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涂装指导书范文 涂装指导书涂装指导书篇一涂装作业指导书涂装作业指导书为了保证油漆的喷涂质量，提高工作效率，特制定本规程。 油漆涂装的目的，是为了在被涂表面形成防护性或装饰性漆膜。 油漆涂装成功与否，取决于以下几个步骤参数，它包括?表面处理?漆膜厚度?涂装方式?涂装的各种各样及技能 一、表面处理 1、概述适当的表面处理，对于增强漆膜附着力，提高漆膜性能十分重要。 清楚基材上的油脂及含硅的化学物质，如脱模剂等。 是表面处理的重要环节。 2、表面处理 （1）汽车内外装饰材质一般分为金属和非金属两大类，这些材质在生产过程中不可避免的会黏上盐类。 油脂类。 含硅的化学物质（脱模剂）钻孔液和切削液。 我公司生产的汽车饰件为塑料件，上面粘有大量的脱模剂。 因此在涂装以前，必须进行清洗处理，其方法是用符合要求的稀料或者异丙醇，无水无醇进行表面彻底擦拭。 （2）由于塑件极易碰伤或擦伤，在喷涂前必须检查，可以处理好的，用细砂纸（400#800#）仔细打磨表面，处理不好的剔除。 （3）有些产品在进行火焰处理后，方能达到涂装工艺要求的，必须进行火焰处理。 二、漆膜厚度适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否关系重要，显然，如果膜厚不够，首先会引起颜色偏差即（色差），然后更严重的是会导致涂层耐候性不够而提前失效。 但是，漆膜太厚也同样具有危险性，现代高科技涂料，如果涂装过厚，可能会导致很多坏结果如果附着力降低，失光或异常失光、龟裂、流挂、缩孔等等。 对于大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差，但是，在涂装过程中，应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型。 在汽车涂料中，金属漆膜一般不应低于18个膜厚，非金属漆白色的一般不要低于35个膜厚，其他颜色也不要低于30个膜厚。 三、涂装及方式 1、涂装方法涂装方法包括传统式空气喷涂，带压力罐的空气喷涂，以及高压无气喷涂。 我公司采用的是传统式的空气喷涂，因此在这里只介绍传统式的空气喷涂。 传统式空气喷涂是一种广泛使用的快速涂装方法，使用时，涂料通过高压流的作用被雾化，此种喷涂设备相对简单，价格便宜。 但是，必须将气量、气压和吐漆量很好的配合，才能确保涂料雾化良好，如果气压控制不当，会导致喷涂过量，或涂料的大量反弹而造成浪费。 有时还会造成流挂，针孔等问题的出现。 但是他也有缺点不能喷涂厚浆型油漆，原因是大多数的油漆必须稀释列合的粘度才能雾化，这就丧失了厚浆性质。 2、涂装的各种条件 （1）在涂装产品时，要考虑的最重要的因素是涂装设备，基材状况、涂装环境及大气条件（温度、湿度）。 涂装施工应该在环境良好，基材状况合格，温度湿度都适宜的情况下进行。 在下列条件下，请不要装当温度低于5c高于40c湿度高于90时。 基材不符合涂装要求时。 环境恶劣，卫生条件差等。 （2）极端条件一般来说，极端条件指环境温度低于5c或高于40c，湿度低于30或高于90时的条件。 当温度低于5c时，油漆的固化速度大大减慢。 有的油漆则会固化过程停止。 当固化过程减慢时，往往会造成流挂，失光等缺陷的产生。 当温度高于40c时，极易引起干喷，产品光泽度降低，而且高温条件下油漆极易产生针孔、气泡、结皮等缺陷。 四、常用油漆的性能及使用方法（见工艺）（一）轮眉1.、预处理本产品为塑料件，是用pp料注塑而成的，由于其性质决定，在前道的注塑生产过程中，难免会产生这样的后那样的缺陷，因此，在上涂装线之前。 我们必须做到 （1）塑件的检验将待喷件小心取出，摆放在工作台上。 认真检查产品的A、B、C区。 （分区见图解）产品的A、B区域为重点区域，严重碰伤、划伤的报废，轻微碰、划伤用800目砂皮轻磨（打磨方法采用圆圈式打磨手法）直至合格为止。 C区由于处在看不见区域，是主要区域，轻微的碰伤划伤是可以允许的。 （2）除脂、除尘处理将检验合格的产品，用符合要求的溶剂或者异丙醇擦拭产品表面。 