铁路桥梁工程107#-108#墩20m现浇箱梁支架法施工作业指导书.docx

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除津保铁路JBSG-5标段桥梁工程 编号：JB5B1FB-000107#-108#墩20m现浇箱梁(支架法)施工作业指导书单 位： 中铁十一局集团津保铁路项目经理部 编 制： 审 核： 批 准： 2014年3月18日发布 2014年3月18日实施此文档仅供学习与交流 津保铁路桥梁工程 107#-108#墩20m现浇箱梁(支架法)施工作业指导书1 .适用范围适用于新建天津至保定铁路JBSG5标段新盖房分洪道特大桥107#-108#墩1孔20m现浇箱梁施工。2 .作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及到的各种外部数据收集，修整场地，调试设备，满足主要管理及施工需要。3.技术要求3.1原材料生产厂家应有的设计文件、产品合格文件，该类文件应具有可追溯性。3.2锚具、夹片及预应力设备应具有可靠地锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。3.3各类实施性数据真实可靠，应严格按照高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号，高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010 J1148-2011，铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号，铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010 J1155-2011，铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB10110-2011，J1325-2011的相关规定执行。4、施工工艺流程具体基本施工工艺流程为：5、施工要求5.1梁柱式支架施工5.1.1梁柱式支架布置参数现浇箱梁的支架采用高度为6.6米的梁柱式支架结构和碗扣式钢管支架组合而成。梁柱式支架结构尺寸为：基础长14.2m，宽1.2m，高0.5m（中墩加方形1.2米牛腿12个），详图见20米现浇梁基础平面布置图，混凝土标号C25；立柱下设预埋Q235钢板，尺寸0.6mx0.6mx0.015m，下用钢筋焊接锚固在混凝土中，锚固深度0.4m；立柱采用426x8mm钢管，腹板段间距2m，翼缘板和底板段间距3m；立柱上钢板尺寸0.6mx0.6mx0.015m；横梁采用2片40b型工字钢；腹板段纵梁跨径8.2m，采用40b型工字钢，间距0.3m；底板段纵梁跨径8.2m，采用40b型工字钢间距0.6m；翼缘板段纵梁跨径8.2m，采用40b型工字钢间距0.9m。 5.1.2碗口式支架布置参数碗扣式钢管支架结构尺寸为：支架立杆高度2.4米，立杆顺桥向间距0.6m，横桥向腹板段间距0.3m，底板段间距0.6m，翼缘板段间距0.9m，横杆层距高度1.2m；顶部和底部均设置调节托架，底托最大调节量15cm,顶托最大调节量30cm。立杆上横桥向布设12cm10cm方木，间距0.6米。其上顺桥向腹板段设10cm10cm方木，间距0.3m；底、翼板段设10cm10cm方木，间距0.45m，上铺设20mm厚木胶板为底模板，外侧模及内模均采用木模。5.1.3钢管柱吊装外径42.6cm的钢管柱下钢板与条形基础的预埋钢板焊接在一起，钢管柱采用吊车进行吊装，钢管柱上下均设置一块钢板与横梁工字钢和底座基础连接，上下钢板整体满焊。钢管柱横桥向间距为腹板段2m，底板与翼缘板段3m，每临时支墩上设置6根钢管柱。钢管柱安装过程中应及时校正，垂直度偏差不应大于支墩高度的1/500，且柱顶偏移量不得大于50mm。5.1.4横梁和纵梁安装横梁采用两片40B型工字钢加钢板焊接立放，全长15米，横桥向布置。腹板段跨径2m，底板与翼缘板段跨径3m。底板段纵梁顺桥向采用40B型工字钢0.6米等间距布置；腹板段纵梁顺桥向采用40B型工字钢等间距0.3米等间距布置；翼缘板段纵梁顺桥向采用40B型工字钢等间距0.9米等间距布置。纵梁采用2等跨连续梁跨越，跨径组合为0.45+28.4+0.45米。横梁和纵梁安装前应准确标识安装位置，安装误差不得大于20mm；安装时严格控制侧向弯曲，侧向弯曲失高应小于跨度的1/1000且不大于20mm。横梁宜拼接成整体后吊装就位，尽量减少接头焊接数量，采用吊车将横梁工字钢吊装上去。横梁工字钢与钢管柱上钢板牢固连接； 5.2支座安装本桥20米现浇箱梁支座采用PZ-4000盆式橡胶支座，其中保定端方向右侧设置GD支座，左侧设置HX支座，天津方向右侧设置ZX支座，左侧设置DX支座。支座安装流程：垫石顶面凿毛预留孔清洗支座定位、吊装临时固定支座调平重力注浆撤除临时固定、安装围板。在已施工好的支座垫石上进行支座安装。支座安装前，应检查支座上下座板与梁底及支承垫石之间和支座各部件之间是否密贴无缝隙，支座配件是否齐全、无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动。