作业安全分析- JSA.ppt

作业安全分析 JSA 1 课程学习 1 了解JSA的概念和应用范围 2 掌握JSA的工作步骤和方法3 JSA案例讲解 提纲 2 一 JSA的概念和应用范围 3 什么是JSA 一 JSA的概念和应用范围 4 JSA 有什么好处 一 JSA的概念和应用范围 5 JSA的应用范围 一 JSA的概念和应用范围 6 临时用电的工作受限空间进入危险品接 保 管 运高空作业吊装作业动火工作特种作业 什么情况下使用JSA 举例 一 JSA的概念和应用范围 7 提纲 1 1 设备概况 二 JSA的工作步骤和方法 三 案例讲解 一 JSA的概念和应用范围 8 1 第一步 识别工作任务 第二步 工作任务分解成几个关键的步骤 第五步 研究消除或降低风险的措施 第四步 评估每个危害的风险 第三步 识别每一步骤的危害 2 3 4 5 第六步残余风险是什么 6 OK N Y 记录和执行 二 JSA的工作步骤和方法 9 对工作任务进行详细了解 要干什么时间地点人员工具 二 JSA的工作步骤和方法 10 1 第一步 识别工作任务 第二步 工作任务分解成几个关键的步骤 第五步 研究消除或降低风险的措施 第四步 评估每个危害的风险 第三步 识别每一步骤的危害 2 3 4 5 第六步残余风险是什么 6 OK N Y 记录和执行 二 JSA的工作步骤和方法 11 第二步 把工作分解成具体工作任务或步骤 分解步骤时应注意 按工作顺序把一项作业分成几个步骤 每一步骤都要具体 不可过于笼统或过于细节化 明确每一作业步骤 做什么 如作业步骤超过10步则应考虑划分成不同的作业 二 JSA的工作步骤和方法 12 更换小车的轮胎 二 JSA的工作步骤和方法 13 工作任务分解太细大量的不必要的步骤 工作任务分解过于笼统 可能忽略某些环节中的潜在危害 更换轿车的轮胎 二 JSA的工作步骤和方法 14 1 安全停车 2 拿出备胎和千斤顶 3 用千斤顶把车顶起来 4 松开轮胎的螺丝 5 更换轮胎 6 上紧螺丝 7 放下千斤顶 8 收好轮胎和千斤顶 更换轿车的轮胎 工作任务分解 二 JSA的工作步骤和方法 15 1 第一步 识别工作任务 第二步 工作任务分解成几个关键的步骤 第五步 研究消除或降低风险的措施 第四步 评估每个危害的风险 第三步 识别每一步骤的危害 2 3 4 5 第六步残余风险是什么 6 OK N Y 记录和执行 二 JSA的工作步骤和方法 16 是可能造成人员伤害或职业病财产损失环境破坏的根源或状态 危害 二 JSA的工作步骤和方法 17 危害识别 了解每一步骤涉及的工具 设备 物料要使用的工具和设备要工作的对象 了解每一步骤涉及的人员新员工 老员工 承包商参观者 二 JSA的工作步骤和方法 18 了解每一步骤涉及的管控工作流程管理制度 了解每一步骤涉及的环境工作环境自然环境 二 JSA的工作步骤和方法 19 吊勾无安全扣 吊臂下站人 配电箱无盖 电线乱拉 物料随意堆放 危险品随意堆放 化学品泄漏 无安全帽 安全帽佩戴不正确 没穿工服 临边无防护 搬运过多 木板上铁钉 随意摆放 作业现场穿拖鞋 现场无管理 混乱 20 提纲 1 1 设备概况 二 JSA的工作步骤和方法 三 案例讲解 一 JSA的概念和应用范围 21 1 第一步 识别工作任务 第二步 工作任务分解成几个关键的步骤 第五步 研究消除或降低风险的措施 第四步 评估每个危害的风险 第三步 识别每一步骤的危害 2 3 4 5 第六步残余风险是什么 6 OK N Y 记录和执行 三 风险评估和控制措施 22 风险矩阵法 风险矩阵法是指 环境 危险事件发生或暴露的发生频率与由该事件或曝露导致的伤害或疾病 财产损失 对环境影响及公司声誉的影响的严重程度的组合评价 三 风险评估和控制措施 23 风险评价的依据 分析发生的概率分析事故产生的后果判断风险及其等级 三 风险评估和控制措施 24 风险评价方法1 分析发生的概率 三 风险评估和控制措施 25 风险评价方法1 分析发生的后果 三 风险评估和控制措施 26 风险评价方法1 风险等级一般分为三级 I级为低风险 II级为中等风险 III级为重大风险 按照风险发生的可能性和发生的后果的乘积对照 风险大小评判矩阵图 进行判定 取三方面中最大的判定值 当某一风险因素等级为III时 该因素即为重要危险和环境因素 三 风险评估和控制措施 27 风险评价方法1 判断风险及其等级 三 风险评估和控制措施 28 1 第一步 识别工作任务 第二步 工作任务分解成几个关键的步骤 第五步 研究消除或降低风险的措施 第四步 评估每个危害的风险 第三步 识别每一步骤的危害 2 3 4 5 第六步残余风险是什么 