40万吨连续重整管道安装工程技术措施.doc

中国石油工程建设(集团)公司喀土穆炼油厂扩建项目经理部第六工程处The Sixth Construction of CPECCKhartoum Refinery Expansion Project Management Office 苏丹喀土穆炼油厂扩建工程项目二期工程40万吨/年连续重整装置文件名称： 管道安装工程施工技术措施文件编号： 文件类别： RP 中国石油工程建设(集团)公司喀土穆炼油厂扩建项目经理部第 六 工 程 处A2004/12/10报审稿赵双宝甘生江姚海盛版 次日 期说 明编 制审 核审 批目 录1、工程概述31.1 工程简介31.2 工艺特点41.3编制依据42、管道施工基本原则及施工程序52.1 管道施工基本原则52.2 管道施工基本程序见下页施工程序图52.3 管道施工的主要难点和管理要点73、主要施工方法73.1 施工前的准备工作73.2 材料的检查、验收83.3 管道组成件的策划标识详见压力管道策划标识书103.4 管道预制103.5 管道焊接103.6 焊缝检验123.7管道安装123.8 管道系统试验174、劳动力使用计划185、施工进度计划安排186、质量保证措施197、健康、安全、环境（HSE）保证措施198、主要施工设备及消耗材料、手段用料计划209、施工手段用料2110、竣工资料收集、整理231、工程概述1.1 工程简介 喀土穆炼油有限公司是由中国石油天然气集团公司与苏丹国能源矿产部合资建设和经营的炼油厂，新建装置位于原装置的东面，二期工程中的40万吨/年连续重整装置，由预处理、重整、催化剂再生、公用工程及余热锅炉几部分组成。重整反应部分采用IFP超低压连续重整工艺，催化剂再生部分采用IFP第二代催化剂连续再生技术。苏丹炼厂40万t/a连续重整装置包括预处理塔区、重整反应区和分馏区等。管道输送介质主要有：石脑油、汽油、柴油、氢气、油气、燃料气、蒸汽、压缩空气等。管道材质主要有：不锈钢管、合金钢管、碳素钢管。40万顿/年连续重整装置管道安装工程量清单 表1序号功能区或构架号工 程 量备注单位数量1合金钢管m约19972碳钢管m约379543铸铁管m约4904阀门m约31101.2 工艺特点1.2.1工艺条件苛刻, 工况为易燃、易爆、高温和临氢状态。1.2.2氮压缩机入口管道内壁清洁度要求严格。1.2.3催化剂输送管道施工要求严格。1.2.4管道材质多样，施工工艺复杂。本装置管道材质包括：1 1/4Cr-1/2Mo、0Cr18Ni10Ti、15CrMo、1Cr5Mo、20#（GB-9948）、20#（GB/T8163）、20G（GB-5310）、20G（GB/T9711）及内衬环氧树脂的0#（GB/T8163）等。1.2.5合金钢管道施工从原材料检验、标识、排料、坡口加工、组对焊接、热处理、无损检测到水压强度试验、吹扫、气密试验等施工工艺复杂，技术要求高，施工难度大。1.2.6本装置的最高工作温度达565，铬钼钢及不锈钢集中，其焊接工艺复杂，焊接质量要求高、焊接工作量大，因此提高特种钢焊接的一次合格和确保焊按质量是本工程的施工重点之一，以焊接为中心的工作包括焊接工艺评定、焊工考试、焊工培训、热处理、无损检测等，须有足够的认识和充分的准备，才能确保工期的完成。1.2.7管道施工从材料准备至交工周期长，从施工准备、过程控制到最终检验，管理的工作量大，难度也大，必须按压力管道质保体系要求配齐各专业责任人员。要注意各专业的交叉配合施工，统筹安排，精心组织，确保工程按期投产。1.3编制依据 中国石化工程建设公司设计文件 中油六建公司编写的施工组织设计 压力管道安全管理与监察规程 劳部发（1996）140号 石油化工剧毒可燃介质管道施工及验收规范 SH3501-2002 工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇） GB50235-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SHJ517-91 阀门检验与管理规程 SH3518-2000 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-97 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 SH3533-952、管道施工基本原则及施工程序2.1 管道施工基本原则2.1.1 管道施工按管线单线图进行，先主管、后支管，同一标高管线应尽可能同时安装。2.1.2 采取预制场集中除锈、防腐、集中预制的方式加大管道预制深度，预制工作量力争达到 80%以上。2.1.3 预制好的管段用记号笔、按单线图作好标记，管段安装就位前按区、按系统摆放整齐。2.1.4 埋地管线应采用人工开挖沟，人工回填平整，地上预制，分段下管、减少沟内作业量，加快施工进度。2.2 管道施工基本程序见下页施工程序图1.1.1.1. 