H型钢焊接设备设计说明书

毕业设计I毕业设计11 前言在科学技术飞速发展的当今时代，焊接已经成功地完成了自身的蜕变。很少有人注意到这个过程何时开始，何时结束。但它确确实实地发生在过去的某个时段。我们今天面对着这样一个事实：焊接已经从一种传统的热加工技艺发展到了集材料、冶金、结构、力学、电子等多门类科学为一体的工程工艺学科。而且，随着相关学科技术的发展和进步，不断有新的知识融合在焊接之中。 我国的焊接设备发展非常快，在世界焊接领域里占有重要的地位。我国焊接设备总的趋势是向高效、节能、机电一体化和成套方面发展，自动化焊接设备所占比重越来越大，并出现了视觉跟踪的自动焊接配套系统 12。自动化焊接由于具有焊接性能好、动态反应速度快、动特性好、效率高、焊接速度高、多功能、实现焊接的全方位智能化和自动化，已成为焊接设备的发展方向。据不完全统计，近年来，我国焊机在品种、规格不断增加的同时，其产量和销售量每年以近 30%的速度增长，随着焊接设备应用到自动、半自动焊机方面的进一步研究，焊接组件可靠性的提高，焊接机将得到较大的发展。近年来，通过焊接设备行业的自行开发、设计、引进技术和合资生产，我国的自动、半自动焊机的技术水平有了很大的提高，自动、半自动焊机的发展对我国电焊机行业具有重要意义，其不但作为独立的产品广泛服务于社会，而且作为大多数成套专用焊机设备必备的焊接电源在国民经济的关键领域广泛应用，加强成套、专用焊接设备的研发。与国际水平相比，我国的专用、成套焊接设备生产企业在经济实力、技术水平和管理水平方面都存在一定的差距。成套专用焊接设备的开发、设计是一个国家技术水平的体现，一定要加强这方面的工作。H 型钢，即宽翼缘工字钢，是现代建筑结构、桥梁结构和电站建设中日益广泛采用的一种型材，具有构造美观、经济、断面力学性能好和稳定性好等特点 3。因具有优越的结构型式和良好的力学性能而成为钢结构的主要架构模式。H 型钢可分为热轧 H 型钢和焊接 H 型钢两种，前者广泛应用于工业与民用建筑中，而后者用于部分不便采用热轧 H 型钢的工业建筑中 3。各种 H 型钢因其强度高、质晕轻、耐用性好及易于改造等优点在枢架结构中被广泛采用 5。针对 H 型钢应用的日益广泛，本设计主要是完成完整的 H 型钢焊接设备设计，以满足社会对大型 H 型钢的需求。毕业设计22 总体方案设计本次设计，首先详细的分析了它在实际应用中存在的问题，拿出了可行性的设计方案：H 型钢在工业生产、建筑工程、桥梁建设等工程中应用的非常广泛，它主要是通过焊接来实现此构形的。随着我国经济不断发展，工业生产也在迅速往前推进，故对 H 型钢的需求量也日益增长。所以就需要有生产效率高、性能可靠的焊接设备来代替工人操作。参考相关文献 1，设计悬臂式 H 型钢焊接设备结构简图如图 2-1 所示。1焊车轨道架，2焊车，3H 型钢，4型钢支架它主要由三大部分组成，包括行走部分、左右、上下移动部分。行走部分是设备的主要动力部分。它由减速器电机带动轴上的小链轮，再由链条带动从动链轮旋转，从而与从动链轮一起转动的主动轴驱动轮子在轨道上滚动，实现了这一行走方式。第二部分的上下移动是靠一对锥齿轮把电机的高速降低，把动力传递给丝杠，使丝杠转动，利用固定在悬臂上的螺母带动悬臂一起上下移动。第三部分的左右移动也是通过丝杠螺母来完成此直线运动的。因为埋弧焊有生产率高、接头质量高、成本低等优点被广泛应用。所以该设备的焊接设备为埋弧焊自动焊接设备，在整个设备行走的同时，送丝机由一同步电机送出，焊丝经导电软管送给焊枪。焊枪行走时焊丝也随着跟进，这时的填料也不断的在其后堆理，从而实现了埋弧自动焊的全过程。毕业设计33 电动机和减速器的选择此悬臂式 H 型钢焊接设备是专门为 H 型钢焊接而设计的，H 型钢焊接设备大多体积较大且移动不方便，故采用行走式焊接设备。行走机构是整台设备的重要执行部件，它由驱动装置，行走装置等组成，而且它还起到支撑作用，支撑整台设备在轨道上移动，所以采用强度、硬度耐磨性都较好的材料。3.1 电动机的选用原则、常用类型及特点此处电动机的主要作用是作为驱动系统的动力来源。一般选择电动机应综合考虑几个问题：根据机械负载性质和生产工艺对电动机的起动、制动、反转、调速等要求，选择电动机类型。根据负载转矩、速度变化范围和起动频繁程度等要求，考虑电动机的温升限制、过载能力和起动转矩，选择电动机的容量，并确定冷却通风方式。