质量通病整改措施

1 / 20 质量通病整改措施 一、地下室防水工程 通病：混凝土施工缝渗漏水 1、预防措施 施工缝是防水混凝土工程中的薄弱部位，应尽量不留或少留。底板混凝土应连续浇灌，不得留施工缝。底板与墙体间如必须留施工缝时，应留在墙体上，并且要高出底板上表面不少于 200 毫米。墙体上不得留垂直施工缝，必须留时，应与变形缝统一起来。本工程设计采用设置钢板止水带的工艺处理地下室外墙的施工缝，为保证止水带的效果，必须将钢板止水带中部预制“ V”形。 认真做好施工缝的处理，使上、下两层混 凝土之间粘结密实，以阻隔地下水的渗漏。 1 认真清理施工缝处，凿掉表面上的浮粒和杂物，用钢丝或剁斧将老混凝土面打毛，并用水冲刷干净。 2 在施工缝处先浇一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆，再浇灌上层混凝 土。 3 加强施工缝处的混凝土振捣，保证振捣密实。 施工缝不宜采用平口缝，应尽量采用不同形式的企口缝，以延长渗水路线。 2、治理方法 2 / 20 根据施工缝渗漏情况和水压大小，采取促凝胶浆或氰凝灌浆堵漏。 对不渗漏的施工缝， 可沿缝剔成八字形凹槽，刷洗干净后，用水泥素灰打底，抹 1:水泥砂浆找平压实。 3、砼孔眼渗漏 直接快速堵漏法：水压不大，漏水孔眼较小时采用 具体作法：在混凝土上以漏点为圆心，剔成直径10-30mm，深 20-50mm 的圆 孔，孔壁必须垂直基面，然后用水将圆孔冲洗干净，随即用快硬水泥砂浆，捻成与孔直径接近的圆锥体，待胶浆开始凝固时，迅速用姆指将胶浆用力堵塞入孔内，并向孔壁四周挤压密实，使胶浆与孔壁紧密结合，持续挤压 1min即可，检查无渗漏后，再做防水面层。 下管堵漏法：水压较大，且渗漏水孔洞较大时采用 具体作法：根据渗漏水处混凝土的具体情况，决定剔凿孔洞的大小和深度。可在孔底铺碎石一层，上面盖一层油毡或铁片，并用一胶管穿透油毡至碎石层内，然后用快硬水泥胶浆将孔洞四周填实、封严，表面低于基面 10-20mm，经检查无漏后，拔出胶管，用快硬水泥胶浆将孔洞堵塞。如系地面孔洞漏水，在漏水处四周砌挡水墙，将漏水引出墙面。 水楔堵漏法：当水压很大，漏水孔不大时采用 用水泥胶浆 直径适当的铁管，稳牢于漏水处，已3 / 20 剔好的孔洞内，铁管外端应比 基面低 2-3mm，管口四周用素灰和砂浆抹好，待有强度后，将浸泡过沥青的木楔打入铁管内，并填入干硬性砂浆表面再抹素灰及砂浆各一道，经 24h后，再做防水面层。 二、混凝土工程 砼麻面 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。 原因分析： 1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板 表面。 预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层 均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或 1 2 水泥砂浆抹刷。 4 / 20 蜂窝 现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形 成蜂窝状的孔洞。 原因分析： 1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。 2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。 4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。 5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过 2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的 1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼 5cm。砼振捣5 / 20 时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时， 经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。 治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1 2 或 1水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。 孔洞 现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 原因分析： 1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。 2、未按顺序振捣砼，产生漏振。 3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。 4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 6 / 20 预防措施： 1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满 ，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 3、采用正确的振捣方法，严防漏振。 a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约 40 45。 b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的倍。振捣器操作时快插慢拔。 4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过 2m， 大于 2m 时要用溜槽、串筒等下料。 5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。 6、加强施工技术管理和质量检查工作。 对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。 7 / 20 露筋 现象：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。 原因分析： 1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥 浆不能充满钢筋周围。 3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。 4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 预防措施： 1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔 1m 左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结 构截面最小尺寸的 1/4，同时不得大于钢筋净距的 3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。 4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片 8 / 20 砼结构质量通病的预防及整改措施 1.模板工程质量通病的预防及整改措施 梁模板质量通病的预防及整改措施 梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部泥土地面，要认真夯实，可铺填通长垫木。梁底模应起拱。 梁侧模根据高度配制，若超过 80cm，应加对拉 螺栓用双钢管将梁侧模夹紧，防止涨模。 支梁木模时遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使混凝土浇筑后不嵌入柱内。 组装前将模板上残渣剔除干净，模板接缝符合规定，侧模支撑牢靠。 深梁模板质量通病的预防及整改措施 根据深梁的高度和宽度核算混凝土振捣时的重量及侧压力。钢模板外侧可加双排钢管围檩，间距不大于 50cm，并加穿对拉螺栓。 梁底模板按施工规范要求起拱。 组装前应将模板上 残渣剔除干净，模板接缝符合规定，侧模支撑牢靠。支撑底部泥土地面，应认真夯实，可铺填通长垫木。 柱模板质量通病的预防及整改措施 9 / 20 成排柱子支模前，将柱子位置兜方找中。柱子支模前必须先校正钢筋位置。 成排柱支撑时，先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱的柱模。每根柱子支模时必须在柱顶用钢筋扎丝挂纵横两垂直线，以检查柱模板的垂直度。柱距不大时，相互间应用剪力撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。 根据柱子断面的大小 及高度，柱模外面每隔 3060cm 应加设牢固的柱箍，防止炸模。柱子截面 700mm，加穿对拉螺栓来加固柱箍，柱箍间距必须符合施工方案的要求。 组装前应将模板上残渣剔除干净，模板接缝符合规定，侧模支撑牢靠。 柱子较高时，在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇筑混凝土，插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即封闭牢固。 柱模板拼缝处必须贴双面胶带，防止浇筑砼时漏浆。 