原材料领出、运输、复验、标识技术措施、质量计划编写焊工培训、考核压力管道安装报审管段图绘制、确认技 术 交 底管线号、焊缝号标识管子、管件预制、组对焊 工 号 标 识底片号、热处理号标识相关作业工序交接管 道 焊 接焊缝检验、焊后热处理（部分）预制件检查、验收焊接工艺评定不合格返工管线号、焊缝号标识焊 工 号 标 识底片号、热处理号标识预制件安装、就位固 定 口 焊 接焊缝检验、焊后热处理（部分）压 力 试 验系统吹扫、清洗泄 漏 性 试 验防 腐、保 温竣 工 验 收不合格返工管道支吊架预制图 纸 会 审施 工 准 备2.3 管道施工的主要难点和管理要点2.3.1厚壁合金及不锈钢管道的号料、加工、组对焊接、热处理、无损检测及水压强度试验等。本装置合金钢、不锈钢管道的焊接工程量较大，应为本装置的重点。2.3.2 管道探伤及热处理，尤其是大口径合金钢管道高空固定口的探伤，以及合金钢管道的焊前预热及热处理，须合理安排，才能保证工序的衔接。因而，在管理上要从工程质量、工期上考虑以下几点：2.3.2.1充分做好施工准备。施工准备贯穿施工全过程，技术准备、管理制度、施工机具和人员配备、施工现场和预制场地等方面均要充分考虑。2.3.2.2确保原材料、配件、焊材使用无误。特别对合金材料要加强对原材料、配件、焊材的检验、标识、库存发放和使用的管理，要逐根、逐件进行编号建立档案，具有可追溯性。2.3.2.3以确保焊接质量为目的，从焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试、焊材、焊接工艺规程到无损检测的管理都应加强。2.3.2.4以确保静密封无泄漏为目的，落实对静密封施工过程控制。3、主要施工方法3.1 施工前的准备工作3.1.1 组织有关技术人员会同设计、业主代表及监理工程师进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。3.1.1.1 根据工艺流程图核对施工平面图流程是否一致；3.1.1.2 核对材料表与施工图对应管材、管件、阀门、法兰及其它管配件的型号、规格、数量是否一致；3.1.1.3 核对管材、阀门和法兰标准是否有出入；3.1.1.4 核对设备、泵、塔进、出口法兰与工艺管线法兰是否一致；3.1.1.5 核对安全阀进、出口法兰型号、规格；3.1.1.6 全面了解工程安装时可能出现的标高、座标误差，并作出相应的准备工作；3.1.1.7 各专业人员应相互配合、相互协助，事先掌握有关的预埋件、预留孔及相应的标高变动情况，尽可能将其反映在管段图上；了解工艺管线上仪表元件的安装要求。3.1.2编制作业指导书、质量检验计划施工前，参照公司已编写的施工作业指导书，根据本装置特点及要求，由技术人员编制作业指导书和管道安装的质量检验计划，上报CPECC工程师审批。3.1.3对于管道使用的材质，施焊前先与公司已有的焊接工艺评定进行对照，选用合适的焊接工艺评定。所选的焊接工艺评定应经CPECC工程师认可批准。对参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训考试，在取得相应项目焊接资格后才允许施焊。3.1.4对装置中的工艺介质管道实行单线图施工和管理，以指导班组施工和焊缝的可追溯性标识。3.1.5 专业技术人员在施工前，应针对工程特点由作业队主任工程师、工艺管道工程师、焊接工程师、技术人员、施工班组进行层层交底。在交底中，提出技术要求和质量控制点，特别是管道分类及无损检测的要求向班组交代清楚。交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。3.1.6 配合生产调度准备施工机具，平整场地，做到三通一平。3.1.7 埋地管线的开挖前应同土建施工人员协商，确保不破坏基础或基础垫层。3.1.8其它施工准备3.1.8.1 搭建现场施工临时设施，管道预制场已具备预制条件。3.1.8.2 管道材料（管材、管配和阀门等）已验收合格，达到开工条件。3.1.8.3 施工机具已按照计划进入施工现场，并经检查合格，能满足施工需要。3.2 材料的检查、验收由于该装置工艺管道内绝大部分为易燃、易爆、有毒、高温介质，且操作压力较高。因此，压力管道、管配件的检查验收和监督管理必须符合压力管道安全管理与监察规定。由供应部门组织质检、技术人员进行联合检查，同时供应部门认真做好验收记录，建立相应台帐，对不符合设计、规范要求的杜绝使用。检验程序：检查产品质量证明书 检查出厂标志 外观检查 核对规格、材质 材质复检 无损检验及试验 标识 入库保管。3.2.1 管道组成件的检验3.2.1.1 管道组成件必须具有产品质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方按相应标准作验证性或追溯到产品单位。异议未解决前，该批产品不得使用。3.2.1.2 管道组成件使用前进行外观检查其表面符合下列要求：（1）管道组成件表面有制造厂代号（商标）、规格牌号和批号等标识，并与质量文件相符，否则不得使用；（2）管道组成件的表面不得有裂纹，外观光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度；（3）螺纹、坡口的加工精度符合产品标准的要求；（4）焊接管件的焊缝成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。