气柜及压缩机厂房装置操作规程.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除气柜及压缩机厂房操作规程1.方案中的代号表示操作性质代号：（ ）表示状态确认； 表示操作动作； 表示安全操作项目。操作者代号：操作者代号表明了操作者的岗位名称。班长用M表示；内操I表示；外操用P表示。将操作者代号填入操作性质代号中，即表明操作者进行了 什么性质的动作。注：开工过程中吹扫、试密、水冲洗阶段内操在室内操作的前期可临时作为外操使用。技术管理人员代号：二次确认者代号表明了二次确认者的岗位名称。工艺员用T表示；设备员用E表示；安全员用S表示。车间主任用SM表示。 2.本标准采用下列符号定义为： D：容器；T：塔器；E：换热器；P：机泵；C：压缩机；FT：质量流量计。此文档仅供学习与交流目 录总 则2试开工方案使用说明3一、工艺技术规程61.1 装置概况6二、 开工指挥部14三、装置开工14A级 开工纲要14B级具体操作153.1 开工准备153.2投用公用工程183.3 装置贯通吹扫203.5 系统的升降及气密试验323.6气柜进行收气343.7建立柴油系统343.8压缩机的启动35C级 开工说明39四、停工规程44A级 操作纲要444.1停工准备444.2 气柜停止收气，柜容降到最低454.3 氮气置换，停压缩机454.4停冷却柴油流程46B级 说明464.5吹扫操作要点464.6停工过程中安全、环保措施46五、事故处理预案485.1 事故处理原则485.2常见事故处理预案49六、安全生产与节能环保516.1 安全知识526.2 安全规定576.3 责任区域划分636.4 本装置易燃易爆物的安全性质646.5 本装置主要有毒介质的有关参数666.6 本装置污染物与主要排放部位676.7 节能管理措施68七、安全措施69附：盲板表69一、工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介气柜回收装置位于加污水装置南侧，由山东润昌工程设计有限公司设计，主要用于回收催化装置的干气，气分、焦化装置的干气，加制氢装置的干气。主要包括20000M3卷帘型干式气柜，燃料气压缩机厂房两部分组成。1.1.2 工艺原理在气柜未储存气体时，活塞座落在底板上，T型挡板座落在专门的支架上。气柜逐步进气时，活塞开始上升，内侧密封橡胶膜开始向上折皱，这时T型挡板及外侧密封橡胶膜都没有任何动作。此时柜体内的气体压力为3.0KPa。气体不断的进入气柜，活塞上升至桁架顶部碰到T型挡板上部桁架顶板时，内侧密封橡胶膜被向上拉直，活塞已不能单独上升。随着气体继续进入，活塞与T型挡板将同时上升，气柜内气体压力也由3.0KPa增至3.5KPa。这时外侧密封橡胶膜开始向上折皱，直至最后，活塞及T型挡板上升到最高位置，外侧密封橡胶膜也被向上拉直，气柜就达到了最大储气量。其中密封橡胶膜的作用有二：（1） 是气柜侧板与T型挡板，T型挡板与活塞之间的连结件；（2） 是密封气柜内的气体。气柜内气体储存量增减，是靠活塞与T型挡板上升或下降来实现，当二者上升时，气柜储气容积增大，反之则减少。1.1.3 工艺流程说明燃料气回收流程：来自公司催化、气分、焦化、加制氢、等装置的干气。上述管线在厂系统管网去火炬途中分别用等管径管线引出。引至干气回收装置，进装置前汇集成一条DN250管道进装置的气柜（V-101），可根据生产要求分别切换回收。燃料气在气柜内缓冲平衡后，原来燃料气所携带的少量液滴沉积到柜底形成凝结油，而柜内燃料气则进入螺杆压缩机（C103），在压缩机入口与喷入的冷却柴油混合。经压缩后的80高压燃料气和携带的冷却柴油，一起进入压缩机组自带的油气冷却器进行冷却。冷至40进入压缩机组自带的油气分离器，并在其中实现高压燃料气和柴油的分离。油气分离器内下部40的柴油，依靠容器内的压力重新返回螺杆压缩机入口循环使用。油气分离器内上部的高压燃料气进入高压燃料气缓冲罐，高压燃料气得到稳定缓冲，进一步除去气体中可能携带的柴油。从缓冲罐出来的高压燃料气高压燃料气经压力调节出装置并入全厂系统管网的高压瓦斯管线。沉积到柜底的凝结油，进入气液分离罐，当罐内凝结油汇集到一定量时，采用本装置生产出的高压燃料气，或者用厂系统的氮气将凝结油从罐中压出，出装置去全厂系统管网的凝结油管线。