无损探伤检测工艺规程.doc

无损探伤检测工艺规程一、检测范围超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。二、引用标准、法规：JB/T10559-2006 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测三、检测人员检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。四、探伤仪TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为15MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档2dB，精度为任意相邻12dB误差在1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差1%，垂直线性误差5%。五、 探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量10dB。六、 超声检测一般方法1、 检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应探头直径的15%。2、探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。3、 扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。4、 耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。5、 检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。6、 耦合补偿6.1 表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。6.2 衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。6.3 曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。7、校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。7.1 仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。7.2 探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。7.2.1 斜探头校准在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K 值和主声束偏离。7.3 仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查：a. 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b. 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；c. 连续工作4h 以上时；d. 工作结束时。7.4 扫描量程的复核如果距离波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。7.5 扫描量程的复核校核应不少于3 点。如曲线上任何幅度下降2dB 时，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如果幅度上升2dB 时，则应对所有的记录信号进行重新评定。8、试块8.1 试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有2mm 平底孔当量直径的缺陷。8.2 校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V 型槽等。校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。9、焊缝超声检测9.1 采用标准试块为CSK-A、CSK-A、CSK-A。9.2 CSK-A、CSK-A、CSK-A 试块适用壁厚范围8120mm 的焊缝，在满足灵敏度要求时，也可采用其它等效试块。9.3焊缝检测采用一种K 值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊缝接头进行检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。9.4 检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。9.5 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra 应为6.3m。9.5.1 采用一次反射法检测时，探头移动区应1.12P：P = 2TK 或P = 2Ttg式中P跨距，mm；T母材厚度，mm；K探头K 值；探头折射角。9.5.2 去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果表面有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。9.5.3 探头K 值（角度）斜探头的K 值（角度）选取见表4 规定，条件允许时尽量选用较大K 值探头。表4 斜探头K 值表板厚T mmK 值8253.02.0(7260)25462.51.5(6856)461202.01.0(6045)9.5.4 距离-波幅曲线的灵敏度选择壁厚为8120mm 的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按表5 规定选择。表5 距离-波幅曲线的灵敏度试块型式板厚mm评定线定量线判废线CSK-A846240-18dB240-12dB240-4dBCSK-A81516-12 dB16- 9 dB16-6dB154616-3dB162dB165dB9.6 斜探头应垂直于焊缝中线放