3.2.1.3 合金钢管道组成件（15CrMo、1Cr5Mo、1 1/4Cr-1/2Mo、0Cr18Ni10Ti）按规范SH3501-2002采用快速光谱分析进行复查，每批抽查5%。若有一件不合格，按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，该批管道组成件不得使用，并做好标记和隔离。3.2.1.4 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好无松动、卡涩现象。其中高温螺栓采用快速光谱分析进行复查，每批抽查5%。若有一件不合格，按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，该批螺栓不得使用，并做好标记和隔离。3.2.1.5 密封垫片按产品标准进行抽样验收，每批不少于一件。缠绕式垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。3.2.1.6 管道组成件分区存放。不锈钢和非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。3.2.2 阀门检验3.2.2.1 阀门的外观质量符合产品标准要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。3.2.2.2 阀门安装前，对阀门的阀体、密封面和填料的材质进行抽查，每批不少于一件。合金钢阀门逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。3.2.2.3 阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5 倍，停压5min，无泄露为合格。 3.2.2.4 有上密封的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟无泄露为合格。阀门的阀座密封面按现行SH360494石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收的规定进行密封性试验。3.2.2.5 阀门的压力试验以洁净水为介质，试验合格后清除干净水，并及时用防护盖进行封堵。3.2.2.6 安全阀按设计规定的开启压力进行调试，调压时压力平衡，启闭试验不得少于三次。调试合格后，及时进行铅封，填写安全阀试验记录，并要安全部门给予认可。3.2.2.7 试验合格的阀门按规定进行编号，并用红色记号笔进行标识，合格打“”，不合格打“”，及时填写阀门试验记录并认可。3.2.2.8 阀门试验详见阀门试验技术交底单。3.2.3 弹簧支吊架检验3.2.3.1 检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。3.2.3.2检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。3.2.3.3 检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。3.2.3.4 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。3.3 管道组成件的策划标识详见压力管道策划标识书3.4 管道预制3.4.1 为加快施工进度，缩短工期，保证工程质量，管道在验收后，应集中除锈防腐，进行标识，然后集中在预制场进行预制。3.4.2 管道预制前将管内杂物清除干净，按单线图进行下料，用砂轮切割机或氧乙炔焰进行切割，用砂轮机打磨坡口。3.4.2.1镀锌钢管和DN50mm的碳素钢管，采用砂轮切割机进行切割。3.4.2.2 DN50mm的碳素钢管采用氧乙炔火焰切割为主、砂轮机切割为辅的方法。3.4.2.3合金钢、不锈钢管采用专用砂轮切割机或等离子切割机切割。3.4.2.4 DN50mm的钢管采用砂轮机加工坡口；DN50mm的钢管采用坡口机加工坡口。3.4.2.5坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口的形式和尺寸如下图所示：内壁尺寸相等的坡口形式 内壁尺寸不相等的坡口形式3.4.3 预制的管段组对前要进一步核实管段的尺寸、位置，并用记号笔在管段端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。3.4.3.1因现场需要发生焊缝增加时，在单线图相应位置上标注新增焊缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号加上“-1”、“-2”等。3.4.3.2 管段预制好后，在单线图做好焊缝标记，按区块或系统分别摆放整齐，管口及时封堵，免进杂物。3.4.3.3管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。