1.1.4 工艺原则流程图（见附录）1.2工艺指标1.2.1原材料指标本装置的原料为各生产装置的干气，原料性质如下:组成V%（设计值）组成V%（设计值）氢气39.42氮气9.79甲烷29.22二氧化碳0.95乙烷+乙烯3.73氧气0.41 丙烷+丙烯4.96H2O0.16C4+C56.59硫化氢4.49C6O.16合计100.001.2.2产品指标装置的产品为脱硫后的高压瓦斯：压力0.6Mpa 1.2.3公用工程指标（具体执行工艺卡片） 序号名 称设计压力设计温度11.0MPa蒸汽1.0MPa2502循环水0.4MPa303新鲜水0.4MPa常温4氮气0.6MPa常温5净化风0.65MPa常温1.2.4主要操作条件序号控制项目单位正常指标备注1瓦斯进出口温度常温橡胶模最大设计温度702气柜压力Pag一段：2600二段：30003气柜柜容10585%：连锁关闭进口蝶阀10%：连锁关闭出口蝶阀4活塞升降速度m/min2最大不能超过5 m/min5压缩机入口温度常温6压缩机出口温度857润滑油箱温度208润滑油供油总管温度20409压缩机入口过滤器压差kPa110压缩机入口压力Pa200011压缩机排气压力MPa0.612柴油内循环过滤器压差MPa0.1MPa13内循环柴油温度4014压缩机润滑油过滤器压差MPa0.15MPa15润滑油总管压力MPa0.30.36MPa16润滑油箱液位%6080%1.2.5中控分析指标及方法频次1.2.5.1干气回收装置分析项目表暂定1.2.6原材料消耗、公用工程消耗1 水用量 序号使用地点给 水 t/h排 水 t/h备注新鲜水循环冷水软化水除氧水除盐水循环热水含油生活污水压力自流污水1柴油冷却器E-101/1.218.518.52润滑油站冷却器3.83.83地面冲洗(1.0)(1.0)间断2 压缩空气用量 序号使用地点及用途用 量 备 注非净化风净化风1仪表150Nm3/hr3 氮气用量序号使用地点用 量 备 注1吹扫360Nm3/h开停工用1.2.7主要设备（1）机泵类设备名称设备位号数量台设计型号介质选 型 参 数压力（表压）MPa正常流量m3/h扬程m温度配套电机及功率入口出口需要实际柴油泵P-101/A,B250AYUP60柴油常压0.66566040YB132M-2W7.5Kw富液泵P-102/A,B250AYUIIP602A富液0.61.0518.310540YB160M-2W11Kw（2）压缩机类设备名称设备编号数量台设计型号介质配套电机流量Nm3/h压力KPa温度0C转速r/min型号功率进气排气进气排气火炬气压缩机C1032LG-30/0.04-6火炬气18000.004600常温402979YB3-3554-2WF2润滑油泵2YCB15/1.0L-TSA32气轮机油151000YB2160M-4W 11Kw（3）气柜主体及附件序号项目单位技术指标备注1气柜型式卷帘型干式2柜体结构18根立柱19圈侧板H型钢，下面7段有密封要求3公称容积m3200004公称直径mm343775柜底面积m29286柜体最大高度mm338007堰口高度mm285008活塞最大有效行程mm225009橡胶膜段数段210活塞平衡吊点个811活塞调平滑轮组组48双轮组装单轮组装12紧急放散阀个430013活塞水平度mm30 +3014T档板与侧板间隙mm370120min15活塞与T档板间隙mm370145min16柜体气密性试验泄漏率%2储气量：90%时间：168hrs（4）橡胶密封膜序号项目单位技术指标备注1橡胶密封膜规格外侧膜内侧膜106814729099588.547902密封膜厚度mm3+0.83设计压力Pa，g65004正常设计寿命年155密封孔规格外侧膜内侧膜个个1660178013，孔中心距约为60mm。6扯断强度水平方向垂直方向对角方向KN/3cmKN/3cmKN/5cm0.70.75.57扯断伸长率%20508曲挠性能（含粘接缝）800000次无异常现象常温，500次/min，自由状态（5）螺杆压缩机序号项目技术指标生产厂家一压缩机组1压缩机型号LG-30/0.04-6宁波鲍斯2压缩机机壳机壳材料最大工作温度最大压力安全阀整定压力HT3001500.6MPa，g0.65MPa，g3压缩机转子转子型式齿数（阳/阴）材料长径比转子间隙冷却形式RSM非对称4/638CrMoAl1.650.070.11mm柴油冷却4轴封型式迷宫密封+波纹管机械密封丹东克隆5径向轴承型式滚珠轴承SKF6推力轴承型式圆柱轴承SKF7联轴器安装位置型式安装方式压缩机-电动机膜片式挠性直联无锡创明8同步齿轮齿轮材料齿速比润滑方式42CrMo4：6强制润滑9主电机电机型号电压/功率防护/防爆等级YB3-3554-2WF26000V/250KWdIIBT4南阳防爆电机厂二、润滑油系统1油站型式独立不锈钢油站2润滑油泵NSNH210R40螺杆泵3润滑油泵电机电机型号电压/功率防护/防爆等级YB3-132s-4380V/5.5KWdIIBT4南阳防爆电机厂4润滑油冷却器GLC3-50-1列管式5双筒油过滤器Szu-A100 