模具工艺-图题概-副本.doc

图1（b）z工件前顶尖后顶尖（a）x某一轴类零件在车床上的装夹如图1(a)所示。图中：前顶尖为固定顶尖，后顶尖为活动顶尖。问：零件加工后出现如图1(b)所示的形状误差，试分析造成该形状误差的可能原因是什么？答：加工轴时出现如图示“鼓形”系由轴的刚性差（细长轴）所致。在切削力作用下，工件的变形大大超过机床，夹具和刀具的变形量，工艺系统的变形完全取决于工件的变形。后顶尖图1（b）z工件前顶尖（a）x某一轴类零件在车床上的装夹如图1(a)所示图中：前顶尖为固定顶尖，后顶尖为活动顶尖。问：零件加工后出现如图1(b)所示的形状误差，试分析造成该形状误差的可能原因是什么？答：加工轴时出现如图示“鞍形”此形态为加工粗短轴时机床头架顶尖，尾座顶尖的受力变形所至。已知某光轴（图2）的外圆加工工序如下： 粗车外圆至 半精车外圆至。 淬火。 磨外圆至。（1）试分别确定半精车工序和磨削工序的工序余量（公称余量）。（2）磨削工序的最大及最小磨削余量分别是多少？合适吗？答：（1）根据对于被包容面（轴加工）公称余量公式d图2Z=上道工序基本尺寸-本道工序基本尺寸半精车公称余量=55-51=4磨削公称余量=51-50=1（2） 磨削工序的最小余量Z=Zmin+Ta Zmin=Z-Ta Ta（上道工序的公差）=0.045Zmin=1-0.045=0.955磨削工序的最大余量Zmax=Zmin+Ta+Tb Tb（本道工序的公差）=0.025=0.955+0.045+0.025=1.025 工序余量大了不合适键槽键槽(a)(b)图3试分析图3所示零件的结构工艺性，分别指出图3 (a)、3 (b)的不合理的地方，并加以改正。答：a 孔离凸台距离太近不便钻孔 改进：将孔中心至凸台的距离改为大于钻夹头的半径距离 b 键槽的方向不一致会增加校正，装夹时间。 改进：将键槽改为同一方向 L1DAB L2 L3C图2某套类零件如图2所示，图中L1、L2 、L3为其轴向设计尺寸。试指出面C的设计基准是哪一个面？如果加工面C，你认为其定位基准选择哪一个面比较合适？为什么？答：C面的设计基准为B面加工C面应以B面为定位基准比较适合。因为选择设计基准B面为定位基准，实现设计基准与工艺基准重合，符合基准重合原则，从而消除定位误差。图4(a)(b)试分析图4所示零件的结构工艺性，分别指出图4 (a)、图4(b)的不合理的地方，并加以改正。答：图4a 盲孔的底部，以及大孔到小孔的过渡，应尽量采用钻头形成的锥面 改进：略图4b 同心齿轮轴的大，小齿轮间应设置退刀槽 改进：略图1D1D2在镗床上镗削某主轴箱孔（参见图1）。镗孔分半精镗和精镗两个工序。已知半精镗工序的基本尺寸D1=179.4，能达到9级精度（IT9），公差；精镗工序的基本尺寸为D2，精镗公称余量Z2=0.6，能达到6级精度（IT6），公差，（1）按“入体原则”分别确定该主轴箱孔的半精镗和精镗工序的尺寸及偏差。（2）试确定精镗工序的最大余量和最小余量是多少？答：首先计算精镗基本尺寸。对于包容面（孔） 公称余量Z=本道工序基本尺寸-上道工序基本尺寸 。已知：精镗公称余量Z2=0.6 上道工序基本尺寸D1=179.4 则：精镗基本尺寸（本道工序基本尺寸）=Z+上道工序基本尺寸=0.6+179.4=180（1）按“入体原则”该主轴箱孔的半精镗和精镗工序的尺寸及偏差分别是：半精镗工序的尺寸及偏差是 179.4+0.10精镗工序的尺寸及偏差是 180+0.04（2）确定精镗工序的最大余量和最小余量 根据 Z=Zmin+Ta（上道工序公差） 已知Z=0.6 Ta=0.1则精镗工序的最小余量为: Zmin=Z- Ta=0.6-0.1=0.5根据 Zmax=Z+Tb(本道工序公差) 已知Z=0.6 Tb=0.04则精镗工序的最大余量为: Zmax=Z+Tb=0.6+0.04=0.64。如图所示，试述塑料模大型芯的固定方式装配顺序。答：（1）在加工好的型芯上压入实心的定位销套。（2）根据性芯在固定板上的位置要求将定位块用平行夹头夹紧在固定板上。（3）在型芯螺孔口部抹红粉，把型芯和固定板合拢，将螺钉孔位置复印到固定板上取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及沉孔；用螺钉将型芯初步固定。（4）通过导柱导套将卸料板、型芯和支承板装合在一起，将型芯调整到正确位置后拧紧固定螺钉。（5）在固定板的背面划出销孔位置线。钻、铰销孔，打入销孔。如图所示是装配后在型芯端面与加料室底平面间出现了间隙，可采用那些方法进行消除？