3.4.4为了加快施工进度，减少安装的难度，管线尽可能做到深度预制。管段预制组装的长度，应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必要时采取临时加固措施。3.4.5 安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。3.4.6不锈钢管道不得使用钢印作标记并要垫上胶垫，管道预制加工合格后，做好检验印记。3.5 管道焊接3.5.1 该工程使用管材，我公司已有相应的焊接工艺评定，能满足该工程要求，现场焊接应按照焊接作业指导书进行。3.5.2 焊条在使用前，必须经过焊条烘干箱严格按烘干曲线烘干；现场焊工使用的焊条应放在焊条保温筒内，且每次领取焊条数目适量，禁止使用返潮焊条。3.5.3 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当无规定时，焊缝坡口形式及尺寸应符合GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范附录C第C.0.1条的规定。3.5.4焊接方法选择：3.5.4.1工艺管道的焊接： 当DN50时：碳钢、铬钼钢管采用手工钨极氩弧焊；奥氏体不锈钢管采用手工药芯焊丝钨极氩弧焊打底，其余手工钨极氩弧焊。 当DN50时：碳钢、铬钼钢管采用手工钨极氩弧焊打底，其余焊条电弧焊；奥氏体不锈钢管采用手工药芯焊丝钨极氩弧焊打底，其余焊条电弧焊。承插焊口采用焊条电弧焊。3.5.4.2非工艺介质管道的焊接：采用焊条电弧焊。3.5.5 管道焊接出现下列情况时，未采取防护措施时，不得施焊：3.5.5.1电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s。3.5.5.2 相对湿度大于90%。管道施焊环境应做好防风、沙等工作，否则不得施焊。3.5.5.3下雨。3.5.6 管道焊缝除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。3.5.7 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。3.5.8 管道两相临焊缝中心的间距，符合下列要求：3.5.8.1直管段上两环缝间距，当公称直径DN150mm时，不应小于150mm；当DN150mm时，不应小于管外径。3.5.8.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管外径。3.5.8.3环焊距支、吊架净距不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支架不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。3.5.8.4在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。3.5.8.5除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。3.5.9管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，进行100%射线检测，合格后方可覆盖。3.5.10高温管道焊接质量保证措施3.5.10.1 严格执行本焊接技术措施，焊接责任工程师严格监控焊接材料的接收、烘烤、发放及接头组对、焊缝表面质量检查等工序。3.5.10.2 选派技术水平高、心理素质好、工作责任心强的焊工承担高温、高压管道焊接施工，确保焊接一次合格率（按X射线底片计）达到98%以上。3.5.10.3承担高温、高压管道焊接施工的焊工的经济收入与其焊接一次合格率直接挂钩，优质优价。3.5.11 管道焊接详见焊接施工方案。3.6 焊缝检验3.6.1焊缝的无损检测比例严格按设计文件和施工验收规范SH35012002执行，无损检测委托采用“日委托”，每天下午下班前将当天所有焊工焊接完成的焊缝进行统计，并将焊工号标注在单线图上，根据单线图上焊缝焊接工作量及无损检测比例，由现场监理工程师和质检人员，决定抽查焊缝探伤的数量和位置，同时向无损检测单位递交检测委托。本工程中各种介质无损探伤比例及合格等级见下表：3.6.2 公用工程管道（水、蒸汽、氮气、风等介质管道）按GB5023597的要求进行施工，焊缝接头射线检测百分率、合格等级及不同规格管线射线检测所需胶片见附件2。3.6.3 对于由于条件限制不能进行射线检测的焊缝接头，采用渗透或超声波检测，合格等级级合格。3.6.4焊缝返修3.6.4.1焊缝返修应由有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。3.6.4.2返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。3.6.4.3清除缺陷方法，采用砂轮机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在45 mm以内。