1.4.8排污指标噪声源特征一览表序号噪音设备数量台工作 情况声压级dB(A)治理措施备注1螺杆气压缩机2连续83选用新型低噪声电机2泵连续78选用新型低噪声电机2.2开车体系1、人员培训1）对操作人员进行了现场安全设施、设备、管路、仪表操作培训，熟识各种阀门、管路及操作，并进行了考核。2）操作人员能独立操作，能应付各种异常情况及突发事故，并能对出现的问题进行迅速分析、判断、解决、处理。3）对参与操作人员进行了工艺流程、设备仪表操作方面的培训，达到熟练操作，以及对突发事故的应急处理能力和个人防护知识的学习。2、设备、管道打压试验所有设备、管道已按要求试压，并保压合格；各种试压、保压记录齐全。 三、装置开工A级 开工纲要3.1开工准备3.1.1开工方案培训与考试3.1.2全面检查3.1.3准备开工工具和所需材料3.1.4 开工前的联系工作3.2 投用公用工程，校验各系统联锁3.2.1 投用公用工程3.2.2校验各系统联锁3.2.3检查关键阀门3.3 装置贯通吹扫3.3.1柴油系统吹扫和贯通3.3.2压缩机系统吹扫贯通3.4柴油系统水冲洗及单机试运3.4.1柴油系统水冲洗、水联运3.4.2单机试运3.5系统的升降及气密试验与N2置换3.5.1系统升降试验3.5.2系统气密试验3.5.2系统N2置换3.6柴油罐收柴油，建立柴油液位3.7正常开工B级具体操作3.1 开工准备3.1.1开工方案培训与考试 ( M )所有人员参加开工方案、培训学习。 ( M )所有人员通过开工方案考试，成绩合格。3.1.2全面检查（M）（T）- 联系装置主管技术人员确认各项检修项目施工验收完毕。（M）（T）- 确认装置地面、道路平整、畅通。（P）(T) - 确认检修废料全部清理干净，无垃圾杂物。（P）(T) - 确认检修临时用电源拆除。（P）(T) - 确认管沟、地井盖板盖好。（P）(T) - 确认（除冷换设备处）高空脚手架全部拆除。 (P) (T) - 确认各处的消防蒸汽胶带安装完毕，消防系统准备好。（P）(T) - 确认照明系统齐全好用。（P）(T) - 确认雨水、污水系统畅通。（M）(T) - 确认装置开工方案、盲板方案、开工网络图、扫线流程图上墙，责任分工明确。（M）(T) - 确认装置内各点盲板状态与下表相符。（P）(T) - 确认气柜密封机构完好、柜容指示器正常，气柜壳体、活塞上的人孔全部关闭, 各调平钢丝无异常、给脂充分，各调平配重活动灵活，确保各轴承、滑轮组给油或者给脂充分。（P）(T) - 确认活塞、T型挡板良好,紧急放散阀、凝缩油阀、氮气阀、排放阀等全部关闭。（P）(T) - 确认各热电偶无缺陷。（P）(T) - 确认各压力表、可燃气体报警仪显示正常。（P）(T) - 确认低压瓦斯气进出气柜工艺管线无缺陷。（P）(T) - 确认消防蒸汽、蒸汽带及消防设施完好，处于备用状态。（P）(T) - 确认气柜周围的杂物清扫干净。（P）(T) - 确认气柜用氮气置换合格。（M）(T) - 确认人孔安装完毕。（P）(T) - 确认塔内部件安装齐全，符合要求、杂质清除干净。（P）(T) - 确认塔体、容器各部位开孔连接短管、阀门、螺栓、垫片的安装完毕，无缺陷。（P）(T) - 确认塔和容器附件、压力表、温度计、热电偶、液面计、浮球、安全阀、放空阀齐全、校正及好用。（P）(T) - 确认塔体、容器基础无下沉和裂缝现象，地脚螺栓无弯曲、脱扣和松扣现象。（P）(T) - 确认塔、容器各出入口管线畅通。（P）(T) - 确认泵附件：压力表、对轮防护罩、接地线、电流表齐全、好用，地脚螺丝紧固。（P）(T) - 确认润滑油（脂）按规定牌号加至油箱的（1/22/3处）。（P）（T）- 确认工艺管线及配件安装符合要求，阀门开关灵活，放空阀关闭。（P）(T) - 确认机泵盘车无卡涩现象。（P）(T) - 确认出入口的管线阀门的盲板拆除。（P）(T) - 确认温度计、压力表、低点放空、蒸汽扫线齐全好用。（P）(T) - 确认换热器接地线安装完好，并符合设计要求。