浅谈复二重轧机工艺中的若干问题1.doc

复二重轧机生产中的问题复二重轧机是我国特殊条件下存在的一种轧机形式，它投资少，上马快，布置集中，便于掌握，尤其在我厂还具有生产成本低，线材易于拉拨加工等优点，深受用户欢迎。复二重轧机曾为我国的钢铁事业做出很大的贡献，而我厂的复二重线材轧机也曾为青钢做出重大贡献，而且目前仍在挑大梁。我厂复二重线轧机的分布形式为：初轧4003，4003，4003；中轧3502，3004 ，3002 ；精轧2806。部分主电机容量为4003组为1000KW， 4003组为1250KW，4003组为2000KW；3502轧机为630KW，3004为1000KW，3002轧机为630KW，2806为1600KW。其轧制工艺流程为：加热炉加热出炉辊道方 坯2路分路器4003轧机 机间辊道分钢4006轧机800飞剪剪头4路分路器3502轧机3006轧机2806轧机吐丝机吐丝打包机集卷称重挂牌入 库目前，我厂生产的主要产品是：6.5mm和8.0mm普线。其中，6.5mm线材小时产量大约为55吨/小时，成材率约为 97.03%；8.0mm线材小时产量大约为70吨/小时，成材率约为 97.02%；年产量大约为 48 万吨，年利润大约为 3000万元。应当说，我厂的复二重轧机为青钢带来了丰厚的经济效益，但是我厂目前生产过程中仍存在着若干不足之处，下面我就我厂生产中存在的问题谈一下自己的看法及轧机调整心得：1 . 加热炉加热能力受限 我厂加热炉现为端进侧出蓄热式燃气加热炉，主要分为预热段、加热段、均热段。由于燃料采用高炉煤气，但是我厂煤气输送系统没有除尘稳压装置，因而煤气含粉尘量过多，极易堵塞蓄热室内的蜂窝体，从而导致煤气输送不畅，这就造成加热能力不足。其次，加热炉设计能力为每小时75吨左右，而现在轧机生产8的线材时产量超过了75吨，因此这也造成方坯温度不高（尤其是加热凉料）。另外，加热炉送钢道因采用冷却水降温，这使得方坯与之接触部位温度低，产生“黑印”现象。上述加热能力受限现象表现在轧制上就是低温轧制；而低温轧制的危害是显而易见的：轧辊疲劳裂纹加大，易引发断辊；轧槽、导卫件、胶木瓦等磨损加快；套筒、轴节更换频繁。更重要的是半成品极不稳定，尺寸变化大，这对于连轧系数也不易控制，易飞头、不进等工艺故障时常发生，甚至生产出不合格产品。解决或者缓解加热炉能力不足的办法，目前主要是： 定期更换蓄热室内的蜂窝体； 尽量热装热送坯料，以弥补加热能力不足的缺陷； 下一步将利用车间大修时间，对加热炉送钢道进行改造，使其由“ ”式改为 “”式，以减少钢坯“黑印”的产生。2 . 轧机冷却水供应不足 众所周知，水在轧钢生产中扮演着重要的角色，主要起冷却、润滑作用。目前，在我厂的整个轧制线上，冷却水明显供应不足，时有轧辊因冷却不够导致轧辊掉块、产生疲劳裂纹，甚至断辊的现象发生；再就是导卫件因为水量供应不足而粘钢，这不但导致该导卫件不符合生产要求，而且对下道工序产生不利影响，或者影响轧件进入轧槽，从而造成故障，甚至在成品处表现为麻面、折叠等缺陷。另外，夏季高温季节，冷却水温过高，也将起不到应有的冷却效果，同样能够造成上述问题。解决冷却水供应能力不足的办法是，利用大修时间对水管道清淤、排渣；或者论证水泵能力是否可再加大水压；解决水温过高则需再建一座冷却塔了。3 . 个别部位导卫件质量不过关我厂的导卫件主要按照材质分为：复合铸造件、铸钢件、铸铁件以及滚动导卫。就使用情况来说，铸铁件、铸钢件耐磨性能差一些，而且铸铁件因为铸造质量不佳，尺寸偏差过大。因此，某些部位的导卫件因为磨损快或者因为尺寸不合而造成刮切半成品，轧件引导不畅造成堆钢等工艺故障；导板磨损过大时，轧件进入孔型不正，将造成倒钢，大头，折叠，耳子等缺陷）此类导卫件更换频繁，不但影响时间，而且对产量造成不利影响。解决导卫件不耐磨的办法主要是要改变其材质或者重新设计工艺件。目前，我厂正在某些关键部位使用滚动导卫，已取得成功，它很好的解决了一些问题，因为它将轧件与导卫之间的滑动摩擦改为滚动摩擦，轧件受到的摩擦力小了，这不但保证了半成品的料形，而且对成品的表面质量有好处，再就是降低了导卫耗。提高了成材率。 解决导卫件不耐磨的办法主要是要改变其材质或者重新设计工艺件。目前，我厂正在某些关键部位使用新的工艺件，就是K2 K4 处由生铁扭角管改换为40MnSi 的新式扭角管，已取得成功。4 . 轧辊装配问题及使用引发轧制质量问题当前，我厂中精扎轧辊材质经历了由常法铸造到离心复合铸造的过程，材料由球墨铸铁到现在的高镍铬无限冷硬铸铁，应当说，其硬度和耐磨性能大大提升；单槽过钢量由以前的100吨提至220吨左右。但由于我厂目前冷却水不足，或者因为个人操作失误导致轧辊冷却不利，有时能引发轧辊热疲劳断裂，这应当引起有关人员的注意。对于400轧机来说，为降低辊耗，一般采用堆焊技术，材料选用镍基堆焊合金，提高了轧辊的耐磨性能，从而稳定了半成品尺寸，减少了换辊次数。但是，在日常生产过程中，由于轧辊热疲劳现象严重，因此轧槽表面裂纹深浅不一，且裂纹内藏有氧化铁皮，因此在对轧辊堆焊时必须对轧槽进行车削处理，车削量既不能过小，也不能过大。即便如此，也时有断辊事故发生，到目前为止，尚未有好的解决办法。轧辊装配质量的好坏，直接影响到轧钢生产。轧辊在装配的时候总存在一定的误差，从而导致轧辊轴向窜动，窜动轻微可以通过轴向调整轧机来保证半成品的合理性，但是一旦轧辊轴向窜动严重，不但导致半成品不合格，轧制不稳定，而且易使轧辊轴承因受到挤压而发热冒烟甚至破碎，造成轧辊报废。因此这就需要我们在生产过程中严密监视轧辊运行情况；另外，装辊时应当严格按照操作规定进行装配。5 .其他制约稳定轧制的因素除了上述几个方面外，机架牌坊、下调整装置以及职工操作水平等都会对轧件尺寸造成影响。现在机架已由过去的开口式改造为现在的半开口式，增加了其刚性和稳定性；但是由于长时间的使用，存在机架某些部位性能下降的情况，如地角螺栓松动，燕尾槽遭到破坏等，应当及时更换机架。下调整装置有时容易沉淀氧化铁皮等杂质，引发调整困难或者精度下降等问题，都不容忽视，在此，不再赘述。6、调整半成品的方法以及心得体会1、400轧机，根据测量K15 的方，看半成品尺寸是否符合要求，参考温度、各道次的料形、目测堆拉关系、辊缝等因素进行调整。2、 350、300轧机：通过观察轧件的料形、测量（350是K15的方的尺寸，300要着重测量K9的方）半成品，看一下活套的大小、堆拉关系的变化、导卫件安装等进行调整。3、280轧机：根