所选电动机容量应留有余量。过大的备用容量会使电机效率降低，对于感应电动机，其功率因数竟变坏，并使按电动机最大扭矩校验强度的机械造价提高。根据使用场所的环境条件，如温度、湿度、灰尘、瓦斯以及腐蚀和易燃易爆气体等考虑必要的保护方式，选择电动机的结构形式。根据生产机械的最高转速和对电力传动调速系统的过度性能的要求，以及机械减速机构的复杂程度，选择电动机额定转速。常用的几种电动机：笼式电动机、饶线式电动机、交流同步电动机和直流电动机。采用三相异步电动机，它具有防止灰尘、铁屑或其他杂物侵入电动机内部等特点，且对外界环境的要求不高等优点。 3.2 行走设备电动机的的选择电动机额定转速是根据生产机械的要求而选定。在确定电动机额定转速时，必须考虑机械减速机构的传动比值，两者相互配合，经过技术、经济全面比才能确定。电动机转速不低于 500 转/分，因为当功率一定时，电动机的转速愈低，则其尺寸愈大，价格愈贵，而且效率也愈低。如选用高速电机，势必加大机械减速机构的传动比，致使机械传动部分复杂起来。悬臂式 H 型钢焊接设备的行走速度为 v=16150m/h =4.441.7mm/s,初步估计设备总重量为 m=715 ，则 G=mg=7159.8=7007N。由文献5表 1-13 查得铸铁对钢的滚动摩擦系数 k=0.18。则受摩擦力 f=kG=0.187007=1261.26N； 由功率公式：P=Fv=1261.260.0417=52.59W。已知减速器效率为 0.950.96,取效率为 0.95；联轴器效率为 0.990.995，取效率为 0.99。则选取电动机的功率为： ，根据电动机选择原则，选取的kw6.509.02.毕业设计4电动机为：Y802-4，额定功率为 0.75kw，满载转速为 1390r/min。3.3 减速器的分类、常用减速器的形式及应用减速器是应用于原动机和工作机之间的独立闭式传动装置。减速器的种类很多，用以满足各种机械传动的不同要求。根据传动类型，减速器可分为齿轮、蜗杆、齿轮-蜗杆和行星减速器；根据齿轮形状不同，减速器可分为圆柱、圆锥、圆锥-圆柱齿轮减速器；根据传动的级数，减速器可分为单级、多级减速器；根据轴在空间的位置，减速器可分为卧式和立式减速器；根据传动的布置形式，减速器可分为展开式、分流式和同轴式减速器。3.4 减速器传动比的分配在设计两级或多级减速器时，如何将总传动比合理地分配到各级是很重要的，因为它将直接影响到减速器的外形尺寸、重量、润滑条件和各零件的装配是否方便和可靠等。传动比分配的基本原则是：1)使各级传动的承载能力接近相等，即要达到接近等强度（一般指齿面接触强度） 。2)使各级传动中的大齿轮浸入油中深度大致相等，从而使润滑简便。3)使减速器获得最小的外形尺寸和重量等。3.5 普通圆柱蜗杆减速器根据所设计的悬臂式 H 型钢焊接设备的要求，选择普通圆柱蜗杆减速器。其适用范围：本标准为一级传动的 WD（蜗杆下置）WS（蜗杆上置）型阿基米德圆柱蜗杆减速器。其适用范围如下：1） 蜗杆啮合处滑动速度不大于 ；sm5.72） 蜗杆转速不超过 ；)10(/5rprad3） 工作的环境温度为 ；44） 可用于正反转两向运转。减速器的选用：根据工作要求（ 及 ）确定传动比 ，然后按蜗轮轴的计算转矩 ，12i 22KTC。查承载能力表确定减速器的中心距。再按机器布置，润滑等的要求选择减速mN器的型式。必要时还应进行散热计算。蜗轮轴计算转矩按下式确定：毕业设计5， （3.1）22KTCmN式中： 蜗轮轴传递的转矩， ；N载荷系数，一般 ，当载荷平稳，蜗轮速度较低（4.1K） ，蜗杆特性系数大（ ）时， 值取小值，否则取大值。smv322q根据以上，选择 WD80 型蜗杆减速器。毕业设计64 轴的设计计算轴是组成机器的主要零件之一。一切作回转运动的传动零件（例如齿轮、蜗轮等） ，都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。因此轴的主要功用是支承回转零件及传递运动和动力。按照承受载荷的不同，轴可分为转轴、心轴和传动轴三类。工作中既承受弯矩又承受扭矩的轴称为转轴。这类轴在各种机器中最为常见。只承受弯矩而不承受扭矩的轴称为心轴。心轴又分为转动心轴和固定心轴两种。只承受扭矩而不承受弯矩的轴称为传动轴。