（P）(T) - 确认工艺管线及配件安装符合要求，阀门开关灵活，放空阀关闭。（P）(T) - 确认工艺管线及阀门、法兰等配件符合要求，单向阀方向正确，支架、保温、伴热等好用。（P）(T) - 确认所有管线的热电偶、压力表齐全完好。（P）(T) - 确认所有盲板已经拆除，对应法兰更换垫片紧固。（P）(T)- 确认各过滤器拆检、安装完毕。 - 确认塔、容器、气柜压、缩机、换热器等设备接地安装合适。 - 联系设备技术人员，技术员确认各塔、容器、润滑油站安全阀校验、安装完毕。 - 确认各安全阀的前手阀处于关闭状态。 - 确认转动设备装好防护罩。 - 确认劳动保护设施是否满足安全生产要求。 - 确认设备的平台、梯子、护栏符合安全要求。 - 确认现场的易燃、易爆物清理干净。 -确认安全消防设施齐全好用。 -确认可燃气体、有毒气体检测仪校验、安装完毕。 -确认各液位计安装完毕，有安全标识和防护措施。 -确认火灾报警器校验完毕。3.1.3 准备开工工具和所需材料（P）(T) 确认开工用阀扳子、活扳手、手套、生料带、试漏肥皂液等准备齐全。（P）(T) 确对讲机、压力表、黄油枪等准备齐全。（P）(T) 确认润滑油（脂）等化工原材料准备齐全。（I）(T) 确认记录纸（本）、交接班记录本等准备齐全。3.1.4 开工前的联系工作 M 联系车间主任，落实开工时间。M 联系调度，确保水、电、汽、风的供应。M 联系机修、电修、仪修做好开工准备工作。M 联系调度和其他车间，确认已经准备好开工。M 联系调度，确保水、电、汽、风的供应。3.2投用公用工程3.2.1引循环水进装置 M联系调度，装置准备引循环水。P检查装置内循环水主流程畅通，各支路阀、导淋阀关闭。 （P）- 确认流程正确。P 打开循环水总阀。 （P）- 确认打开。P 拆除循环水进流量计，打开前后手阀放空。（P）- 确认冲洗干净后恢复。P 润滑油冷却器入口阀前解法兰放空。 （P）- 确认冲洗干净后把紧法兰。P 润滑油冷却器出口阀前解法兰放空。 （P）- 确认冲洗干净后把紧法兰。P 润滑油冷却器入口阀前解法兰放空。（P）- 确认冲洗干净后把紧法兰。P 润滑油冷却器出口阀前解法兰放空。（P）- 确认冲洗干净后把紧法兰。 P 打开循环回水总阀。 (P) - 确认打开。P 在循环回水总阀阀后解开法兰放空。 （P）- 确认冲洗干净后把紧法兰。 （M）（T）- 确认引循环水进装置完毕。3.2.2.引低压蒸汽进装置P - 按盲板表拆除蒸汽主及各支线所加盲板。P 检查装置内蒸汽管线主流程畅通，各支路阀、导淋阀关闭。 （P）- 确认流程正确。 (M)( P )-确认关闭管线上所有仪表第一道引出阀门。M 联系调度，装置准备引低压蒸汽。P 打开蒸汽管线总阀。（P）- 确认打开。 P 拆除蒸汽进流量计，打开前后手阀放空。（P）- 确认冲洗干净后恢复。 P - 进压缩机入口蝶阀阀前法解开兰放空。（P）- 确认冲洗干净后恢复。P - 进压缩机入口蝶阀阀前法解开兰放空。（P）- 确认冲洗干净后恢复。 （M）（T）- 确认引蒸汽进装置、吹扫完毕。l 注意：引蒸汽时，要缓慢，防止水击；及时联系保运人员，解法兰。引蒸汽前按流程要有专人人监护，防止烫伤。3.2.3.引净化风进装置P检查装置内主流程畅通，关闭排空阀。M联系调度，准备引净化风。P打开净化风进装置管线总阀。（P）-确认打开。P净化风入装置总阀后解法兰法兰放空。(P) -确认待无杂物后把紧法兰。P阀前解法兰放空。(P)确认待无杂物后把紧法兰。 P在各仪表用风点放空。 (P)确认待无杂物后关闭。 （M）（T）- 确认引净化风进装置完毕。 3.2.4.引氮气进装置 (M)(P)-检查装置内流程，关闭各支线阀门、放空阀。 (M)(P)-确认边界盲板拆除。 M联系调度，准备引氮气进装置。 P打开氮气管线总阀。 （P）-确认打开. P氮气入装置总阀后解法兰法兰放空。 (P) -确认待无杂物后把紧法兰。 P -气柜入口前解法兰放空。 (P) -确认待无杂物后把紧法兰。 P - 进压缩机入口蝶阀阀前法解开兰放空。 （P）- 确认吹净后把紧法兰。 P - 进压缩机入口蝶阀阀前法解开兰放空。 （P）- 确认吹净后把紧法兰。 （M）（T）- 确认引氮气进装置完毕。 3.3 装置贯通吹扫3.3.1柴油系统吹扫和贯通3.3.1.1.柴油罐吹扫流程 P检查好装置内原料系统流程。 (P)- 确认流程正确。 P关闭相关各路阀门、排空阀。 (P)- 确认完全关闭。 