答：1)修磨固定板平面A修磨时，磨去的金属层厚度等于间隙值。2)修磨型腔上平面B修磨时，磨去的金属层厚度等于间隙值。3)修磨型芯(或固定板)台肩 C 采用这种修磨法应在型芯装配合格后再将支承面D磨平。根据凸模零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。凸模的工艺路线工序号工序名称工序内容1备料按尺寸为：90mm60mm70mm将毛坯锻成矩形2热处理退火3粗加工毛坯铣（刨）六面 保证尺寸4磨平面磨两大平面及相邻的侧面保证垂直5钳工划线划刃口轮廓线及螺孔线6刨型面按线刨刃口型面留单边加工余量0.3mm7钳工修正保证表面平整，余量均匀，加工螺孔8热处理按热处理工艺保证5862HRC9磨端面磨两端面保证与型面垂直10磨型面成形磨刃口型面达设计要求 根据凹模零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。凹模的工艺路线工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成平行六面体。2热处理退火3铣（刨）平面铣（刨）各 平 面 ，厚度留磨削余量0.6mm，侧面留磨削余量0.4mm4磨平面磨上下平面，留磨削余量0.30.4mm磨相邻两侧面保证垂直5钳工划线划出对称中心线，固定孔及销孔线6型孔粗加工在仿铣床上加工型孔，留单边加工余量0.15mm及销孔7加工余孔加工固定孔及销孔8热处理按热处理工艺保证6064HRC9磨平面磨上下面及其基准面达要求10型孔精加工在坐标磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm 11研磨型孔钳工研磨型孔达规定技术要求根据导套零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。导套的加工工艺路线工序号工序名称工序内容1下料按尺寸52mm115mm切断2车外圆及内孔车端面保证长度113mm钻32mm孔至30mm车45mm外圆至45.4mm倒角车31退刀槽至尺寸镗32mm孔至31.6mm镗油槽镗32mm孔至尺寸倒角3车外缘倒角车48mm的外圆至尺寸车端面保证长度110mm倒内外圆角4检验5热处理按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0.81.2mm，硬度5862HRC6磨内外圆磨45mm外圆达图样要求磨32mm内孔，留研磨量0.01mm7研磨内孔研磨32mm孔达图样要求研磨圆弧8检验根据浇口套零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。加工浇口套的工艺路线工序号工序名称工艺说明1备料按零件结构及尺寸大小选用热轧圆钢或锻件作毛坯保证直径和长度方向上有足够的加工余量若浇口套凸肩部分长度不能可靠夹持，应将毛坯长度适当加长2车削加工车外圆d及端面留磨削余量车退刀槽达设计要求钻孔加工锥孔达设计要求调头车D1外圆达设计要求车外圆D留磨量车端面保证尺寸Lb车球面凹坑达设计要求3检验4热处理5磨削加工以锥孔定位磨外圆d及D达设计要求6检验根据上模座零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。加工上模座的工艺路线 工序号工序名称工序内容及要求1备料铸造毛坯2刨（铣）平面刨（铣）上、下平面，保证尺寸50.8mm3磨平面磨上、下平面达尺寸50mm；保证平面度要求4划线划前部及导套安装孔线5铣前部按线铣前部6钻孔按线钻导套安装孔至尺寸43mm7镗孔和下模座重叠镗孔达尺寸45H7，保证垂直度8铣槽铣R2.5mm圆弧槽9检验- 8 -若CA6140车床导轨在水平面内有直线度误差，那么，在车削工件外圆柱表面时有何影响？为什么？答：机床导轨在水平面内直线度误差会造成工件的圆柱度误差。 因为：在车削圆柱表面时，误差的敏感方向在水平方向上，如果床身导轨在水平面内存在导向误差，引起工件在半径上的误差。试述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响？试述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响？答：（1）对零件耐磨性的影响。当两个零件表面相互接触并相对运动时，只能是两轮廓的峰点接触，这样接触点处将产生很大的压强，破坏两表面的润滑状态,使零件表面磨损加剧（注意：并不是粗糙度越小越好） （2）对零件疲劳强度的影响。