缺陷清除后，应对返修部位坡口进行适当的修磨。3.6.4.4返修的焊接工艺应与正式焊接相同。3.6.5焊缝热处理合金钢管道焊缝需作焊后热处理。3.7管道安装3.7.1 管道安装一般要求：3.7.1.1所有管道组成件、管道支承件、阀门、密封材料、紧固材料及施工焊接材料，未经检试验、复验等，均不得使用。3.7.1.2 管廊上的管道安装，热介质的管道应在上层，腐蚀性介质的管道在下层。3.7.1.3地面管道安装应做到横平竖直，美观并符合规范的要求。3.7.1.4不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形，给设备增加外力，造成设备移位或损坏设备，必要时对安装件的调整，应严格按有关要求进行。3.7.1.5对有坡度要求的火炬管道、自流管道等。在安装时可用支座的高度进行调整，吊架可用吊杆螺栓调整。3.7.1.6地面管道安装应尽可能在地坪施工结束后进行。3.7.1.7 若在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开30mm以下的孔时，采用钻孔方式。3.7.1.8管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口；复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部清洁度进行检查，然后进行安装。3.7.1.9安装中发现预制件与单线图不符，或与现场原有设备、管线相碰，影响安装而需对管道修改时，应经施工技术员办理施工联络单，并经设计代表或监理工程师同意后，方可依据变更联络单进行修改工作。3.7.1.10焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接要求应按焊接方案执行，不允许在管道上点焊支托架或卡具。3.7.1.11禁止在管道上焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离。3.7.1.12组对点焊或施焊时，零线要接在被焊件上，钳口接线可靠，防止电弧灼伤工件；电焊引弧应采取引弧板，不得在管件母材上直接引弧。3.7.1.13严防现场组焊应力变形，施工人员需针对焊件材质、壁厚、对口间隙采取相应的反变形预防或抗变形加固措施，防止焊接过程中产生变形；焊接后及时填写管道焊接工作原始记录。3.7.1.14管路附件安装，特别是管路中在线仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道组成件安装同步进行；凡管路中因供货短缺，或因工作当日不能完成的口、敞口、接口等，均应进行及时的临时封闭。3.7.1.15 8字盲板的安装应符合设计图纸的要求。3.7.1.16法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。3.7.1.17为保证催化剂流动的连续性、减小压降和减少催化剂在流动过程中的磨损，专利商对催化剂输送管以及相关连接件的内表面光滑度有严格要求，相关焊缝要求打磨光滑，法兰对中要求高。3.7.1.18阀门安装的螺栓、螺母涂二硫化钼加以保护。3.7.1.19 穿墙及过楼板的管道加套管，套管内最好不要设置焊缝，否则，对其进行100%射线探伤。套管长度不小于墙厚，穿楼板套管高出楼面50mm。3.7.1.20 埋地管道安装前做好防腐，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运送、安装时防止损伤防腐层。3.7.1.21 动设备进出口、调节阀、安全阀、流量计两端先用临时垫片，垫片两侧必须涂抹二硫化钼+石墨粉，等管线试压完毕、吹扫合格后再换为正式垫片。3.7.1.22流量孔板上、下游的直管的长度必须满足设计要求。3.7.1.23温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，须仪表技术员交底后方可施工。3.7.1.24管道上的开孔在管道安装前完成。在已安装的管道上开孔，必须清除干净管内因切割而产生的异物。3.7.2合金钢、不锈钢管道安装：3.7.2.1在确认与管道连接的设备已就位位找正、固定，相关的支、吊架已焊接牢固或紧固（安装需要除外）后，可进行管道正式安装。在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。3.7.2.2检查、清洗管端螺纹、密封面、法兰、密封垫密封面等无缺陷。3.7.2.3检查管段内部是否清洁，是否符合设计要求和相关规范要求。3.7.2.4安装不锈钢管道不得用铁质敲击，不锈钢管道采用机械或等离子切割。修磨使用专用砂轮片。3.7.2.5合金钢安装完毕后，检验材质标记，发现无标记时查钢号。3.7.3动设备管道安装3.7.3.1对设备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物。与泵、压缩机等传动设备进出口连接的管道安装，应在设备安装找正结束及基础二次灌浆后进行。