P检查各吹扫蒸汽流程，关闭相关各路阀门、排空阀。 (P)- 确认完全关闭后，解开原料线蒸汽扫线阀法兰，打开吹扫蒸汽总阀 P缓慢打开原料线蒸汽扫线阀排凝，见汽后关闭。 P- 关闭出入口阀门，打开连通线。 (P)- 确认完全关闭。 P- 打开罐顶放空阀，以及底部排凝阀，现场接气点缓慢给气。 (P)- 确认吹扫干净后复位。 P入口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 出口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-入口前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 1出口前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 关闭出入口所有阀门。 (p)- 确认关闭。 p- 出口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 关闭出入口阀门，打开连通线。 (P)- 确认完全关闭 P- 打开罐顶放空阀，以及底部排凝阀，现场接气点缓慢给气。 (P)- 确认吹扫干净后复位。 P-入口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-出口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-入口前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-出口前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 （M）（T）- 确认柴油罐吹扫完毕完毕。 排液线的吹扫流程 P装置内检查好原料系统流程，关闭相关各路阀门、排空阀。 P检查各吹扫蒸汽流程，关闭相关各路阀门、排空阀。 P- 打开吹扫蒸汽总阀。 P缓慢打开原料线蒸汽扫线阀排凝，见汽后关闭。 P- 压缩机C101/1入口前给汽。 关闭压缩机入口前蝶阀 ,跨过压缩机。 P-出口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-入口阀加一盲板。 P-过滤器前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-底部排液阀阀组前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-调节阀前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除调节阀。 (P)- 确认吹扫干净后复位。 P- 打开副线阀 P- 返泵及柴油罐管线解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 压缩机入口前给汽。 关闭压缩机入口前蝶阀 ,跨过压缩机。 P-出口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后复位。 P-入口阀加一盲板。 P-过滤器前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-调节阀前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除调节阀。 (P)- 确认吹扫干净后复位。 P- 打开副线阀。 P- 返泵及柴油罐管线解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除入口盲板。 (P)- 确认拆除。 （M）（T）- 确认柴油排液线吹扫完毕。 补液线的吹扫流程P- 打开吹扫蒸汽总阀。 P缓慢打开原料线蒸汽扫线阀排凝，见汽后关闭。 P- 柴油泵出口法兰解开加一短节，接现场蒸汽线。 P- 柴油返柴油罐入口法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 柴油入压缩机喷液阀组前手阀法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除调节阀。 (P)- 确认吹扫干净后复位。 P- 打开副线阀。 