在擦拭过程中。 不五本公司几种产品具体的涂装操作指导书可太湿，否则会出现溶剂痕，对于极难度擦拭掉的油脂，硅类化合物，要用专用试剂擦洗。 产品在经过 （1）、 （2）道工序以后，必须经过火焰处理（不需要火焰处理的可免）火焰处理必须注意以下几点距离要适当，一般在20cm左右火焰温度要适宜运行速度要均速且速度适中经过火焰处理后的产品附着力会增强，而且出现油印凹陷的机率会大大降低 2、涂装 （1）底漆喷涂操作规程油漆的稀释工艺及其它A工艺喷涂A.将产品轻轻的放置在工装上。 先用喷枪吹拂产品表面，去除浮沉等杂质。 B.采用小流量多遍喷涂法，枪距一般在20cm左右，尽量防止干喷现象，当然，如果实际操作过程中，有油印产生，可以采取第 一、第二遍干喷。 然后再湿喷一遍的方法。 C.底漆膜厚不易过薄，一般应不低于15um,注意在喷涂过程中，如果发现带喷件表面太脏，自行退至，预处理工序重新除尘除脂喷房气压应为稍微正压 （2）面漆喷涂操作规程油漆的稀释工艺及其它A.其它;喷枪采用11.2口径的上壶喷枪，枪体要保持干净，特别是枪帽，枪嘴要保持绝对清洁，要经常疏通，防止气孔堵塞，造成雾化形成不好。 喷枪的雾化扇形保持在10cm左右，土漆量不宜过大，30um干膜厚的漆膜分23次喷涂为佳。 喷涂时，枪距应在20cm左右，喷枪气压压力35kg喷涂A.将底观察处理好的底漆件，轻放在喷涂工装上，用喷枪吹拂表面，B.然后从产品的C区到B区，然后到A区依次进行喷涂，切忽随意乱喷。 确保产品表面效果。 C.由于C区不是重点区域，只要能遮住底漆层就可以啦，切记不要太厚，C区的流挂照样是不允许的。 气泡、凹陷等E.喷好产品，应轻放置输送带上，进入烘箱先烘烤，切勿太重，以防溅起灰尘污染了产品注产品分区见图解篇二涂装作业流程指导书1.0目的为保证涂装产品品质及交期，规范涂装作业流程。 2.0适用范围适用于本公司涂装车间作业。 3.0术语与定义无4.0职责与权限4.1计划部负责涂装课生产每日计划的制定及变更，协调涂装所需生产物料准时送达涂装车间。 4.2品质部4.2.1负责对涂装首件按照SIP判定是否合格。 4.2.2负责对涂装完成品按照AQL水准进行抽检，判定批量是否合格。 4.2.3负责对涂装全检出的不良品进行抽检，判断是否符合标准。 4.3涂装经理4.3.1负责调度涂装部内部各项事务，使之正常进行。 4.3.2对涂装全盘撑控，配合公司出货及对部门成本运营控制。 4.4涂装课长4.4.1负责生产计划审核，并监督日常产量及交期管控。 4.4.2负责本课工作的统筹安排并与其它部门进行沟通协调。 4.4.3负责监督本课成本节约、良率及效率提升。 4.5涂装工程师4.5.1负责涂装产前的工艺评估，跟踪新产品、治具的检讨及更改。 4.5.2对新产品或新油漆的用量的评估。 4.5.3负责车间异常处理及生产制程的优化。 4.6涂装领班4.6.1负责督导组长日常工作，并审核每日生产统计结果。 4.6.2采取措施减少生产作业过程中的损耗浪费，降底生产成本。 4.6.3监督组长日常工作，并审核每日生产统计结果。 4.7前置组长4.7.1依照生产排程，对生产进行排线，确保满足交货。 4.7.2协助技术员，保证良率，完成每天任务。 4.7.3负责设备保养、点检，完成每日生产数据的统计记录。 4.8涂装技术员4.8.1负责做到首件试产量产，经常巡线、确保品质及效益。 4.8.2负责当班产量达成、良率提升、油漆成本控制。 4.8.3负责涂装设备的保养、点检，生产数据的记录。 4.9调油员4.9.1按照所生产产品的标准油漆调配参数调配当班生产排程所需各类油漆。 4.9.2负责调油参数记录及油漆报表记录。 4.10全检组长4.10.1安排人员完成每天喷涂后的产品100%全检，确保产品品质合格。 4.10.2对下工序退料不良确认并对本组品质不良流出原因的追溯与分析，指导员工对品质标准掌握的改善。 4.10.3负责设备保养、点检，完成每日生产数据的统计记录。 4.11物料员4.11.1负责部门物料领取及半成品入库，并统计每日收发数据。 4.11.2按生产计划排单，确认是否有料、跟进物料、保障生产正常进行。 