FMEA-失效模式分析.ppt

6SIGMA 潜在 失效模式及后果分析 Potential FailureModeandEffectsAnalysis 潜在 失效模式及后果分析 问题 1 某机型计划在下个月导入一种新光驱 不知走目前的导入流程 测试项目是否能保证其导入后不出现质量波动 FMEA为什么 2 针对今年即将推出的新机型 我们对评测 制造 配送等流程进行了梳理 更新 变化较大 不过说实话对新流程是否能顺利保障产品质量和上市时间 我们心里不太有底 3 前几次对部件 流程的创新带了不少负面效果 现在我们不知道该不该提出产品 流程创新想法了 潜在 失效模式及后果分析 4 这次组织公司高层的团队活动 由于一些人出差没有收到邮件 一些人临时请假等原因 只有不到40 的人参加 FMEA为什么 你设计的产品 制订的标准 流程 组织的活动 潜在 失效模式及后果分析 Ifyoualwaysdowhatyoualwaysdid youwillalwaysgetwhatyoualwaysgot Forthingschange IMUSTCHANGEFIRST QS9000 APQP过程图 APQP ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANNING 产品质量先期策划 目前 FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法 世界著名的国际公司 如通用汽车 波音 SONY Ford Intel Motorola Dell公司等等 都将FMEA作为控制 改善其设计和制程的一种可靠性系统技术 不仅如此 他们还将FMEA纳入其供应商的评价管理系统 FMEA的应用现状 技术进步与复杂化 产品的功能失效的后期探测难度大 产品功能失效发生的后果灾难性严重 客户对组织控制 解决产品问题能力的信心需要 外部压力 FMEA应用的必要性 不只考虑正向好处 应考虑负向后果 预知缺陷 主动改善 减小风险和损失 降低成本 内部动力 为未来设计的更改以及开发更先进的设计提供最佳参考 加强员工质量意识 加强各部门和各专业之间的信息和经验的交流 建设性地批评自身工作和成果 更是一种管理模式和文化 FMEA应用的必要性 工程师知识转化为公司知识 FMEA简介 谁在用FMEA 课程内容 一 FMEA简介二 FMEA实施三 案例研讨 什么是FMEA 认可并评价产品 过程中的潜在失效以及该失效的后果 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 将全部过程形成文件 FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充 FMEA的定义 一组系统化的活动 其目的是 FMEA Potential FailureModeandEffectsAnalysis 什么是FMEA FMEA是一种在产品设计或流程设计早期的一种系统分析技术 是一种可靠性设计的重要方法 它是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具 FMEA对各种可能 潜在 的风险进行评价 分析 以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平 非个人 vs 团队 解决问题的方法 时间性 所有的FMEA都关注设计 无论是产品设计或者是过程设计 预防 什么是FMEA 整个生命周期持续的 动态的产生文件记录 全生命周期动态 新产品 新过程 新系统设计时 对现有设计或过程的修改 修改可能产生的相互影响 对现有设计或过程的问题分析 将现有设计或过程用于新的环境 场所 新环境或场所对现有设计或过程的影响 应用场合 FMEA的种类 设计 DFMEA主要在于一种产品 这可能是一个系统 子系统或部件 例 PC机 电源 硬盘流程 PFMEA这里的重点是一组程序 一系列步骤以达到确定的产出目标 产出通常是一种产品 例 装配线 订单的输入 FMEA简介 例 什么是FMEA FMEA简介 可以应用FMEA的场合 可针对改进项目 课程内容 一 FMEA简介二 FMEA实施三 案例研讨 FMEA实施的步骤 以PFMEA为例 课堂练习 案例一 组织一个会议 是我们工作中最常见的例子之一 请你对 组织一个会议 的过程进行FMEA分析 案例二 外出旅游 是我们生活中最常见的例子之一 请你对 外出旅游 的过程进行FMEA分析 STEP1 1FMEA准备 确定流程 明确将进行FMEA分析的流程 流程OWNER并命名 明确流程的客户及输出 流程衡量指标 CTQ 确定关键时间 启动时间 明确推进负责人 资料整理人员 STEP1 1FMEA准备 组建团队 FMEA必须是为某一特定项目成立的团队 