P- 在压缩机入口前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 柴油泵出口法兰解开加一短节，接现场蒸汽线。 P- 柴油返柴油罐入口法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 柴油入压缩机喷液阀组前手阀法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除调节阀。 (P)- 确认吹扫干净后复位。 P- 打开副线阀。 P- 在压缩机入口前解法兰放空。 （M）（T）- 确认柴油补液线吹扫完毕。 3.3.1.4.柴油内循环线的吹扫流程 P- 压缩机入口前给汽。 关闭压缩机入口前蝶阀 ,跨过压缩机。 P-出口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-入口阀加一盲板。 P-过滤器前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除过滤器，加一短节，在调节阀前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除调节阀。打开副线阀。 P- 在压缩机入口前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰，恢复过滤器及调节阀。 P- 压缩机入口前给汽。 关闭压缩机入口前蝶阀 ,跨过压缩机。 P-出口阀前解法兰。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-入口阀加一盲板。 P-过滤器前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除过滤器，加一短节，在调节阀前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 拆除调节阀。打开副线阀。 P- 在压缩机入口前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰，恢复过滤器及调节阀。 P- 拆除入口盲板。 (P)- 确认拆除。 （M）（T）- 确认柴油内循环线吹扫完毕。 3.3.2.压缩机系统管线吹扫 P- 压缩机入口前给汽。 关闭压缩机入口前蝶阀 ,跨过压缩机。 P- 关闭的下部所有阀门，打开的出口阀。 P-出口法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-下部排液阀法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-入口法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 压缩机入口前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 压缩机入口前给汽。 关闭压缩机入口前蝶阀 ,跨过压缩机。 P- 关闭的下部所有阀门，打开的出口阀。 P-出口法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-下部排液阀法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P-入口法兰解开放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 P- 压缩机入口前解法兰放空。 (P)- 确认吹扫干净后把紧法兰。 （M）（T）- 确认压缩机出口管线、油气冷却器及其管线吹扫完毕。 3.4.3.单机试运3.4.3.1一般机泵试运 M联系调度，装置准备进行单机试运。 P- 检查各零部件，紧固螺栓是否拧紧。手动盘车数周。 P- 机泵加适量润滑油，确认机泵冷却系统畅通后，关闭冷却系统阀门随用随开。 （M)确认各项工作完成。 P-联系电工送电。 P-启动电机，空转4小时。注意正反转。 P-检查轴承温度，滑动轴承温度65，滚动轴承温度70。 P-机泵无噪声、振动，局部发热等现象。 P-如发现不正常现象，应立即停车检查，并进行处理，正常后方可启动。 P-冷时最多连续启动两次，其间隔时间不得少于1分钟，热态下允许启动一次，下一次启动至少停车1小时后，方可启动。 P-做好试运记录：时间、地点、电压、电流轴承温度、参加人员。 （M）（T）- 确认一般机泵单机试运完毕。 