楼板模板质量通病的预防及整改措施 楼板模板下钢管支架要有足够的强度和刚度，支承面要 平整。 支承材料要有足够的强度，前后左右相互搭牢；支撑如在软土地上，必须将地面预先夯实，可铺设通长垫木。 10 / 20 楼板模板与梁模板连接处，模板应拼铺到梁侧模板外口齐 平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。 模板应按施工规范要求起拱。 板模板拼缝处必须贴双面胶带，防止浇筑砼时漏浆。 模板工程的其它质量通病的预防及整改措施 对拉螺栓孔漏浆：螺栓孔处采用玻璃腻子将对拉螺栓处封堵，防止浇筑砼时漏浆。 模板拼缝处不平、漏浆：模板 接茬在模板加工场地内先组装好，并将接缝处理平整，并贴不干胶胶带，单片整体进行安装。 防止柱子跟脚处出现烂根现象：柱子模板加固牢靠、不漏浆，浇筑柱子砼时，先浇筑一层比设计砼强度高一个等级的高标号水泥砂浆，然后再浇筑柱子砼。 钢筋保护层太大：严格按设计图纸要求的保护层厚度制作砼保护层垫块，不同厚度的保护层垫块严禁混用。 2.钢筋工程质量通病的预防及整改措施 露筋质量通病的预防及整改措施 砂浆垫块垫得适当可靠，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢。 严格检查钢筋的成型尺寸，特别是箍筋的成型尺11 / 20 寸，外形尺寸不合格的钢筋严禁用在工程上。 模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不超过允许偏差。 钢筋绑扎接头松脱质量通病的预防及整改措施 钢筋搭接处用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部位的中心和两端，共三处。 搬运时轻抬轻放。 3.混凝土工程质量通病的预防 及整改措施 混凝土表面麻面质量通病的预防及整改措施 产生原因： 模板表面未清理干净，不光滑，模板湿润不够，漏涂隔离剂。 预防措施： 模板面清理干净，不粘有干硬水泥砂浆等杂物。 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严禁漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。 混凝土表面蜂窝质量通病的预防及整改措施 产生原因： 振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。 预防措施： 按规定使用和移动振动器，中途停歇后再浇捣时，12 / 20 新旧接缝范围要小心振捣。梁筋过密时应特别注意加强振捣。 混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。 混凝土拌合均匀，颜色一致。 混凝土自由倾落高度一般不超过 2m，如超过应采用串筒、溜槽等措施下料。 混凝土的振捣要分层捣固。 捣实混凝土拌合物时，插入式振动器移动间距不大于其作用半径的倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效半 径的 1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土 5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3 5cm。 混凝土振捣时，严格掌握好每点的振捣时间。 露筋质量通病的预防及整改措施 产生原因： 主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。 预防措施： 钢筋垫块要符合设计规定的保护层厚度； 垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少； 13 / 20 使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后 才能移动。 孔洞质量通病的预防及整改措施 产生原因： 在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。 预防措施： 对钢筋较密的部位应分次下料，缩小分层振捣的 质量通病整改措施 1、常见质量通病产生的原因 、蜂窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因： 混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 混凝土搅拌 时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 下料不当或下料高度过高，使混凝土离析，造成石子集中。 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 14 / 20 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 、麻面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因： 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆 模时混凝土表面被粘坏。 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 摸板拼缝不严，局部漏浆。 模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面。 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 、孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因：在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 混凝土一次下料过多、过厚，下料高度过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 15 / 20 混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 、露筋 混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生的原因： 在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 混凝土配合比 不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。 、缝隙和夹层 混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。产生的原因： 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层，未充分湿润就灌筑混凝土。 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 16 / 20 混 凝土浇灌高度过高，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 、缺棱掉角 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生的原因： 木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，在拆模时棱角被粘掉。 低温施工过早拆除侧面非承重模板。 在拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 、强度不足，均质性差 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。产生的原因： 水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 17 / 20 冬期施工拆模过早，或早期受陈。 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水，或受外力砸坏。 2、防治的措施 、蜂窝的防治措施 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 1，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 小蜂窝洗刷干净后，用 1： 2 或 1： 水泥砂浆抹平压实；对较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土 仔细填塞捣实。对较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 、麻面的防治措施 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 18 / 20 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 、孔洞的防治措施 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 、露筋的防治措施 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，当钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超