不要作为个公司的通用的FMEA团队 团队的组成必须是跨部门的多功能团队 参加人员 具有定义 执行 修改职责的任何人 操作员 设备技术员 工程师 经理 等等 最好有一位有经验的FMEA推进人员来协助工作 STEP1 1FMEA准备 组建团队 FMEA小组组长职责 把握小组的目标和管理层以及组员的期望确定FMEA小组的成员整理FMEA实施计划主持FMEA小组会议确保所需要的数据的收集监控小组的活动拟订小组活动的进展报告代表FMEA小组与管理层联系 STEP1 1FMEA准备 组建团队 FMEA小组成员 由小组组长选择4 6人为小组核心成员核心成员中通常应包含来自设计 制造 质量部门的各类技术人员和客户 供应商以及直接操作人员 另外的小组成员可以视需要临时增加组员的职责包括 积极主动参与小组活动 遵守小组活动原则 无私地分享自己的知识 经验和掌握的技能 以合作心态参与讨论 有时要学会谈判和妥协 按计划完成自己承担的任务 STEP1 2列出过程步骤 明确流程图 流程图只是代表现在的状况 而不是我们认为应该是什么样的 始于高端流程图 明确不同层次 对关注区域做低端流程图展开 准备流程图 1 第一步先画出一个总体框图 2 第二步确认要对哪几个步骤进行分析 3 第三步画出你要分析的各个步骤的详细流程图和功能 STEP1 2列出过程步骤 确定 每一步的输入与输出 何地增加价值 需改进的地方 易于发生失效 关键控制点 列出过程各步骤 步骤 材料放入库房 例 STEP1 3列出可能的失效模式和原因 1 FMEA小组人员运用脑力风暴法找出所有可能的失效模式和原因 此时不要进行任何判断我们的目标是 尽可能多的收集一些想法此时也不要试图去区分是失效模式还是原因此时也不要试图去解决什么问题 STEP1 3列出可能的失效模式和原因 失效模式的获得 针对该STEP 应用头脑风暴产生尽可能多的失效模式和原因 关注 价值 功能 未实现的地方 价值 功能 未实现效果差 引发其它功能 问题 例 潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述 不必与顾客察觉到的现象相同 参考历史数据 失效模式 举例 失效模式 存放位置放错 库存遭到损坏可能的原因 正确的位置已无空位 对于失效模式和原因应具体化 避免出现 操作人员错误 机器故障 等含糊的词 STEP1 3列出可能的失效模式和原因 过程FMEA的名称 过程FMEA的目标 列出所有可能的失效模式和原因 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 2 将你们的想法列下来 下图是我们推荐的一个表格 STEP2识别出失效模式及其原因 将上步所列的各项按照失效模式和原因进行分类 将脑力风暴法列出的各项按照失效模式和引起的根本原因重新组合分类 你可能会发现我们有许多的原因而没有那么多的失效模式 这是正常的 我们此次关注的重点是 不能实现正常功能的各类失效模式不能很好地实现正常功能的失效模式不能实现预期功能的失效模式 STEP2识别出失效模式及其原因 1 失效模式名称 原因代码 失效模式和原因分类表 2 失效模式名称 3 失效模式名称 6 失效模式名称 5 失效模式名称 4 失效模式名称 原因代码 原因代码 原因代码 原因代码 原因代码 一个失效模式可能有多个原因 反之亦然 STEP3列出当前的控制 针对每一项失效模式和原因列出当前的控制措施 如技术评测 跌落实验 电磁兼容实验 预防或发现问题的控制措施 举例 失效模式 存放位置放错 库存遭到损坏针对失效模式的控制 每年检查一次库存 现行控制 预防 防止失效的起因或失效模式出现 或者降低其出现的几率 探测 通过一定的方法 探测出失效的起因 机理或者失效模式 如目测 在线检测等 防呆设计 STEP3列出当前的控制 STEP3列出当前的控制 例 现行控制举例 QCP 质量控制计划 抽样检测100 检测SPC 统计过程控制 预防性的维护目视检查使用测试设备使用防呆方法不要把返修当作一种控制方法 STEP3列出当前的控制 STEP4根据发生频度打分 对失效模式的原因我们要确定一个频度等级这个频度等级取决于 现行控制方法的效果该原因发生的几率大小如果该原因发生 它引起的失效模式发生的几率大小 第一类控制方法将影响频度等级 通过设计变更或设计过程变更 设计评审 来预防或控制失效模式的起因 机理是可能影响频度数降低的唯一途径 STEP4根据发生频度打分 频度等级 在整个生命周期中 原因和导致的失效发生的可能性 假设前步骤的输入是完美的 频度分值的建立带有典型的主观性 相对于客观数据或基于历史数据 堵车 迟到 STEP4根据发生频度打分 针对每一个可能的原因打分 该原因发生 而且造成失效 例 发生的程度 打分频率概率10每天一次以上大于30 9每3 4天1次10 8每周1次5 7每月1次1 