3.4.3.2.压缩机单机试运方案3.4.3.3润滑油系统的油运清洗3.4.3.3.1油运前的检查 P-检查相关技术资料和专用工具及配件（如法兰短管、橡胶软管等）是否准备好。 P-检查整个油路系统是否按设计正确安装，如发现问题立即联系解决。 P-检查油箱、油路、过滤器、油冷却器及润滑油泵等的清洁情况。 P-检查所有阀门、法兰及其它设备连接部位的密封情况。 P-检查润滑油加热系统和冷却系统的完好情况。 P-检查有关电气、仪表和自控系统的完好情况。 P-检查BZL-10Q真空滤油机进出口工艺管线及供电电缆接线是否正确安装完毕。 3.4.3.3.2油运前的准备工作 P-先用煤油将润滑油箱清洗后用软布擦拭干净，然后注入液位约为800mm（约0.65M1）的新32#透平油或HV-20汽轮机油。 P-拆移油分配器，将压缩机的润滑油进出口用特制的法兰短管相接（即隔离压缩机，使润滑油暂不进入压缩机），并在油箱回油管上安装一60目的金属过滤网，防止机械杂质随润滑油进入油箱。 P-为使润滑油精过滤器纸芯不被损坏，在油运时，需拆下所有过滤芯。 P-按规定方向将润滑油泵盘车数周，使其运转灵活。 P-根据实际需要，拆除敏感仪表元件，堵住接头和孔口。 3.4.3.3.3润滑油系统循环清洗 P-打开润滑油系统的相关阀门。 P-启动润滑油泵，调节油泵上调节阀的开度，控制油压在0.20.4MPa之间，并检查油系统有无漏油现象。 P-将润滑油加热至6065，循环清洗6小时，然后再降温在至1015，循环清洗6小时。如此反复此过程，连续循环清洗48小时。 P-在油系统清洗过程中，用小锤轻轻敲打油路管道，使管壁上的附着物脱落。 P-在清洗过程中，每隔16小时停泵一次，清洗和更换油箱回油管上的过滤网。 P-最后在回油总管出口处用白布接住回油来检查油路系统的清洗程度，若没有机械 杂质则可停止清洗。 P-把油箱、油冷器、过滤器和油路中的油全部放净。 P-拆除油路系统中所有的辅助法兰和软管，并将管道复原。 P-在油过滤器中重新装上清洗干净或新的过滤芯。 P-启动BZL-10Q真空滤油机向油箱中注入0.86M1（等同于油箱油位1000mm）的洁净32#透平油或HV-20汽轮机油。 P-再次启动润滑油泵，并将润滑油升温至6065，连续清洗8小时。 P-在清洗过程中要经常检查润滑油过滤器芯。如确认润滑油系统管路全部清洗干净，卸出全部润滑油，更换各注油口及过滤器芯。 P-最后在油箱中注满检验合格的32#透平油或HV-20汽轮机油。 P-联系仪表将拆下的敏感仪表元件复位。 3.4.3.4.4试运前的的准备工作 P-彻底清扫设备及环境卫生、清理杂物。 P-检查设备、阀门、管线安装是否正确、牢固各部件应完整无缺，各紧固螺钉均须拧紧。 P-准备好工具，安装好各监测部位的仪表。交接班记录及操作记录本准备好。 P-检查润滑油油箱油位是否合格,点动油泵，检查电机转向。 P-相关专业人员到场，全面检查机组的各机械部位、手动阀门、调节阀、电气设备、仪表、报警联锁系统以及照明等，确保正常。 P-松开主机与电机之间的联轴器，按工作方向盘动阳转子，要求在不施加强力下能盘动，无轻重不均匀的感觉，无摩擦撞击声即表明主机正常。 P-点动主电机，检查主电机的转向是否正确，此时应松开主机与电机之间的联轴器。 P-联系调度及有关单位，引进水、蒸汽、仪表风、氮气等，根据情况进行排凝检查，并确认各项指标正常。 (M)(T)-确认准备工作结束后，工作可转入启动阶段。启动在现场进行，通电后如情况正常就可启动。 3.4.3.3.5润滑油系统的启运 P-各油箱充油至合适位置。 P-检查清洗过滤器，更换滤芯。 （P)-确认更换完毕 P-打开主、辅油泵入口阀并盘车检查。 （P)-确认打开，盘车无异常。 P-全开泵出口返油箱阀门。 （P)-确认打开。 P-检查过滤器、冷却器、液位指示器的排污阀是否关闭。 （P)-确认关闭。 P-联系电工送380V电到主、辅泵电机，启动润滑油泵，建立润滑油循环。 P-开启辅助电动油泵，检查各轴承的油路是否畅通，检查有无漏油现象。 （P)-确认无异常现象。 P-调整辅助油泵的出口压力达到规定数值(0.3-0.36Mpa)，检查正常情况。 （P)-确认无异常现象。 P-检查油压、油温、油量是否正常。 （P)-确认无异常现象。 P-缓慢开泵出口阀，关泵出口返油箱阀门，泵出口憋压至正常压力。 （P)-确认打开。 