安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，首先计算浆体数量，拌制注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至。锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。5.3支架预压为验证支架的稳定，刚度及强度，消除支架非弹性变形，确保梁体不因支架沉降而产生开裂，采取支架预压措施。支架预压应选用重量稳定和易于计量、装卸的材料，本桥采用河床粉土作为预压材料，现场测试砂容重，确定加载砂数量。支架预压荷载不应小于支架所承受最大荷载的110%（558t）。加载过程中如发现异常情况时应立即停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载。梁柱式支架监测点布置：监测断面设置在预压区域的支墩和纵梁跨中位置。支墩的基础、横梁顶面和纵梁跨中对称梁体中心线各布置5个监测点。纵梁上设置满堂支架时，在满堂支架顶面对应设置监测点。具体布置见20米现浇梁支架沉降观测点平面布置图。支架预压完成后，应根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告。5.4箱梁模板安装5.4.1底模 箱梁底模板采用定制大块竹胶板进行组装。底模铺设在10cm10cm方木上，方木腹板段间距30cm30cm、底板及翼缘板段0.45cm，相邻底模板、底模与支座连接处用乳胶拌合水泥抹密实保证不漏浆。5.4.2侧模及内模 侧模采用定制大块竹胶板拼装而成，侧模压在箱梁底板上，侧模采用后背支撑，梁顶穿横向拉杆进行加固。内箱模采用组合木模，用短钢管和短木方支撑。内箱模分2次支设，先支设腹板内模，再支顶板内模。箱梁的顶板内模按设计位置留设天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。5.4.3注意事项(1)模板的接缝必须密合，如有缝隙须堵塞严密，以防漏浆。(2)配板时将模板的长度沿着梁的长度方向，以增大模板的支承跨度。5.5箱梁钢筋加工及安装卸载完毕调整底板标高后，在模板上放线绑扎底板和腹板钢筋，钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升模板内绑扎成形，顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎，并通过底板轴线，分别划线标出每个骨架片所处位置，搭设骨架就位后调整好间距，底板钢筋下垫好高强度混凝土垫块。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的链接方法及连接长度要满足设计及规范要求。先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，在进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。5.6波纹管的安装5.6.1因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为400mm800mm，其两端用密封胶带封裹，避免浇注砼时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。安装时应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实波纹管固定后，用U型筋固定，以防浇注混凝土时波纹管上浮。5.6.2波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补或更换。5.6.3为防止波纹管损坏，影响张拉质量，要在波纹管安装好后、混凝土浇注前，波纹管内穿硬塑料管，塑料管管径略小于波纹管内径，浇注完后抽出硬塑料管，穿钢丝线。5.6.4预应力筋预留孔道尺寸与位置正确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。5.6.5波纹管的定位采用U型钢筋进行固定，以防止砼浇注时波纹管位置偏移上浮，保证管道顺直，U型定位钢筋间距不得大于0.5m，且曲线处应适当进行加密。5.6.6波纹管与锚垫板的连接用同一材料同一规格连接头连接，连接后用密封胶封口。5.6.7管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。5.6.8波纹管搬运与堆放金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。5.7箱梁混凝土浇筑5.7.1混凝土拌制（1）拌合站操作人员应按有关规定检查各机械是否正常，严格按照施工配合比通知单投料搅拌，严格输入和检查配合比。 