4.12夹具管理员4.12.1负责对仓库收料夹具品质和数量的验收。 4.12.2负责每天按生产计划排程对所有夹具的追踪和确认，保证夹具及时供应生产线。 4.13涂装文员负责涂装课每日生产日报表录入电子档及统计。 5.0作业流程图5.1涂装生产流程6.0作业内容6.1生产准备阶段6.1.1计划确认涂装课接收由计划课制定的每日生产计划，涂装课长确认生产计划是否合理；6.1.2领料生产计划确认OK后即安排物料员按计划打印领料单，经课长审批后到仓库领取物料；6.1.2.1领油漆物料员领用油漆时，需检查确认油漆厂商、油漆编号、是否符合采购要求、是否有ROHS标签及月份标签，并核对生产日期在保质期内，油漆领取后暂放于调油房；6.1.2.2领夹具由夹具管理员按生产计划领取所需夹具。 夹具不可有缺胶、变形、批锋、飞油、脏污等缺陷；6.1.2.3领素材物料员领取素材后暂放到素材抽检区，前置组长安排人员进行拆箱及素材抽检。 抽检合格后方可进行生产，对抽检不合格产品通知责任单位返工或予以退料。 6.1.2.4物料（油漆、夹具、素材）出现问题需反馈给涂装领班及涂装工程师处理，严重影响生产进度（如不能生产）的情况需同时通报给涂装课长及涂装经理知晓；6.1.2.5所有进入涂装无尘车间的物料不可使用纸箱包装，纸箱包装物料需拆箱后并经过风淋除尘方可进入无尘车间，具体按照喷涂无尘车间管理作业指导书及货物风淋室作业指导书执行。 6.1.3装夹具素检及夹具抽检合格后，由前置组长安排人员进行夹具组装。 组装完成后将生产数据如实记录到涂装课前置日报表中，并于次日早上送交涂装文员录入电子档汇总；6.1.4调油6.1.2.6调油员根据油漆来料检验作业指导书检查油漆是否符合要求；6.1.2.7检验合格后按调油作业指导书根据计划需求量进行调油，调油过程依照油漆（化学品）使用管制作业指导书进行管控；6.1.2.8调油完成后将调油数据如实记录到涂装课油漆用量日报表中，并于次日早上送交涂装文员录入电子档汇总；6.1.5油漆调试完成后，由调油员搬运到自动线供油房；6.1.6技术员将泵浦清洗干净并更换待喷油漆后，进行首件制作。 6.2正式生产阶段6.2.1打首件首件制作完成，需自检合格，再连同“膜厚片”及喷涂首件检验报告送给现场品质进行首件确认并做相关测试，测试不合格继续改善直至首件合格为止；6.2.2试产品质测试完成，并填写喷涂首件检验报告确认首件合格后，自动线按喷涂部试产作业指导书进行小批量试产作业以验证良率是否符合要求，良率不达标需进行改善直到改善合格为止；6.2.3量产小批量试产良率达标后，由前置组长安排人员上、下线进行正式量产，同时技术员需随时关注喷房喷涂情况，发现异常立即处理，避免发生批量性不良。 自动线下线完成后，由组长将生产数据如实记录到涂装课自动线生产日报表中，并于次日早上送交涂装文员录入电子档汇总。 涂装技术员将生产技术参数如实记录到喷涂工艺参数记录表中；6.2.4当班生产技术员需对各自负责涂装设备进行维护保养，具体依照泵浦操作、保养作业指导书、自动喷枪保养作业指导书、静电除尘枪使用、保养作业指导书执行。 6.3涂装全检包装阶段6.3.1自动线喷涂完成下线后，由全检组长安排人员按作业指导书要求拆夹具；6.3.2夹具拆除完毕，安排全检员按SIP进行涂装全检作业；6.3.3全检后不良品分开放置标识，并按不合格品控制程序处理；6.3.4全检后的良品分批次送（20层产品为1批次）品质抽检，抽检不合格由各自全检员自行返工重检直至抽检合格；6.3.5抽检合格的产品搬运至包装区，按照BOM表要求包装标识（包装发生异常时，依照包装异常预防作业指导书处理），包装完成后由物料员打单入库；6.3.6全检完成后，由全检组长将生产数据如实记录到涂装课全检日报表中，并于次日早上送交涂装文员录入电子档汇总；6.3.7涂装生产流程中有关产品质量的作业均按质量控制程序执行。 6.4生产中发生的异常，依照生产异常管理规定进行处理。 6.5所有生产过程必须在涂装课车间安全作业标准指导书的指导下进行，以确保生产安全。 