P-打开两组冷油器和过滤器之间的旁通阀，并将三通阀扳到一侧（来回扳几次，检查是否能切到位），同时分别打开冷油器和油过滤器的回油阀，排掉空气，检查回油视镜，有油流过即关回油阀。 （P)-确认关闭。 P-通过回流观察各轴承回油是否正常，检查油过滤器差压（0.15Mpa） 是否正常，差压过高则拆下清洗或更换滤芯。 P-主油泵自启动切除，手动停该泵。同时检查停机联锁灵敏度，停机报警时油压情况。切油泵换，重复检查上述情况。无问题后重新把油泵自启动投上,且辅泵投到运行。 P-手动停主油泵，观察辅泵启动时集油管压力。切换润滑油泵，重复试验三次，确保两台润 滑油泵及停机联锁灵敏好用。 P-注意用加热器及冷油器控制油箱油温在20-40 调整各点润滑油压力：分配器前油压力为0.6MPa，排气端密封腔油压大于0.6MPa，进气 端大于0.3MPa，轴承油压为0.3MPa，平衡活塞油压为0.4MPa 。 3.4.34.启动主机 P-启动主机，启动几秒后再打开入口闸板阀和喷液管口的补液阀。如果先开补液阀，则可能由于延缓启动，机内会因进液过多造成启动困难。 注意：l 启动电流是否超过l 压力表、温度表读说是否正常l 各机械部位是否有异常杂声和振动l 各管路、接头是否有漏气、漏油、漏水现象 P-若存在问题和故障，应立即按下停车按钮。如果机组正常可立即进入连续空负荷试车。此时旁通阀、出口截止阀都在全开状态。空负荷运转2h，同时每半小时记录一次数据。 3.4.3.5加压运转 如果升压是从停车状态开始的，请按下述步骤进行。 P- 启动压缩机。 P- 缓慢关闭旁通阀和排出截止阀，提高压缩机的出口压力。 P-首次升压要求分三次完成，每次净升的压力增值为额定压力（或额定压差）的三分之一。 P-稳定30分钟，调节冷却水量，控制排温，注意观察，逐步把压力升到规定值。有条件时，首次升压应有制造厂技术人员在场。 P-注意避免由于开或关得太快而引起事故。 P-在规定的压力下，连续运转4h，期间每隔0.5h记录一次有关数据。 P-四小时运转后，继续提高排气压力至安全阀起跳压力做安全阀起跳试验。 P-在完成首次升压之后的正常操作过程中，压力可缓慢地直接上升到规定值，其它操作步骤和要求与前述相同。 3.4.3.6停车 P-完全打开旁通阀。 (P)-确认打开。 P-停下主电机。 (P)-确认主电机停下。 P-完全关闭进气阀和排气阀。 (P)-确认关闭。 P-压缩机停止后手动盘车数转。 P-关闭补液阀。 (P)-确认关闭。 P-压缩机停转20分钟后停润滑油泵。 (P)-确认停泵。 P-在压缩机处于停机状态时，应及时排放压缩腔内的液体，以防止压缩机重新启动时发生闷 车现象。 P-放掉系统中所有冷却水或保持适当流量，以防止沉积物积淀或冷天结冰。 P-机组长期停车时，应把汽缸、冷却器等所有冷却液放干净，并在主机管路中充入氮气保护气，此时汽缸排污阀应适当开启，保持压缩机微正压。 3.4.3.8紧急停车 当遇到不正常现象或有危险迹象可按紧急停车按钮，迅速停止压缩机运转。 P- 打开旁通阀。 （P）-完全关闭排出和吸入阀。 P- 用手盘动压缩机。 P-检查故障部位。 注意：在未查清故障原因和排除故障之前不得启动压缩机，以免发生事故3.5 系统的升降及气密试验3.5.1系统升降压实验3.5.1.1调试前的准备工作 M-联系相关技术人员，说明我装置准备做系统的升降及气密试验。 M-准备调试用的工器具和通讯设备（包括对讲机，肥皂水，调平装置等。至少在柜内和鼓风机之间应配备）具备应急处理能力。 P-全面检查柜本体钢结构，做到无一错漏。 P-清除柜底、活塞和密封橡胶上的一切杂物。 (P)-确认清除。 (P)-联系电气仪表人员调试电气设备；确认电动闸阀单独试车良好。 P-联系电气仪表人员调试自动化仪表。 (P)-确认单机试车良好 P-在柜内壁圆周四个等分的位置上，沿全高每1米作一临时标记，以便观察活塞升降位置和倾斜情况。 (P)-确认标记做完 P-在柜体或活塞上安装就地观测气柜工作压力的U型压力计。 (P)-确认安装完毕 P-编制试运转各部位记录表格，专人填写。 3.5.1.2试验 活塞升降试验和气柜的气密性试验同时进行。试验前需计算出升活塞所需要的风压，并与 风机的额定风压比较，看是否在额定范围内。 3.5.1.3试升： P-检查风机是否具备启机条件。 (P)-确认可以启动风机。 P-联系电工送电。 (P)-确认送电完毕。 P-打开风机出口阀门，同时关小风机入口的调节阀门，大约关支1/8，使风机小负荷启动。 (P)-确认打开完毕。 P-启动风机向气柜内充气，使活塞缓慢上升