6 OK N Y 记录和执行 三 风险评估和控制措施 29 重大危险源的控制途径 1 对II级 III风险成立风险评价小组 2 对风险目前的措施及其状态和有效性进行分析 确定评价结论 3 建立应急响应和控制程序进行管理 三 风险评估和控制措施 30 重大风险控制的技术措施 三 风险评估和控制措施 31 三 风险评估和控制措施 工人在使用手动电锯时 有可能切断电线 消除风险的实例 安装漏电保护器 当电线被切断时 漏电保护器动作 来保护工人 如果提供的是无绳电锯 这时就完全消除了触电风险 三 风险评估和控制措施 33 1 第一步 识别工作任务 第二步 工作任务分解成几个关键的步骤 第五步 研究消除或降低风险的措施 第四步 评估每个危害的风险 第三步 识别每一步骤的危害 2 3 4 5 第六步残余风险是什么 6 OK N Y 记录和执行 三 风险评估和控制措施 34 批准和沟通 根据风险等级的大小 提交给相应级别的管理人员批准 根据JSA分析做出行动计划 不满足条件的要重新做JSA 或更换工作方案 JSA能否运用成功 取决于是否有效地与相关人员进行沟通 获得反馈信息 JSA是一个很好的培训教材 对不熟悉工作的人讲解工作中每一步的危害和控制措施 将有助于作业人员认识和控制作业风险 JSA只是一种分析方法 本身不能控制事故的发生 它需要作业人员切实贯彻实施JSA要求的各项控制措施 操作规程等 避免事故发生 三 风险评估和控制措施 35 提纲 1 1 设备概况 二 JSA的工作步骤和方法 三 案例讲解 一 JSA的概念和应用范围 36 案例 固体产品下线 第一步 作业任务 固体产品下线 案例 固体产品下线 37 步骤分解 第二步 任务分解 案例 固体产品下线 38 1 驶入生产线取货区 步骤分解 第二步 任务分解 案例 固体产品下线 39 1 驶入生产线取货区 2 调正车位 前行 步骤分解 第二步 任务分解 案例 固体产品下线 40 1 驶入生产线取货区 2 调正车位 前行 3 提升货叉 插入托盘 步骤分解 第二步 任务分解 案例 固体产品下线 41 1 驶入生产线取货区 2 调正车位 前行 3 提升货叉 插入托盘 4 取货 步骤分解 第二步 任务分解 案例 固体产品下线 42 1 驶入生产线取货区 2 调正车位 前行 3 提升货叉 插入托盘 4 取货 5 下线 步骤分解 第二步 任务分解 案例 固体产品下线 43 1 驶入生产线取货区 2 调正车位 前行 3 提升货叉 插入托盘 4 取货 6 驶离生产线 5 下线 1 驶入生产线取货区 风险 速度过快容易碰撞人员 物体 造成人员受伤 经济损失 2 调正车位 前行 风险 车位不正 未摆直轮胎 强行入叉容易造成生产线设备非正常磨损 损坏托盘 造成破包 识别危害 第三步 识别每一步骤的危害 案例 固体产品下线 44 3 提升货叉 插入托盘 风险 1 货叉距离生产线较近 小于30厘米起升货叉 容易擦碰到生产线的防护装置 损坏货叉 防护板 2 货叉起升高度未按作业标准执行 货叉前倾角度过大 会碰撞货物 导致货物倒塌 造成损失 3 货叉未完全插进托盘 未顶住挡货架 会造成货物倒塌 砸伤人 设备 识别危害 第三步 识别每一步骤的危害 案例 固体产品下线 45 4 取货 风险 1 提升托盘 货物重心不稳定 会造成货物摔落 砸伤人 设备 2 货叉起升高度未按作业标准执行 起升过低 托盘容易擦碰防护板 造成货物摔落 生产线设备非正常磨损 识别危害 第三步 识别每一步骤的危害 案例 固体产品下线 46 5 下线 风险 1 后车时未观察车后路况 冒然倒车容易发生撞车 伤人事故 2 后车未直倒 直接转弯容易蹭破生产线上的其它货物 造成破包 3 未完全驶离生产线 下降货叉容易发生货物碰到生产线设备 导致生产线设备损害 货物倒塌 识别危害 第三步 识别每一步骤的危害 案例 固体产品下线 47 6 驶离生产线 共性风险 1 作业人员思想不集中 麻痹大意 容易发生操作失误 伤及人员 设备 设施等 2 作业人员操作技能不熟练 容易造成设备损坏 碰车撞人事故等 3 交叉作业无专人指挥 或安排不合理 容易发生碰撞 伤人等事故 识别危害 第三步 识别每一步骤的危害 案例 固体产品下线 48 控制措施 1 定期对叉车进行检测 维护保养 确保叉车运行良好 对出现故障的车辆未修复完好严禁使用 2 调整叉车限速器 控制时速在标准范围内 避免车速过快 3 设立专用生产线取货区域 严禁闲杂人员 车辆进入 从根源上控制下线作业碰撞 伤人事故 4 设置生产线进 出车道 避免车辆在同一线路上发生碰撞事故 案例 固体产品下线 49 控制措施 5 加强人员技能培训 使作业人员能够掌