7.0相关文件及附件7.1质量控制程序7.2不合格品控制程序7.3生产异常管理规定7.4调油作业指导书7.5油漆(化学品)使用管制作业指导书7.6包装异常预防作业指导书7.7泵浦操作、保养作业指导书7.8自动喷枪保养作业指导书7.9静电除尘枪使用、保养作业指导书7.10油漆来料检验作业指导书7.11喷涂部试产作业指导书7.12涂装课车间安全作业标准指导书7.13喷涂无尘车间管理作业指导书8.0相关表单记录9.0修改履历篇三油漆涂装检验作业指导书油漆涂装检验作业指导书A版文件编号WJ/QA-SYS-3-005编制审核批准xx-3-2发布xx-3-2实施油漆质量检验作业指导书1主要内容与适用范围本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。 本检验作业指导书适用于*有限公司自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。 2引用标准下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。 在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。 所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/LQB Y-4-xx汽车涂层标准GB/T13452.2-xx色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T6739-xx硬度铅笔测试法GB/T9286-1998漆和清漆漆膜的划格实验自然耐候性试验标准3检验条件3.1检验环境检验在生产现场的检验工位进行。 当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件3.1.1环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。 3.1.2检验场地长度和宽度至少应超出被检产品3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光眩目。 3.1.3采用日光灯照明。 日光灯的映像，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向。 3.2检验人员检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。 检验人员应经过培训并得到授权。 3.3检验仪器及量检具3.3.1检验仪器漆膜测厚仪3.3.2量检具钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格），单面刀片等。 3.3.3所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。 表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括缺漆（露底）、颗粒、4检验内容4.1表面油漆涂层质量流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸等外观缺陷。 4.2漆膜厚度4.3漆膜硬度4.4漆膜附着力4.5耐盐雾性4.6耐水性4.7耐候性5检验标准及方法5.1涂装表面外观检验涂层外观项目检测时以目测和触感并借助钢板尺进行检测，目测时在光线良好状态下，位于距被检部位0.5m处对表面呈60度角范围内观测。 具体要求见下表5.2漆膜厚度用漆膜测厚仪检验5点，取平均值。 具体操作参照GB/T13452.2-xx。 漆膜厚度要求为40m。 检验批次10%每批。 5.3漆膜铅笔硬度GB/T6739-xx漆膜硬度铅笔测定法。 硬度要求HB。 检验频次5%每批。 5.4漆膜附着力根据我公司技术条件，由检查员按GB/T9286-1998漆膜划格试验的规定对产品的附着力进行试验，并记录。 附着力要求2级。 检验频次2%每批。 5.5耐中性盐雾性耐盐雾性在盐雾试验箱内进行。 样板要求采用透明胶带或精制腊封边，中心部位用锐利的刀片，按60夹角划两条交叉透底的切割线，并以与垂直线30角放置在盐雾箱中，要求样板之间不能相互遮挡和接触。 