混凝土材料的配量偏差表序号材 料 名 称拌制方式(拌合站)%1水泥和干燥状态的混合材料12粗、细骨料23水、外加剂溶液1（2） 搅拌前将搅拌机用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开动搅拌机空车运转23min，确认正常后排尽积水，再投料搅拌。（3）拌合混凝土的下料顺序依次为：先向搅拌机投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，加水和液体外加剂后搅拌均匀。（4）混凝土应搅拌均匀，颜色一致。入模含气量、坍落度、坍落扩展度检验频次每批不大于50立方米。入模温度检验频次每批不大于100立方米。自全部材料进入拌合机起至开始出料时止，总搅拌时间为23min。（5）搅拌因故中断时，搅拌出的混凝土滞留时间不得超过30 min；最长不得超过混凝土的初凝时间，否则应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。（6）拌和好的混凝土出罐后不得再加水，不得出现离析现象。（7）混凝土的拌制速度应和灌注速度密切配合。5.7.2混凝土运输混凝土采用混凝土输送车进行运输，根据每孔混凝土的方量，我分部决定采用8-10台灌车进行运输，采用泵车输送入模。5.7.3浇筑与振捣（1）混凝土浇筑时，对于钢筋密集的支座顶部、预应力锚垫板周围和横隔梁区域，加强其混凝土捣固质量控制。（2）混凝土的灌注纵桥向采用斜向分段、水平分层的方法从低端往高端浇筑。灌筑分层厚度不得大于30cm。浇筑由两台输送泵车；从两端进行对称浇筑，横桥向先浇筑底板与腹板倒角，再浇筑底板，再浇筑腹板，最后再浇筑顶板。混凝土灌注顺序见混凝土灌注示意图。（3）梁端两腹板混凝土浇筑时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，其混凝土高差不超过0.5m，以保持模板支架受力均衡。防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。混凝土的灌注顺序示意图（4）当两腹板槽灌平后略停1525min，使腹板混凝土充分沉落，然后再浇筑顶板混凝土，以避免腹、顶板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹。（5）顶板混凝土由一端向另一端进行浇筑，但必须保证腹板混凝土初凝前顶板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。（6）梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，梁体腹板、底板采用插入式振动；振动时间以混凝土不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度。顶板混凝土采用插入式振动棒振动，辅以提浆整平机振动。振动棒施工时必须严格控制“三度”（速度、深度、密度），要坚持快插慢拔、边振边拔的原则。振动棒的移动间距不宜大于振动棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。振动棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。（7）灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。浇注腹板时，从顶下料，往往有些松散混凝土留在顶板上，待浇注顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口两块连用卸料板盖住。腹板与底板相连的倒角部分砼，由于振捣时会引起倒角处翻浆，要特别注意加强振捣。混凝土不得直接卸落在钢筋网上，防止混凝土集中冲击钢筋。捣固混凝土时应设专人密切观察，及时处理模板接缝时的漏浆。（8）梁体混凝土浇筑过程中，应安排人员对支架、模板随时检查，如有异常情况，立即暂停混凝土浇筑，待查明原因并妥善处理后继续施工。（9）梁体混凝土浇筑完成后及时采用保湿材料覆盖并保湿、保温养护。5.8混凝土养护5.8.1根据工期并结合当地气温条件，利用接水管上梁的方法养生，混凝土初凝后进行喷雾养护，梁顶覆盖塑料薄膜，其上加无纺布保湿、保温，派专人负责此项工作。洒水次数应能保持砼表面充分湿润，自然养护不得少于14天。5.8.2混凝土温度测试施工过程中，找出不同季节的混凝土芯部温度与混凝土表层、环境温度和养护时间的关系，以便有效地控制混凝土芯部水化热温度。在不同季节初期选择23孔梁，在混凝土芯部（一般为距梁端1.5m的腹板与顶板交界处）埋设传感器测试混凝土芯部温度，并在预应力孔道内用长管温度计测试孔道温度，通过数理分析，采用孔道温度标定混凝土芯部温度。5.9预应力施工后张法预应力混凝土简支箱梁的预应力筋张拉采用穿心式千斤顶两端对称张拉，采取双控制工艺，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核。5.9.1张拉5.9.1.1预应力张拉预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。(1)纵向预应力筋的张拉纵向预应力采用与自锚式拉丝体系相配套的千斤顶整体张拉，张拉时两端对称进行。