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基于Moldflow的塑料壳体制件优化设计 摘要：针对塑料壳体件在注射成型时的变形问题，通过三维建模，采用Moldflow模拟分析软件，探讨优化保压和优化冷却系统对塑料壳体制件变形的影响，对浇注工艺进行模流分析，以获得最佳的设计方案，避免频繁地修改注塑工艺，提高了塑件的成型效率。关键词：塑料壳体制件，注射模，体积收缩率，翘曲变形Moldflow-based optimization of plastic shell partHuShaohui， Changzhou Institute of Techology， Changzhou213002， China Abstract: In order to solve the deformation problem of plastic shellparts in injection moulding process, a 3D model was established and the simulation analysis software Moldflow was applied to study the effect of optimizationof cooling system on the decorative parts deformation. An optimal design scheme of reinforcing rib was obtained.Key words: plastic shell part, injection mould, cubical contraction, deformation1 引言塑件变形是注射制品中普遍存在的缺陷，会影响制品的装配性能。对于塑料制品必须减少其变形，以保证装配精度。塑件的变形主要与塑件结构、模具设计、塑料类型及注射工艺等有关，这里主要研究注塑工艺的影响。制件冷却时容易引起塑件变形，为避免制件产生过大的变形，使用Moldflow软件分析加保压优化和冷却系统对翘曲变形量的影响，以期获得最佳的浇注方案。如图是塑料壳体制件，长160mm，宽35mm，高13mm，壁厚为1mm，计划设计三种浇注方案，比较并选出最佳方案。2 数值模拟方案及工艺参数设计首先，在mesh后修改最大纵横比，修改至10以下，如图1、理论最佳浇口 浇口设置在上边缘的外表面上充填时间：0.72s流动前沿温度/最高温度：213.6摄氏度/230.3摄氏度气穴与熔接痕均较小如图是保压优化前的体积收缩率制件上最大处可达6.261%下图是保压优化后的体积收缩率制件上最大处达到6.2%，面积较小，绝大部分均降为3.6%以下如图是冷却水管设计及冷却分析图冷却时最大温差7.6摄氏度，达到要求下面是翘曲分析图最大翘曲量为0.34mm，主要在左下角方位2、双浇口 两个浇口设置在壳体内部的平面上充填时间：0.455s流动前沿温度222.1摄氏度/230.2摄氏度熔接痕较大，气穴较少下图为保压优化前体积收缩率制件上最高达到5.7%，大部分在4.45%以下下图是保压优化后的体积收缩率最高处任可达5.2%，但大部分在4.6%下图是冷却水管及冷却分析图冷却时最大温差为17.1摄氏度，符合要求下面是翘曲分析图最大翘曲量为0.30mm，在塑料件左端3、点浇口 点浇口设置在壳体内侧平面上充填时间：0.8s流动前沿温度/最高温度：230.0摄氏度/207.6摄氏度气穴与熔接痕均较小下图为保压优化前的体积收缩率局部最大可达6.4%，最大位置在塑料件左端下图是保压优化后的体积收缩率局部最高任可达6.2%，大部分降为4.6%以下下图为冷却分析最大温差为10.37摄氏度，符合要求下图为翘曲分析最大翘曲量为0.2866mm,位置在工件左端边角综上分别比较三种方案的翘曲方向总体/mmX方向/mmY方向/mmZ方向/mm最佳浇口0.340.270.270.08双浇口0.300.280.160.08点浇口0.290.240.160.14综上所述，选择点浇口。双浇口熔接痕