3.7.3.2管道安装时，设备进出口法兰应加临时盲板或石棉垫，以防杂物进入设备内，并做好标记。3.7.3.3管道安装不允许对机组产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。3.7.3.4 管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求。3.7.3.5管道与设备连接时，在设备联轴节处用千分表监测其位移。当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。3.7.3.6管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则偏差应符合下表的规定：法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度(mm)300060000.150.5060000.100.203.7.3.7动设备配管的安装方法及技术要求：（1）配管前，由技术人员根据现场实际情况在配管单线图上确定管线的安装调整段及配管的甩头位置。（2）管道上所有仪表管件、管道支、吊架等，按设计位置就位，吊架不得倾斜，也不能采取临时支架等措施。（3）与机组、设备连接的管道（不论出、入口）宜从机组一侧开始，先把支、吊架预调整后再进行法兰管段装配，并依次向机组相反一侧进行安装。管道的水平度、垂直度偏差小于1mm/m。气压机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液管一侧。（4）管道法兰和设备法兰组对前，先清理干净密封面，并使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差在0.1mm内，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入。（5）管道经试压、吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍应符合规范要求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格。3.7.4 附塔管线安装3.7.4.1塔吊装前，根据吊装能力、现场条件将附塔管道和支架安装在塔体上，与塔一起吊装，减少空中作业。3.7.4.2注意管道安装方位，预留连接近口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。3.7.4.3与塔法兰连接口处，为了管道系统的试验和防止污物进入塔设备内，在法兰口加试压盲板和临时垫片，并做上标记。3.7.5阀门和法兰部件安装3.7.5.1阀门在安装之前必须试验合格。阀门安装应符合设计及规范的要求；法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接阀门应在开启状态下进行焊接。3.7.5.2阀门应安装在容易接近、便于操作和维修的地方。法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。3.7.5. 3垂直管道上的阀门安装高度为1.2m，阀门在全开状态下阀杆不得影响通行，成排安装的阀门手轮之间净距不得小于100mm。3.7.5.4阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。3.7.5.5有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。3.7.5.6安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封的密封质量。3.7.6高温管道连接螺栓的安装3.7.6.1管道系统运行时，高温管道的连接螺栓按下列规定进行热态紧固：（1）热态紧固应在保运阶段进行，螺栓的紧固应根据设计文件规定的升压梯度确定相应的紧固允许内压值，当设计无明确规定时，热态紧固时管内最大压力值为0.5MPa。（2）螺栓紧固操作温度规定应符合下表要求：管道热态紧固温度（）管道工作温度一次热紧温度二次热紧温度250-350工作温度350350工作温度（3）热态紧固应在保持工作温度2h后进行。（4）螺栓预紧在法兰每90对称施力，并用表监察。（5）螺栓紧固制定相应的安全措施，保障操作人员安全。3.7.6.2法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。3.7.6.3法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材料、规格对号入座，严禁错用乱用；螺帽配置齐全，紧固后的螺栓应与螺母齐平。3.7.7管道支、吊架安装3.7.7.1管道支、吊装要与管道安装同步。3.7.7.2对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆须垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。