(2)预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以应力为主，通过试验确定E值，校正伸长量。实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时砼强度必须达到设计强度，弹性模量达到设计100%以上。(3)钢绞线张拉步骤：020%K100%K103%K持荷5分钟103%K锚固在初始张拉力20%（10%）K状态下作出标记，钢绞线张拉20%K，与20%（10%）K100%K的伸长值相加作为实测伸长值。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。（4）有关操作规定1)、箱梁张拉时，操作人员必须持上岗证，且有专人负责，及时填写张拉记录。2)、千斤顶不准超载，不准超出规定的行程，转移油泵时必须将油表拆卸下来另行携带。3)、后张梁张拉钢绞线时，必须两段同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两段伸长值应基本保持一致，严禁一端张拉。4)、一次张拉的钢束采用“双控”控制；对于份两次张拉的钢束，一期张拉时需以伸长值进行复核，二期补拉以油表读数控制，伸长值按实记录。5)、张拉完毕后，预施应力记录必须经主管技术员或质检工程师签字认可。6)、后张梁终张拉完毕24h后经复查，确认无滑断丝时，即可切割钢束，切断处距锚具外34cm。5.9.2管道压浆（1）管道压浆应在预应力筋终张拉完成后48h内完成。（2）管道压浆应按先纵向、再竖向、后横向的顺序进行。纵向预应力管道自下而上进行压浆；竖向预应力管道从低点向上压浆；同一管道应连续压浆，一次完成。（3）压浆前清除梁体孔道内的杂物和积水。采用水泥浆对锚具夹片空隙和其他可能漏浆处封堵，待封堵料达到一定强度后方可压浆。（4）压浆前，对孔道进行真空处理，真空度稳定在-0.06-0.08MPa之间。（5）浆体压入梁体孔道前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体孔道。（6）梁体纵向或横向孔道压浆的最大压力不宜超过0.6MPa,梁体竖向孔道压浆的压力宜为0.30.4MPa。压浆充盈度达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持0.50.6MPa且不少于3min的稳压期。（7）工序流程为：切除外露钢绞线清除管道内杂物及积水用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头搅拌水泥浆启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06-0.08MPa 并保持稳定）启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵在0.500.60MPa下持压2-5min 关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等清洗所有沾有水泥浆的设备5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。5.9.3梁体封锚（1）孔道压浆完毕后经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行封锚作业；封锚混凝土采用强度等级为C50无收缩混凝土。（2）浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面和锚环上的黏浆铲除干净，并对锚具、锚垫板表面及外漏钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，放置钢筋网片，与短钢筋绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。（3）混凝土应捣固密实，无蜂窝麻面，及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁端面的错台不超过2mm。（4）封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于50%时，自然养护不应少于21d；当环境相对湿度在50%以上时，自然养护不应少于14d；养护结束后，按设计要求进行防水处理。5.10支架模板拆除混凝土强度达到设计强度75%以上且在钢绞线初张拉之前，方可拆箱梁的内模，外侧模在纵向预应力张拉完成后拆除；拆模时先松除模板桁架结构再进行模板拆除，内模从箱梁的两端头抽出；外侧采用吊机进行拆除。在模板拆除时，专排专职人员现场指挥，防止因拆模引起模板棱角的损坏。混凝土张拉完毕后，进行压浆，等压浆强度达到80%以下方可拆箱梁的底模；底模拆除采用人工配合吊机进行。支架拆除顺序：退落钢管顶丝抽出底模竹胶板-抽出上下层方木拆除碗扣式钢管支架拆除纵梁、横梁工字钢和钢管柱。在支架拆除时所有拆除的物品及时转移到下一个施工段，确保形成良好有序的施工循环。内模拆除后，由顶板的预留孔内运出，并及时将预留工作口封堵。