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文档简介
反应釜粘壁的原因及解决措施反应釜粘壁的原因及解决措施 近年来 随着我国人造板工业的蓬勃发展 人造板企业的 生产规模不断扩大 人造板用胶粘剂的需求量也随之上升 在 人造板生产中占有重要地位的胶粘剂 往往决定着人造板产品 的质量和等级 对产品的成本也起着举足轻重的作用 胶粘剂 的质量与生产成本已经成为直接影响人板产品的市场竞争力和 生产厂商利润的重要因素 为了保证正常生产和产品的质量 我国人造板企业大多建有自己的胶粘生产车间 而且均为间歇 式生产 如何减少树脂生产中不稳定因素 生产出合乎要求的 胶粘剂 从而保证人造板产品的质量 并降低生产成本 已经 被愈来愈多的企业所重视 下面针对树脂生产中经常出现的反 应釜粘壁 挂胶 现象的原因进行简要分析 并提出减少粘壁的措 施 以供参考 1 工艺因素工艺因素 1 1 反应温度和时间 当反应液温度低于 80 时 若用氯化氨作催化剂 由于氯 化氨反应速度快 ph 值显示不出来 待温度升高后 ph 值迅 速下降 反应速度加快 缩聚反应过于激烈造成凝胶而出现粘 壁 另外 缩聚反应时间过长 树脂的分子量大 黏度过高也 易出现粘壁现象 因此 操作时应正确控制缩聚反应的温度和 时间 及时终止反应 一般反应液温度控制在 95 以内为宜 1 2 釜壁温差 冷却介质温度过低或突然降温 使釜壁温度与物料的温差 过大 造成接触釜壁的胶液粘壁 因此无论是加热还是冷却都 应在合理温差范围内进行 通常蒸汽使用温度应小于 180 温 差热冲击应小于 120 冷却冲击应小于 90 同时应注意确 定适宜的冷却介质进 出口温度 保持平衡操作 1 3 操作的平衡程度 当温度 压力等制胶工艺指标控制不稳定或波动过大时 树脂缩聚反应进程不均 容易造成粘壁 故在生产操作中 应 缓慢加压 升温 一般通入约 0 15mpa 的水蒸汽保持 2 3min 后再缓缓提压升温 提升速度以每分钟 0 1 0 15mpa 为宜 1 4 原料因素 因尿素中硫酸盐含量过高 当在树脂缩聚反应的后期加入 尿素时 就相当于加入了固化剂 促使树脂快速交联成网状结 构 若处理不及时 则会使树脂固化在反应釜内 因此 在生 产中应选用标准的工业用尿素原料 使尿素中的硫酸盐含量限 制在 0 01 以下 2 设备因素设备因素 2 1 流动特性 反应釜内物料的流动状态也会影响到粘壁程度 改进物料 的流动效果可大大减少粘壁的程度 设计中我们采用的新式涡 轮搅拌方式可以使物料产生径向流动 从而改善粘壁程度 2 2 釜内壁处理 粗糙的内壁容易挂胶 所以我们在加工过程中对反应釜内 壁 换热器及焊缝等均进行打磨抛光处理 从而提高釜内光洁 程度 减少粘壁 另外 经过技术改进 使反应釜内的焊点减 少 也可在一定程度上减少挂胶现象 2 3 消除死角 由于设备结构不合理而产生死角过多的地方容易粘壁 因 此我们在设计中尽量消除设备结构上的死角 在新式换热器中 换热面积大 物料流动好也减少了粘壁 详见大容量反应釜的 技术特点与改进 2 4 加料管位置 加料管处是一个不易搅拌到的死角 由于其管口局部浓度 大 故容易造成粘壁 因此应当合理确定加料管的位置 我们 在管口设计上采用边旁管 使物料以一定角度缓慢落至反应液 面上 避免胶液飞溅到釜的内壁面 同时匀速搅拌 使物料分 布尽可能均匀 从而减少粘胶 此外 釜内壁粘胶时 可采用高压水喷洗装置进行壁内清 洗 由于木材工业用合成树脂均具有一定的黏度 因此在制胶 过程中不可避免地会出现粘壁问题 如果不及时进行技术处理 就会影响反应釜的传热系数 增加制胶的能耗 另外 由于凝 胶现象引起的反应釜粘壁
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