表面粗糙度越大，就越易引起应力集中，产生疲劳裂纹，引起疲劳破坏，因此减少表面粗糙度可提高疲劳强度 （3）对配合精度的影响。表面粗糙度过大，磨损量大，因而增大了配合间隙，改变了配合性质，降低了配合精度 （4）对零件耐腐蚀性的影响。表面粗糙度越大，越易沉积腐蚀性介质而产生化学腐蚀和电化学腐蚀，所以零件的耐腐蚀性就越差。什么是零件的表面质量？零件的表面质量包含哪些内容？答：是指工件经切削加工后，已加工表面在一定深度内出现的金属的物理力学性能的变化状况，表面的微观几何形状误差和表面波度。包括：表面粗糙度，表面波度，表面层的物理力学性能。轴类，杆类零件加工中，常以中心孔为定位基准，试分析其定位原理及其特点？答：定位原理：轴，杆类零件的径向设计基准为轴心线。轴，杆类毛坯的两端中心孔对 应毛坯的回转中心，加工时以中心孔定为使工艺基准与设计基准重合可消除定位误差。即基准重合原则。特点： 增加轴的刚性。 轴的加工一般有几道工序（如车，磨等）为了减少工序间的定位误差，在各工序中采用同一基准（中心孔）即基准统一原则。简介铍铜合金模具特点。答：（1）导热性好，（2）可缩短模具制造时间，（3）热处理后强度均匀；（4）耐腐蚀，（5）铸造性好，可铸成复杂形状的模具，（6）模型精度要求高，（7）材料价格高，（8）需要用压力铸造技术。弯曲模试模时出现制件的弯曲角度不够的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。答：产生的原因：（1）凸、凹模的弯曲回弹角制造过小。（2）凸模进入凹模的深度太浅。（3）凸、凹模之间的间隙过大。（4）校正弯曲的实际单位校正力太小。调整方法：（1）修正凸、凹模，使弯曲角度达到要求。（2）加深凹模深度，增大制件的有效变形区域。（3）按实际情况采取措施，减小凸、凹模配合间隙。（4）增大校正力或修正凸、凹模形状，使校正力集中在变形部位。冷挤压时是否需要使用润滑剂？为什么？答：冷挤压时需要使用润滑剂。因为在冷挤压过程中，工艺凸模与坯料通常要承受20003500Mpa的单位压力。为了提高型腔的表面质量和便于脱模，以及减小工艺凸模和模坯之间的摩擦力，从而减少工艺凸模破坏的可能性，应当在凸模与坯料之间施以必要的润滑。在模具装配中，常采用修配装配法和调整装配法，比较其两者的异同点。答：两者的共同点是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。不同之处是调整装配法是用更换调整零件或改变调整件位置的方法达到装配精度；而修配装配法是从修配件上切除一定的修配余量达到装配精度。冲裁模试模时出现凸、凹模刃口相碰的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。答：产生的原因：（1）上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不平行。（2）凸、凹模错位。（3）凸模、导柱等零件安装不垂直。（4）导柱与导套配合间隙过大使导向不准。（5）卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移。调整方法：（1）修整有关零件、重装上模或下模。（2）重新安装凸、凹模，使之对正。（3）重装凸模或导柱。（4）更换凸模或导套。（5）修理或更换卸料板。拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。答：产生的原因：（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。（4）板料太薄或塑性差。调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。答：产生的原因：（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。（4）板料太薄或塑性差。调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。冲裁模装配的主要技术要求是什么？答：（1）装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求。（2）模柄（活动模柄除外）装入上模座后，其轴心线对上模座上平面应垂直度。（3）导柱和导套装配后，其轴心线应分别垂直于下模座的底平面和上模座的上平面。（4）上模座的上平面应和下模座的底平面平行。