底模拆除后，及时打通通气孔。施工完毕后，拆除外侧模的楔块，利用吊车拆除外模板。6劳动组织施工现场负责及施工人员如下表：现浇箱梁共设1个工班，共36人,按工序分为钢筋工、砼浇筑工、模板工、预应力张拉、预应力压浆。具体如下：序号作业班组人数作业内容1钢筋工8负责钢筋的制作和安装2砼浇工8负责砼的浇筑3模板及架子工10负责架子及模板的安装、调试、加固和拆除4预应力张拉工8负责预应力张拉施工5预应力压浆工8脚手架、操作平台和桁架的铺设6电 工1负责施工用电、维修等工作7安全防护人员1负责支架及333省道通车防护7材料要求材料要求按配合比进行配料，所用的水泥、粉煤灰和粗细骨料品种、规格及质量应满足规范标准和设计要求。施工用水的水质应符合工程用水标准。8设备机具配置为便于施工和管理人员上下方便，设置“Z”字形人行梯一部。人行梯置于承台顶面，用脚手架钢管和竹排搭设，在人行梯四周设置了安全网，同时在竹排上安装防滑条，防止雨雪天人员上下时摔倒。根据施工需要，该现浇箱梁需投入施工设备、施工机具除在满足施工同时尽量考虑备用数量，施工机具如下:主要施工机械设备配置表序号名 称单位数量备注1砼输送泵台1砼浇筑2汽车吊台2材料运输3YCW350B千斤顶台2纵向张拉45T卷扬机台2穿束用5高压油泵台2张拉用6水泥浆搅拌机台1管道压浆7活塞式压浆泵台18高压水泵台1管道冲洗湿润9插入式振动器（30、50、70）台81020T倒链台811T倒链台412手摇式30T千斤顶台413砂轮切割机台314电焊机台415罐车辆616电锯台3内模制作9质量控制及检验9.1质量控制9.1.1 预应力施工质量控制措施（1）钢绞线下料时，严禁采用电弧氧焊切割，在钢绞线附近电焊时，不得使钢绞线受热影响。（2）波汶管壁如有破裂，及时用粘胶带仔细封裹，其搭接宽度不小于胶带宽度的1/2。如破损严重，立即更换。电焊时严禁焊液集中落在波纹管上。（3）波纹管控制点的安装，垂直方向与水平方向误差应控制在10mm。（4）预埋件应垂直于波纹管孔道中心线。（5）预应力筋的张拉伸长值偏差控制在6%以内。（6）锚固时夹片外口齐平，夹片间缝隙均匀，锚具内缩值6mm。（7）孔道真空灌浆用水泥浆的水灰比严格控制在0.35以内，灌浆时冒出浓浆后方可封闭。（8）浆体强度不少于设计要求，泌水率不超过2%。（9）每束钢绞线断丝或滑丝：不得大于1丝且每个张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。（10）砼浇筑时，波纹管要有专人守护，发现异常及时纠正。（11）箱梁的侧模板应在波纹管安装固定后方可安装，箱梁端模应待预应力预埋件就位后再安装。（12）波纹管安装后，其周围不应进行电焊作业；如有必要，则应有防护措施。（13）浇筑砼时，应防止振动器触碰波纹管，以免引起波纹管变形与漏浆。（14）张拉端砼必须振捣密实，锚垫板后面与周围不得捣空。（15）预应力筋张拉前，宜将箱梁的内侧模拆除，但箱梁的底模必须在预应力筋张拉后，方可拆除。9.1.2 支架现浇施工技术保证措施（1）支架根据荷载进行设计，保证其刚度要求。其强度、刚度、稳定性均应满足施工要求，确保节点间联结符合设计要求，并严格进行预压，消除支架系统的非弹性变形，测量支架下沉量，为合理确定立模标高提供参数；底模安装的预拱度设置须满足设计要求。（2）支座安装必须严格按设计及规范要求进行，确保位置、标高无误。（3）钢筋骨架的成型、运输和吊装符合规范有关规定，并注意按设计预埋支座钢板、竖墙钢筋。（4）混凝土浇筑前，综合接地、桥梁排水及轨道板基础钢筋等预埋构件按设计位置及数量准确预埋，不得遗漏。（5）箱梁混凝土浇筑采用泵送混凝土，纵向分段、水平分层进行浇注；分次浇筑时，及时检查支架有无收缩和下沉，并打紧各楔块，以保证最小的压缩和沉降；混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，定人、定岗、定位，专人负责，保证梁体混凝土振捣密实，注意不得出现振破波纹管现象。（6）加强梁体混凝土温度的检测和控制，防止梁体表面早期开裂。（7）将混凝土养护作为一道重要工序进行管理，一般采用覆盖洒水养生，在气温较低时，采用包裹蓄热养生。保湿、保温、防晒养生时间不少7天，减少收缩、温差的影响，确保混凝土施工质量。9.1.3 桥梁测量控制技术措施（1）配备精密的测量仪器和组建高效精干的测量队伍。建立健全测量管理机制。进场完成交桩后，立即着手对测量控制系统资料进行复核，弄清标段控制概况，坐标设定、按照“铁路测规”进行测控方案的设计，并报监理工程师批准。（2）按施工技术规范的规定和要求布设桥梁测量控制网。桩点之间通视条件良好，并形成起、止于设计单位交付的精密导线点和精密高程点形成附合路线。导线测量采用全站仪，导线测量限差应满足“测规”的规定。所得导线点的坐标和高程值作为施工测量与放样的依据，并将测量成果上报业主及监理单位。（3）定期把测量仪器送到有检定资格的单位检校，确保测量结果的有效性。所有测量的内业资料计算，以及外业实测资料的整理和交底，都必须有计算人、复核人，确保资料的准确无误。现场施工测量要有检校条件，形成闭合或附合导线及水准路线形式。