艺。2.2.8.5、清理 清理干净。2.2.8.6、探伤 双面焊缝要求着色探伤按JB/T4730-2005的级合格2.2.8.7、轴头垫板塞焊塞焊采用J422，3.2，焊接电流/电压120140A/24V，焊角0.751板厚。2.2.8.8、去掉工艺轴 去掉工艺轴，并清理干净。2.2.8.9、穿轴找正（1）车球心轴穿入球内，由TQ1706A-1.1MZ找正架架起后用划针按找正线找正。（2）同心度2mm（3）垂直于轴线的最大圆切面上球壳的内径允差小于10mm2.2.8.10、检查 检查合格后转下道工序。2.2.8.11、车球（1）加强板加工后最薄处厚度20mm（2）将轴与球壳点固后按图纸要求，靠模车出配合弧面和孔3452.2.8.12、检查 检查弧面及345孔加工质量，合格后转装配工序2.2.8.13、喷放小鼓制作（1）在钢板不锈钢上划520的圆。移植材料标记。（2）按线下料，清理毛刺。（3）按图纸要求压制，成型尺寸见图纸。2.2.8.14、检查 检查合格后转下道工序。 2.2.8.15、长短轴头焊接长短轴头与轴头垫板焊接，采用电弧焊，焊条J422，4，电流160-180A/26V，焊角为24mm；长短轴头与球壳焊接，采用电弧焊，焊条J422，4，电流160-180A/26V焊角为8mm2.2.8.16、探伤 长、短轴头与垫板处的角焊缝以及垫板与球壳的外表面角焊缝及长短轴头与球壳的内表面角焊缝进行着色探伤，JB/T4730-2005的级合格，长短轴头与垫板及球壳处的角焊缝必须在完全冷却后再进行着色检查。2.2.8.17、气密性试验 长短轴头分别以0.40.5MPa进行气密性试验，无渗漏，无异常响声为合格。2.2.8.18、喷放小鼓焊接 按图纸焊接喷放小鼓，焊条J422/4，电流160-180A/26V，焊角为18mm2.2.8.19、其余附件焊接 按图纸焊接其他附件。2.2.8.20、清理 清理干净。2.2.8.21、检查 球体焊缝表面应均匀整洁，不应有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，焊缝表面不允许有咬边。球壳钢板表面应避免机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡，修磨深度不得超过板厚的5，超出时允许焊补。机械加工表面不得有鋭楞、毛刺、斑痕和其他机械损伤。2.2、球体组装2.2.1、主板对接 焊前清理坡口，要求离焊缝20mm内处不得有油污、铁锈等，且呈金属光泽点焊固定纵焊缝，长2040mm，间距150250mm. 且点固焊缝低于母材。错边量1mm，对接焊缝形成的棱角（用弦长不小于1000mm的样板检查）7mm，直径430010mm2.2.2、开孔 在主板组件与端板组对前，先开料孔口。2.2.3、主板与端板对接 （1）主板、端板准备完毕，环缝对接前清除焊缝两边 2030m内的杂质且显金属光泽，点焊固定，点固焊缝低于母材，点固焊缝长1520mm，间距150200mm。对接时，环焊缝的对口错边量1mm.主板焊缝与端板焊缝错开距离100mm（2）主板与端板组件、端板准备完毕，环缝对接前清除焊缝两边 2030m内的杂质且显金属光泽，点焊固定，点固焊缝低于母材，点固焊缝长1520mm，间距150200mm。对接时，环焊缝的对口错边量1mm.主板焊缝与端板焊缝错开距离100mm2.2.4、点焊垫板 将垫板点焊到端板、上采用电弧焊，焊条J4222.2.5、开工艺孔 在端板、上开工艺孔，开孔时应先找中心。开孔260280mm2.2.6、穿轴上转胎 将工艺轴用筋板与球体焊接，焊材用J422，清理球体内部。调节焊接小车各部分，焊剂干燥，焊丝除锈、除油。2.2.7、焊接 按焊接工艺2.2.8、检查 按GB150-98及QB2351-97标准检查：（1 ）焊后棱角E10mm；（2）焊缝余高e =01.5mm；（3）焊缝表面应均匀整洁，不应有有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等；（4）焊缝不允许咬边；（5）焊后球体圆度30mm2.2.9、探伤 壳体A类焊缝进行不低于每条焊缝长度的20%且不小于250mm的射线探伤，按JB/T4730.2-2005级合格.焊缝交叉部位及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中包含的焊接接头必探。（端板的A类焊缝不需再探）2.2.10、检查 按图纸检查合格后备安装附件。2.3、焊接工艺2.3.1、点焊工艺2.3.1.1、复合板点焊工艺：在基层利用半自动切割机按图纸要求开破口，焊前清理坡口，要求离焊缝20内mm处不得有油污、铁锈等，且呈金属光泽点焊固定纵焊缝，长20-40mm，间距150-250mm. 