（5）装入模架的每对导柱和导套应满足其配合间隙要求。（6）装配好的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。（7）装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应保留12mm距离，选用B型导套时，装配后其固定端面与上模座上平面12mm距离。（8）凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓应均匀一致。（9）定位装置要保证定位正确可靠。（10）卸料及顶件装置活动灵活、正确，出料孔畅通 无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。（11）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。冲裁模试模时出现送料不畅通或被卡死的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。答：产生的原因（1）两导料板之间的尺寸过小或有斜度（2）凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭（3）用侧刃定距的冲裁模导料板的工作面和侧刃不平行形成毛刺，使条料卡死。（4）侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺，使条料卡死。调整方法：（1）根据情况修整或重装卸料板。（2）根据情况采取措施减少凸模与卸料板的间歇。（3）重装卸料板。（4）修整侧刃挡块消除间隙。机械加工中修整定位用中心孔的作用是什么？可采用哪些修整方法？答：加工定位用中心孔的作用是以便为后继工序提供可靠的定位基准。修正中心孔可采用在车床上用磨削方法修正中心孔，用研磨法修正中心孔，用挤压法修正中心孔。简述切削加工工序安排应遵循的原则。答：1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。2）先加工基准表面，后加工其它表面3）先加工主要表面，后加工次要表面4）先加工平面，后加工内孔试述工序集中的特点?答：（1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。（2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。（4）单件小批生产采用工序集中什么是精基准？试述选择精基准的原则。答：用已经加工过的表面作定位基准称为精基准。选择精基准，应考虑减少加工误差、保证加工精度、使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单。应遵循基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。零件结构工艺性的含义是什么？怎样判断零件结构工艺性的优劣？答：零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。磨削导套时常出现“喇叭口”这样的缺陷，试述其产生的原因，怎样防止？答：磨削导套时造成“喇叭口”的原因：磨削内孔时，砂轮超越两端面，砂轮与孔壁的轴向接触长度减少，磨杆所受的经向推力减少，磨杆生产回弹，使孔口直径增大。减少“喇叭口”要合理控制砂轮相对孔口端面的超越距离。研磨导套时常出现“喇叭口”这样的缺陷，试述其产生的原因，怎样防止？答：研磨导套时造成“喇叭口”的原因：是研磨时工件的往复运动使磨料在孔口处堆积，在孔口处切削作用增强所致。在研磨过程中应及时清除堆积在孔口处的研磨剂，防止和减轻这种缺陷的产生。零件结构工艺性的含义是什么？怎样判断零件结构工艺性的优劣？ 答：零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。切削加工工序的安排应遵循的原则。答：1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。2）先加工基准表面，后加工其它表面3）先加工主要表面，后加工次要表面4）先加工平面，后加工内孔试述粗基准的选择原则应注意的问题？