3.7.7.4固定支架和限位支架严格按设计要求安装固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。3.7.7.5导向支架或滑动支架的滑动面要洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。3.7.7.6焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时不得有咬边现象。3.7.7.7管道安装时，尽量减少临时支架的使用。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换为正式支、吊架。3.7.8弹簧支、吊架的安装3.7.8.1 弹簧支、吊装安装时必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换。3.7.8.2 弹簧支、吊装的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。3.7.8.3 弹簧支、吊装的限位板，待系统安装、试压、绝热完毕后拆除。3.7.9 波形补偿器的安装3.7.9.1 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力均匀；3.7.9.2 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；3.7.9.3 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；3.7.9.4 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，设临时约束装置将其固定，待管道运行前，再拆除临时约束装置。3.7.10 蒸汽伴热管安装3.7.10.1 伴热管安装的位置：对水平管道放在斜下侧，垂直管道的伴管位于对相邻的垂直管影响最小之处。3.7.10.2 不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位的伴热管扎带不得少于三道。3.7.10.3 伴热管绑扎点以1m间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头处，这种间距应适当缩短。3.7.10.4 伴热管安装完成后，在主管道保温前，应对伴热管单独进行蒸汽试压，修补漏处，然后同主管道一起保温。3.8 管道系统试验3.8.1 工艺管道安装完后进行压力试验和泄漏性试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰阀门密封处等的密封性。3.8.2 试压前应具备的条件3.8.2.1管道安装工程，包括一次仪表的安装已经完成。3.8.2.2管道的无损检测及热处理工作已全部完成。3.8.2.3管道上的仪表部件，如调节阀、流量计、安全阀、孔板等不应参加试压的部件，已经拆除或加盲板隔离，不参与试压的设备的管口法兰已经装上临时盲板。3.8.2.4与试压无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开。3.8.2.5试压用的压力表已经校准，并在检验期内；配备两块以上、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的1.52倍。3.8.2.6试验时需要加固的管道已经加固。3.8.2.7与试压有关的交工资料已经业主复查合格，试验方案已经业主及监理工程师批准，并已向试验班组进行技术交底。3.8.2.8划定试验区域，采用隔离并挂牌“危险！严禁入内”。3.8.2.9试验过程中，单独试压的系统管道可以按试验压力进行；同一区域（系统）内压力等级相近的管道串通试压时，为了试压的方便，可以取一个压力等级，凑高不凑低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀门压力等级的1.5倍。3.8.3压力试验3.8.3.1试验介质：使用炼厂内的消防水，用于不锈钢管道试验的水，其氯离子含量不得超过25mg/L。3.8.3.2试验压力：水压力试验按管道设计压力的1.5倍进行。3.8.3.3试验要求（1）水压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格。（2）试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液；排液时应防止形成负压，并不得随意排放。（3）当试验过程中发现泄漏，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行压力试验。3.8.3.4 泄漏性试验（1）输送有毒、可燃流体的管道在压力试验、吹扫合格后，必须进行泄漏性试验。（2）泄漏性试验介质为压缩空气，试验压力为管道的设计压力。（3）达到试验压力后进行稳压，用发泡剂检查系统所有法兰、螺纹连接处、阀门填料函等泄漏点，以不泄漏为合格。