或者换人走不同的路线、不同的测量方法重复测量来达到检核目的。9.1.4 保证结构强度、刚度的主要技术措施（1）混凝土配合比设计遵循选用高效减水剂、掺入活性掺合料、优化配合比设计参数原则，通过降低水灰比、强化水泥石与集料的界面、改善水泥水化产物、降低孔隙率、提高密实度来实现高强度、高耐久性，使混凝土满足工程寿命要求。混凝土配合比设计，遵守国家现行有关标准规范的规定。（2）严格控制混凝土从搅拌站出料至浇筑完毕的允许最长时间。（3）严格控制混凝土浇注的分层厚度，一般以层厚不超过30cm为宜，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。（4）砼捣固密实，不得漏振、重振和过振。（5）加强混凝土的养生，自然养护期不少于14天。9.1.5 保证桥梁结构几何、变形、变位等要求所采取的主要技术措施（1）桥梁墩台身、梁部等结构施工外模均采用根据设计图纸工厂定型加工的大块整体式桁架钢模板。在模板设计中，验算模板刚度，避免在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使模板变形。采用吊车直接吊装，吊装过程中注意安全与标高的控制。在紧固过程中注意梁体空间几何尺寸。模板之间的连接缝用双面胶嵌缝，以防止漏浆，保证梁体外观。（2）现浇箱梁内模均采用木模拼装。加强内模支架施工的刚度及整体性，内外模间连接采用钢筋对拉。现浇箱梁底模采用木模拼装，梁梗肋部分采用特殊折角模板，端头模板采用定型钢模。（3）现浇箱梁支架施工，对搭设的支架进行预压。消除支架的塑性变形，预测支架的弹性变形值。依据测出的钢筋砼施工过程中临时结构的弹性变形量，调整梁体立模时预设上拱度，确保梁体线型。（4）支架现浇施工时，为保证成桥后的线型满足设计要求，应准确监测梁段施工过程中的每一道工序完成后的梁端挠度变化，利用电算程序，将各阶段的挠度变化及受力特性均计算出来，对设计所提供的预拱度数据进行修正，来控制节段标高，确保梁体线型。（5）箱梁顶面高程误差不大于2cm,平整度小于1cm，顶面不得被油污、浮浆污染。9.2质量检验9.2.1支架9.2.1.1、基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓，表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。9.2.1.2、基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。9.2.1.3、支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。9.2.1.4、支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。9.2.2模板及钢筋模板与钢筋的安装符合表1、表2的规定。表1 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差10尺量检查6隔板中心位置偏差5模板垂直度每米高度吊线尺量检查不少于处8侧、底模板平整度每米长度31m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度+10，0尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，014模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查表2 钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量209.2.3梁体混凝土9.2.3.1、混凝土施工的检验符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收标准的相关规定。9.2.3.2、梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表3。表3 箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板两侧，放张终张拉30天后测量2梁跨度20检查支座中心至中心，放张终张拉30天后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10，5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面及挡碴墙内侧宽度10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，5检查两端8梁上拱L/3000放张终张拉30天时9顶板厚+10，0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10，011挡碴墙厚度5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处13梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用