答：1）为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，应选不加工表面作粗基准；2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准；3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准；4）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷，使工件定位可靠，架紧方便；5）一般情况下粗基准不重复使用。简介工序分散的特点答：（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。（4）大批、大量生产采用工序集中和分散。若CA6140车床导轨在水平面内有直线度误差，那么，在车削工件外圆柱表面时有何影响？为什么？答：机床导轨在水平面内直线度误差会造成工件的圆柱度误差因为：在车削圆柱表面时，误差的敏感方向在水平方向上，如果床身导轨在水平面内存在导向误差，引起工件在半径上的误差试述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响？（1） 对零件耐磨性的影响.当两个零件表面相互接触并相对运动时，只能是两轮廓的峰点接触，这样接触点处将产生很大的压强，破坏两表面的润滑状态，使零件表面磨损加剧。（2） 对零件疲劳强度的影响。表面粗糙度越大，就越易引起应力集中，产生疲劳裂纹，引起疲劳破坏，因此减少表面粗糙度可提高疲劳强度。（3） 对配合精度的影响。表面粗糙度过大，磨损量大，因而增大了配合间隙，改变了配合性质，降低了配合精度。（4） 对零件耐腐蚀性的影响。表面粗糙度越大，越易沉积腐蚀性介质而产生化学腐蚀和电化学腐蚀，所以零件的耐腐蚀性就越差。简述分组选配法的原理。在磨床上磨削传动轴外圆（磨削前工件表层金属的组织为回火马氏体），磨削时若产生回火烧伤，试分析：磨削后工件表层金相组织的变化及对零件使用性能的影响。车削加工是在车床上主要对回转面进行加工的方法。主要分：卧式车床、立式车床、转塔自动车床及数控车床。铣削加工可以用来加工平面、沟槽、螺纹、齿轮及成形表面，特别是复杂的特形面。刨削加工是以单刃刀具刨刀相对于工件作直线往复运动形式的主运动，工件作间隙性移动进给的切削加工方法。磨削一般作为零件制造的半精加工和精加工手段。可以加工外圆、内孔面、平面、成形表面、螺纹及齿轮廓形等仿形加工是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工作表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿形机构，使刀具作同步仿形动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。仿形铣削主要用于加工非旋转体的复杂成型表面的零件。仿形刨削在仿形刨床上进行。用于加工由直线和圆弧组成的各种形状复杂的零件或凸模，雕刻加工是对零件、模具型腔表面或型面上的图案花纹、文字和数字的加工。坐标镗床加工是在坐标七言诗，利用精密坐标测量装置，对零件的孔及孔系进行高精度切削加工。坐标镗床是一种高精度机床，坐标磨床加工是一种高精密的加工方法，同样是利用准确的坐标定位完成孔的精密加工。内孔磨削：砂轮作高速回转，主轴作行星运动和往复直线运动，利用行星运动实现砂轮的径向进给。外圆磨削：与内圆磨削不同的是径向进给是利用行星运动直径缩小来实现的。锥孔磨削：磨削锥孔时，先将砂轮修磨成所需的锥顶角，砂轮主轴作轴向进给运动，同时，随着砂轮轴向进给，行星运动半径逐渐增大端面磨削：将砂轮底部端面修磨成30左右的凹面，以提高磨削效率和方便排屑，磨削时，调整行星运动至所要求的外径或外形，砂轮作轴向进给运动，以砂轮端面及尖角进行磨削。直线磨削：磨削时，砂轮不作行星运动，进给运动为工作台的直线运动。铡磨：是利用专门的磨槽机构进行的。成形磨削是把复杂的成形表面分解成若干个平面、圆柱面等简单的形状，然后分段磨削，并使其连接光滑，圆整，达到图样要求。成形砂轮磨削法：利用砂轮修整工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件，获得所需要的形状。按砂轮形状分：砂轮角度的修整、砂轮圆弧的修整、砂轮非圆弧曲面的修整。夹具磨削法：将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过调整夹具的位置，改变工件的加工位置，从而获得所需的形状。生产过程是由原材料转化为最终产品的一系列相互关联的劳动过程的总和。