控制箱内温度在360.10.7连续喷雾，盐水浓度为51%的NaCl溶液，PH值为6.57.2，盐雾箱内盐雾沉降量为80cm2面积内每小时12毫升（按至少16小时的平均数）连续试验12小时检查一次并记录，两次检查时以后，每隔24小时检查一次，每次检查后样板应变换位置。 按产品规定的标准和时间进行检查。 观察沿切割线漆膜下面锈包浸延的情况。 （本标准规定的指标，均按单侧锈蚀漫延不超过2mm为准。 ）盐水不可循环使用。 耐盐雾性要求平衡悬架总成150h允许轻微变色，无起泡、生锈和脱落。 实验频次1次/月。 镀锌标准件要求72h不出现白锈，240h不出现红锈。 实验频次1次/批，或顾客有要求时。 5.6耐水性:将样板浸在501的恒温水浴中,观察漆膜变化情况,加温在501保持8小时,然后停止加热,在保温的设备中自然冷却16小时为一周期.每周期观察一次并记录。 耐水性要求5个循环允许变粗，但不应起泡。 实验频次1次/季度。 5.7耐候性:按照自然耐候性试验标准的要求进行测定。 结果要求6个月无起皮，无掉漆，无变色（失光率30%），无锈蚀（孔隙处不流黄水）。 每10天记录一次，并记录工件表面变化。 实验频次1次/季度。 6检验职责与记录6.1根据我公司技术条件，由外检科对每批进厂油漆进行来料检验并记录。 6.2涂装车间在生产过程中对喷漆线下线的每件产品进行油漆外观项目的检查确认。 6.3质量保证部检查员按照5.1的要求，对漆膜外观按照工艺要求的频次进行抽检并记录。 对划伤、磕碰、扭曲、凹凸、波浪等缺陷进行检查，且有检查原始记录。 检验记录重点记录缺陷项目。 6.4质量保证部监督检查员按照5. 2、5. 3、5.4的要求，对自制件、外协件、外委件油漆质量进行监督抽检。 对下线的每批产品做漆膜厚度，硬度及附着力的检测，并记录。 6.5质量保证部性能试验员及评审人员参照执行本检验作业指导书5. 5、5. 6、5.7条，对平衡悬挂总成及镀锌标准件耐中性盐雾性、耐水性、耐候性进行试验，并记录。 7相关记录及保存期篇四除锈及涂装作业指导书邢钢180m烧结机工程2钢构件除锈及涂作业指导书编制日期审批日期1.除锈1.1设计要求1.1.1St3级手工除锈，非常彻底地清除疏松氧化皮、铁锈及污物，经清理后，表面具有明显的金属光泽。 1.1.2Sa2.5级非常彻底地喷射除锈，除去氧化皮、锈和污物，经过清理后，表面应仅剩有轻微的点状或者条纹状痕迹的程度。 1.2除锈方法1.2.1St3级除锈采用手工方法，用钢丝刷，刮刀，刮铲，砂纸等工具进行除锈。 为了提高劳动效率和施工质量还可以借助小型动力工具，如风动或者电动工具的摩擦和冲击除去钢材表面的氧化皮、锈和污物，用毛刷或者用油、无水压缩空气进行充清理使其达到设计所规定的表面质量。 1.2.2Sa2.5级除锈采用机械喷射除锈，一般为干式喷砂法。 1.2.2.1喷砂用的砂粒通常采用带有棱角而又质地坚硬的石英砂和铁砂。 石英砂的粒径为1.21.5mm。 砂粒内不应含有污染金属表面的杂质，并应保持干燥。 1.2.2.2喷砂用的压缩空气必须经过冷却、过滤、去水及除油处理，使用压力以490680kPa为宜。 2涂漆2.1技术要求2.1.1醇酸红丹防锈漆两道，醇酸磁漆两道。 2.1.2干漆膜厚度为30um/道，允许偏差为-5um/道。 2.2涂料检查2.2.1检查涂料的型号、名称和颜色必须符合设计规定，同时检查制造日期。 超过保质期的涂料禁止使用。 2.2.2涂料开桶后，检查桶中原漆的状态，不应有结皮、结块、凝胶现象。 沉淀应能搅起，除掉漆皮，如沉淀不起，表明原漆已变质，不得使用。 2.3涂漆的方法2.3.1刷涂用各种各样的刷子进行涂漆。 刷漆的顺序自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易，纵横涂刷，最后用毛刷轻轻刷边缘棱角处，使之形成均匀而光亮的涂层。 2.3.2滚涂使用带把的滚子进行涂漆。 适用于大面积的场合，要求涂料滚动性好。 滚涂时用力不宜过重，要交叉滚涂。 滚子的选择要根据构件的大小选择。 2.3.3压缩空气喷涂利用专用喷漆枪进行