6每3月1次0 03 5每6个月1次10000分之一4每年1次100000分之六每1 3年1次百万分之六每3 6年1次千万分之三1每6 9年1次十亿分之二 识别出所有可以探测失效模式或其原因发生的方法探测的方法分为以下两类 第二类和第三类控制方法影响探测度第三类控制方法适用于失效模式的所有原因 STEP5识别探测失效模式或其原因的方法 STEP6不易探测度打分 等级评分等于失效模式或原因出现时检测系统检测出来的可能性 假设失效已经发生 评价当前检测方法检测出失效模式或原因的可能性 不易探测度 是关于原因和或失效模式的检测 STEP6不易探测度打分 针对每一项控制措施打分 防止或发现失效模式或原因的能力 例 可发现的程度 打分定义失效如引起的缺陷无法查觉偶尔对务单位进行缺陷缺陷检查对各单位进行系统的抽样和检查所有单位都进行人工检验带预防性措施的人工检验过程得到监视 统计过程控制 和人工检验采用统计过程控制 并对超出控制条件的情况马上采取措施统计过程控制超过100 检查以失控条件为中心所有单位都进行自动检验1缺陷明显并进行隔离 不会对顾客产生影响 STEP7列出失效的后果 最后 列出每个失效模式会对客户端产生哪些不良影响 这就包括了对流程的影响和对产品功能的影响 我们所指的客户包括 流程中的下一个步骤 任何会受到影响的后续步骤 最终客户 后果的影响程度取决于当失效模式发生并被客户发现后 客户所采取的行动和感受 STEP7列出失效的后果 失效模式 存放位置放错 库存遭到损坏失效的后果 无法发现短缺产品 针对每一个失效模式列出可能的后果 所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响 例 STEP7列出失效的后果 原因 1 2 3 4 5 67 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 确认失效模式后果 STEP8根据严重程度打分 S 假设失效已发生 来评估对客户的影响 可能的话 从客户获得输入 协助定义严重度等级 由不同失效模式产生的近似的后果应给予相同的严重度评分 严重度等级不要取平均值 严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现 安全带 撞车 STEP8根据严重程度打分 S 以失效模式的后果为基础 如果发生这种情况 严重度如何 例 打分说明定义非常危险失败可能伤及顾客或员工 极为严重失败可能造成违反国家法规 非常严重失败造成本单元无法运行或无法使用 严重失败引起顾客高度的不满 中等失败造成本产品某一子系统或部分功能失常 低失败造成的性能损失足以引起顾客投诉 非常低通过修改顾客过程或产品可以克服问题 但有轻微的性能损失 轻微失败可能会给顾客带来小麻烦 但顾客可以在不损失性能的情况下在过程或产品中克服这一问题 微不足道失败对顾客的表现可能不十分明显 但是会对顾客的过程或产品造成轻微的影响 1无顾客可能察觉不到问题 不会对顾客的过程或产品造成影响 STEP9 1计算风险顺序系数RPN 决策 严重度 频度 不易探测度 投票 采用平均值求助于 过程专家 采用最高的得分 STEP9 1计算风险顺序系数RPN 风险顺序系数 RPN 严重度 频度 不易探测度 3 为所研究的失效模式 原因选择最小的检测度 D S O D三者相乘计算的结果即得RPN 2 选择调查的 原因 的频度 S 1 为所研究的失效模式选择最大的严重度等级 S STEP9 2决定高风险的失效模式 数值本身没有意义 避免不同FMEA间的RPN值 RPN 用来在FMEA中发现的潜在失效模式及原因排序的方法 STEP10 1改进措施与计划 风险评估表 当严重度是9或10时 必须特别注意 STEP10 1改进措施与计划 风险评估 RPN值大于150时应改进 汽车行业 可以看到对中间点以上的数值必须采取纠正措施 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 分数 RPN RPN 150 7 7 7 8 8 8 9 9 9 10 10 10 STEP10 1改进措施与计划 对于RPN我们需要问的几个问题是 FMEA小组确定的不能接受的RPN值是多大 你如何利用RPN值去改善我们的流程如何减小RPN 通过流程变更减少严重度 S 通过改变规格或需求等来减小 频度 O 通过改进评估方法 使用新增加的检测软手段来降低 检测度 D 集中团队的力量解决RPN值排列前20 30 的问题 STEP10 1改进措施与计划 改进行动的顺序 工程评价认为无需采用建议措施 在本栏内写 无 STEP10 1改进措施与计划 建议措施的主要目的是通过改进流程 降低风险 只有流程更改才能导致严重度的降低 只有通过流程更改消除或控制失效模式的一个或多个起因 机