工艺过程是生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。工序是一个或一组工人，在一个工作地，对一个工件所连续完成成的那部分机械加工工艺过程。定位是确定工件在机床上或夹具中占有正确位置换句话说过程。安装是工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。工位是为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序内容。进给是当需要切除的金属层较多，或为了提高加工精度、降低表面粗糙度时，往往需要对同一表面进行多次切削。刀具从被加工表面切下一层金属称为一次进给。生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。生产类型是企业生产专业化程度的分类。分：单件生产、成批生产、大量生产。工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。零件的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。设计基准：是设计图样上所采用的基准。外圆柱d 0-0.02 轴线是孔D+0.020 的同轴度和B面圆跳动的设计基准。工艺基准：是在加工过程中所采用的基准。按用途分：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。粗基准是机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工表面作定位基准。工序集中：如果在每道工序中安排的加工内容多，则一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成。工序少，称为工序集中。反之，称为工序分散。加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。加工总余量：是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。工序尺寸是指零件每一道工序加工规定达到的尺寸。尺寸链是在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。环 是列入尺寸链中的每一尺寸。封闭环 尺寸链中在装配过程或加工过程最后形成的一环。组成环 尺寸链中对封闭环有影响的全部环。增环 尺寸链中的组成环由于该环的变动引起封闭环同向变动。减环 尺寸链中的组成环，由于该环的变动引起封闭环的反向变动。机械加工时间定额是在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。它是安排生产计划、核算成本的先要依据，也是设计或扩建工厂时计算设备和工人数量的依据。单件时间：完成一个工件或一道工序的时间。基本时间：是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。辅助时间：是为实现工艺过程中所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。布置时间：是为使加工正常进行，工人照管工作地所消耗的时间。休息与生理需要时间：是指工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。准备与终结时间：是工人为生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。中心磨削法：是以工件轴线为回转中心的磨削方法。无心磨削方法：是将工件轴心处于自由状态，加工时以被磨削的外圆柱表面定位，属于自为基准的原则。调整磨削是指砂轮线速度高于50m/s的磨削加工。特点是生产率高中，能提高砂轮的耐用度和使用寿命，降低工件表面粗糙度值。深切缓慢进给磨削是以很大的切深和缓慢的进给速度进行磨削。也称蠕动磨削或深磨。砂带磨削是用涂满杪粒的环状布作为切削工具的一种加工方法。快速点磨削是通过砂轮轴线相对工件轴线有一个微小的倾斜，形成砂轮与工件的点接触。高速度磨削是使工件表面的粗糙度值在0.16um以下的磨削工艺。超精加工是将细粒度的油石以一定的压力作用在工件表面上，加工时工件低速转动、磨头轴向进给、油石调整往复振动，此三种运动使磨粒在工件表面上形成复杂运动轨迹同，以完成对工件表面的切削作用，故其实质是低速微量磨削。