且点固焊缝低于母材。错边量1mm。点焊位置先点焊在基层，在复合层面上进行加焊段焊。2.3.1.2、不锈钢点焊工艺：利用机加工按图纸要求开出破口，利用角磨机清除毛刺，点焊在破口内进行。2.3.2、焊接工艺2.3.2.1、复合板焊接工艺：层数焊接方法焊材牌号规格焊接电流/电压焊接速度焊接位置1埋弧焊H08A4.0/HJ431750-820A/38V22m/h打底焊2碳弧气刨内部清根开破口3电弧焊A302，3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊4电弧焊A022，4.0160-180A/24V8-10m/h盖面焊5埋弧焊H08A4.0/HJ431750-820A/38V22m/h盖面焊2.3.2.2、不锈钢焊接工艺厚度焊接方法焊材牌号规格焊接电流/电压焊接速度焊接位置6氩弧焊ER316L2.4220-250A/28V1215m/h打底焊电弧焊A022，4.0160-180A/22V8-10m/h填充焊8电弧焊A022，3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊电弧焊A022，4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.3.2.3、角焊缝焊接工艺（不锈钢与复合板）位置焊接方法焊材牌号规格焊接电流/电压焊接速度焊接位置内部氩弧焊ER316L2.4220-250A/28V1215m/h打底焊电弧焊A022，4.0160-180A/22V8-10m/h填充焊外部电弧焊A302，3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊电弧焊A302，4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.3.2.4、角焊缝焊接工艺（碳钢与复合板）层数焊接方法焊材牌号规格焊接电流/电压焊接速度焊接位置1电弧焊J427，3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊2电弧焊J427，4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.4、检查2.4.1、过渡层及复合层焊接采用100%着色剂由质检员进行检查，级合格。2.4.2、壳体A类焊缝进行不低于每条焊缝长度的20%且不小于250mm的射线探伤，按JB/T4730.2-2005级合格.焊缝交叉部位及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中包含的焊接接头必探。2.4.3、水压试验2.4.3.1、产品总检 按图纸及GB150钢制压力容器，QB2351-97造纸用蒸球、压力容器安全技术监察规程进行全面检查，其检查项目符合产品总体检验记录的要求。2.4.3.2、液压试验 按照图纸要求以 1.22 MPa的压力进行液压试验。试验用液体（水）的温度不得低于5（1）：试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后先保压 30分钟，然后将压力降至试验压力的0.976MPa，再进行全面检查，要求无渗漏，无异常变形，无异常响声为合格。（2）：压力试验必须具备两只量程相同的并经过校正的压力表第三章 产品质量保证措施3.1、产品质量保质措施3.1.1、产品分批进行流水作业，各部件均在指定地点进行组装焊接，下料在数控下料车间采用数控等离子下料，精细加工在机加工车间进行，产品压制、组装、焊接在铆焊车间进行，焊缝探伤在探伤实验室进行，水压在水压试验区进行。3.1.2、设备根据使用要求，由埋弧自动焊、直流焊机、氩弧焊机、交流焊机、等离子、半自动切割机、数控切割机和相关机床组成。使用前由设备部派专人提前检查，使用过程中派人巡检。3.1.3、施工前由技术部下达，排料图、施工用图、检查卡、施工流程卡，施工人员按施工流程卡及施工用图进行施工，施工人员持上岗证，焊工按所持焊工项次进行施工焊接。3.1.4、质检检查由质检部派专业质检员及锅检所检查，检查项目有：3.1.5、焊缝检查：针对复合板分层焊接分为基层、过渡层、复合层；其中基层为强度层，焊缝检查采用射线探伤检查。过渡层为防止渗碳，焊缝检查采用100%着色探伤检查，复合层为耐腐蚀层，焊缝检查采用100%着色探伤检查。3.2、材料质量保证措施3.2.1、所有材料,其尺寸偏差符合国家标准规定,性能检验符合国家标准的规定,并向买方提供产品合格证书和化学成分的报告、材料质量证明书,炉号、批号与材料必须相符,压力容器材料需要复验的提供复验报告单,材料的牌号、规格和数量需经买方检验并认可。