3.8.4管道吹扫、清洗工艺管道的吹扫清洗以业主为主，我工程处为辅，工艺管道的吹扫主要采用低压蒸汽或压缩空气吹扫法，压缩机润滑油管路采用蒸汽吹扫，然后进行油运冲洗。3.8.4.1吹扫/清洗前的准备：（1）编制吹扫与清洗方案。（2）隔离不允许吹扫的设备和管道。（3）拆除已安装的孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸提阀头及阀座加保护套等保护措施。（4）检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。（5）设置吹扫禁区。3.8.4.2压缩空气吹扫：（1）按先主线，后分支的顺序依次进行。（2）吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。（3）吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。4、劳动力使用计划工程施工劳动力计划(以进场时为准) 年 月技术工种2005年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月铆管工2336671081261561561561203616电焊工61042728410410410480244气焊工2418303232323224162辅助工348601518181818128管理人员35799999997合 计375914227926631931931925197375、施工进度计划安排施工进度计划 年 月施工内容2005年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月地上管道除锈防腐地上管道预制安装地上管道试验、吹扫地上管道泄漏性试验管道防腐、保温投产保运6、质量保证措施6.1 鉴于施工现场条件差、工程量大、工期紧，施工机具、人员计划充分准备，施工现场和预制地都要精心组织，认真实施。6.2 确保原材料、管配件、焊材供应正确，使用无误，由供应部门组织加强对原材料的验收、标识、入库和出库管理工作，做到每一管件落实到具体管段。6.3 为保证焊接质量，加强焊工焊前培训，认真考核，合理选配焊工对固定口焊接，并且施工过程中，随时检验，优胜劣汰，并根据具体情况有的放矢，不断优化焊工队伍的水平。6.4 质检部门应设置一套完整的焊接工作奖惩制度，鼓励焊工，技术上指导他们，让他们在焊接中上层次。6.5 整个施工过程控制应加强，从焊条的烘烤、发放到管道标识和原始记录要逐一检查，保证整个环节系统化，规范化。6.6 管道清洁度检查工作要细，预制、安装每一道工序都要检查，特别对动设备连接时，应严格检查，确保管内清洁，以避免对转动设备造成损伤。6.7 管道连接密封件检查要细，安装前务必做好记录。6.8 管道压力试验时，应重点检查管托、特殊垫片、螺栓、支架，且做到试压管线分段到人，确保不漏检。6.9 管道压力试验时加盲板位置应挂牌，试验合格后按牌检查盲板，并及时拆除盲板。6.10 由质检部门组织，项目部领导、各专业技术工程师参与，每周或每月定期进行检查，发现问题，及时督促班组进行整改。6.11 雾大或雨天不宜施工，否则应采取防护措施：6.11.1 施工现场宜铺设简易平台，随施工移动。用一块=6mm薄钢板能保证管道焊接处干燥即可。6.11.2 搭设焊接防雨棚，确保防雨、防风。7、健康、安全、环境（HSE）保证措施7.1 现场安全由专人负责，提前发现安全隐患，并采取对应的措施。7.2 入场前，项目部组织进场人员进行安全教育，学习厂纪厂规，明确安全问题，人人有责。7.3 施工场地应挂上明显安全标识牌，提醒职工注意安全。7.4 特殊工种人员应持证上岗。7.5 每个班组设立安全员，每天进行班前安全讲话，班组长应了解该班或该组人员状况，并对分工作出相应调配。7.6 塔、架、容器上的高空配管，一定要搭设牢固的作业平台，并有护栏。高空作业时，要系好安全带，爬高架应穿软底鞋，尽量减少身上负担，工具要放在可靠的地方，不得随便往下丢东西。对于患有恐高症、高血压、心脏病的职工，严禁高空作业。7.7 专职安全员要深入现场，针对特殊作业环境，要时常告诫班组。7.8 班组做好电动设备（电焊机、砂轮机等）的养护工作，电源、插座应有防踩、防雨措施，并积极主动配合电工维修，严禁违章操作。7.9 做好电焊面罩的维护工作，使用砂轮机人员必须佩戴防护眼镜。7.10 在管道吊装时，现场应设立安全区，无关人员不得入内，起重臂下及吊车后座转动范围内严禁站人。7.11 管沟开挖要视土质情况，适当放坡，严防塌方伤人。7.12 夜间施工要有足够的照明。7.13 各工种必须遵守各工种的操作规程，严禁违章作业。7.14 管道试压时，一定要按试压方案制定的安全措施进行，尤其是气压试验时，试压管线要有明显标志，拉上警戒线，不准带压修补。8、主要施工设备及消耗材料、手段用料计划苏丹炼厂工程项目部施工设备计划类 别物 资 名 称单位合 计数 量 备 注 通用机械设备一、起重设备.1履 带 吊 400t辆11项目部提供2履 带 吊 55t辆113