滚压加工是利用金属的塑性变形，采用硬度比工件高的特制的滚压工具，对半精加工后的零件表面加压，使金属表层在外力作用下产生残余变形，从而改变其表层的物理力学性能。深孔是指孔的长度L与直径之比L/D5的孔。对于L/D=520的称为普通深孔，可用深孔刀具或在车床或钻床上进行，对于L/D=20100的称为特殊深孔。用深孔刀具在深孔加工机床上进行加工。电火花加工是一种电、热能加工方法，是利用工具电极和工件间火花放电时，瞬间产生的高温使电极表面的局部金属腐蚀去除而对工件进行加工。电火花加工时，正极和负极同时受到不同程度的腐蚀，单位时间内工件蚀除量称为加工速度，或生产率。如果蚀除量以体积表面，就称为体积加工速度，如果蚀除量以质量表示，就称为质量加工速度。极性效应 指电火花加工时，无论是正极还是负极都会受到不同程度的腐蚀。即使两个电极的材料相同也往往出现正、负极的蚀除速度不一样，这种现象就是极性效应。比热容：使单位质量的金属材料，温度升高一摄氏度所需的热量。熔化潜热：单位质量的金属熔化时所需热量。汽化潜热：单位质量的金属汽化时所需热量。热导率：单位时间、单位面积、温差为一摄氏度时所传递的热量。工作液是指电火花加工一般都在液体介质中进行，此液体介质称为工作液。工具电极的相对损耗是单位时间内，工具电极被蚀除的金属量称为工具电极的损耗率。直接配合法 是将凸模直接作为工具电极来加工凹模型孔的工艺方法。凸模修配法 是凸模与电极分开制造，即根据凹模型孔尺寸设计制造电极并进行穿孔加工，然后按间隙配合间制凸模。混合加工法 是指电极与凸模材料不同，但可通过焊接或粘结剂把电极和凸模连在一起进行加工成形。二次电极法 是在没有成形磨削设备或冲模形状复杂，型孔很小，用机械加工方法制造电极很困难时，可用二次电极法或反拷贝电极法制造工具电极。电火花线切割加工原理是基于电极间隙脉冲放电时的电腐蚀原理。电化学加工的过程：用两片金属插入导电溶液中，两者将出现电位差，形成所谓“原电池”，然后用导线把两金属片连接起来，就会有电流从导线中通过，并出现了铁的加速溶解。电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理去除工件材料的加工方法。电铸加工是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工。化学加工是利用酸、碱、盐等化学溶液与金属产生化学反应，使金属腐蚀溶解，改变工件尺寸和形状的一种加工方法。化学蚀刻是先把工件非加工表面用耐腐蚀的涂层保护起来，需加工的表面暴露出来，浸入到化学溶液中进行腐蚀，使金属的特定部位溶解除去，达到目的。筛网制造是化学蚀刻与电铸加工实例。网罩的加工如下：制造原模即在铜或乐铝板上涂感光胶，再将照相底板与它紧贴，进行曝光、显影、定影后即获得带有规定图形绝缘层的原模。对原模进行化学处理，以获得钝化层，使电铸后的网罩容易与原模分离。将原模弯成所需形状，然后电铸，最后脱模。超声波加工是利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆硬材料的一种加工方法。机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。加工原理误差是指因采用了近似成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。机床的几何误差是指机床主轴回转误差、机床导轨导向误差和传动链传动误差。机床主轴回转误差是指主轴的瞬时回转轴线对其理论回转轴线在规定测量平面内的变动量。机床导轨误差是指机床部件相对位置精度和装配精度之间的误差。机床传动链误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。工艺系统是指在切削加工中由机床、刀具、夹具和工件组成的封闭系统。残余应力是指在没有外力作用下或去除外力后工件体内存留的应力。又叫内应力。工艺系统的热变形是指在机械加工中，工艺系统因受各种热的影响而产生的变形。加工表面质量分表面几何开关特征（分表面粗糙度、表面波度、表面伤痕）和表面层物理力学性能（分表面层加工硬化（冷作硬化）、表面层金相组织改变、表面层产生残余应力）。加工硬化是指机械加工过程中，工件表面层受切削力作用，产生塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，形成纤维状组织，使表面层金属的硬度增加，这种现象称为加工硬化或冷作硬化。表面残余应力是指去除外部载荷后工件表层内部残存的并自动