4.1 轴的材料选择及计算4.1.1 轴的材料选择轴的材料主要是碳钢和合金钢。由于碳钢比合金钢价格便宜，对应力集中的敏感性较低，同时也可以用热处理或化学处理的方法提高其耐磨性和抗疲劳强度，故采用碳钢制造的尤为广泛，对于此轴同时受弯矩和扭矩的作用，所以选择 45 号钢。4.1.2 轴的计算由文献6查得滚子链传动的传动效率 ，轮子的行走速度为 v=0.0417m/s,初6.90步估算轮子的直径为 D=140mm。由 r/minDv1n9.651407.所以轴的转速为 n=5.69r/min。4.1.3 初步确定轴的最小直径由 （3.3）3min0PdA式中 30950.2TA选轴的材料为 45 钢，调质处理。由文献 6表 15-3 查得 =126103 之间，取0A=126。0则 = =26.44mm3min0PdA39.6521取最小直径 ；最小轴径处为固定轮子处的螺纹部分。4.2 行走机构的轴的结构设计4.2.1 拟定轴上零件的装配方案毕业设计7根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度。当轴截面上开有键槽时，应增大轴经以考虑键槽对轴的强度的削弱。对于直径的轴经，有一个键槽时，轴经增大 3%；有两个键槽时，应增大 7%。对于10dm直径 的轴，有一个键槽时，轴径增大 5%7%；有两个键槽时，应增大10%15%。然后将轴径圆整为标准直径。这是求出的直径。只能作为承受扭距作用的轴段的最小直径。导轨是选用 QU80，安装轮子部分的轴段长为 119mm，直径 50 所有的重量dm是靠支撑连杆来承担；选取调心轴承 1213 则其宽度 B=23mm 取轴承端盖总宽为25mm(由端盖的结构设计而定)。根据轴承端盖的装拆及便于对轴承添加润滑脂的要求取端盖的端面与轮子面的距离 140mm，则装轴承的总长度为 119mm，轴承的左端面靠轴肩固定，轴肩高ll度取 6mm，则轴环处的直径为 120mm。轴环长度 18mm。对于轴上零部件是对称分布的则右端安装轴承的直径 d=87mm。轴的驱动是采用链轮，由链轮的计算可知取链轮处的轴径为 d=108mm 则由文献10表 4-1 选择的键为 28 16 取长度为 45mm，链轮是用两个螺母固定的轴径为l100mm，查的螺母为 M100 49 两个。安装轮子处的键为 14 9 长度为 80mm；对于轴上的零件是采用键来定位，键槽的加工利用铣刀铣出，同时为了保证链轮与轴配合有良好的对中性，故选择链轮轮毂与轴配合为 H7/r6；同样，轮子与轴的配合为 50H7/r6，调心轴承 1213 与轴的固定是过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为 j6。4.2.2 确定轴上圆角和倒角尺寸、键槽和退刀槽参考文献10表 15-2，取轴端倒角为 2 45，其余 1.5 45，安装轴承处的越程槽为 4 1.5。螺纹配合处轴的退刀槽为 3 2。4.3 轴的校核计算已知 ， G=mg=7159.8=7007N， 链轮上的圆周力与水平面的夹角为10QFN。23受力分析如图 4-1 所示：xz A230420420230FEFD2FD1FDFC2 FC1FB2FB1FBFA D ECBy图 4.1受力图95QN，coscos9C N毕业设计82sin310sin2390CQFN由于整个设备由四个连杆支撑所以每个连杆分担 1/4 的重力，则7.54BDG1）在 y-z 平面内 yz AFAFBFB1 B FC1C DFDFD1 EFE230420420230图 4.2受力图由 得：0F1 11QAEBDFF由受力分析可知 ， ， ， ；111295QFBN所以得 ；7.35ABN则 B 处所受的力 1.956BF总由 得 设 B-C 段某一截面 x（0x0.42m）如下图 4-3 所示：0M则 .23Axx总ABxFQXMX图 4.3 截面图 ；170.23(1796)xM当 时， ；x40.xNm毕业设计9当 时， 。 0.42x325.4xMNm因为受的载荷是对称的所以弯距图也是对称的如图 4-4，而剪力图是反对称的如图 4-5 所示：EB C DAMC=325.4N MD=407.4NMB=407.4N图 4.4 弯距图A C DE171.35N171.35N 195N195NB图 4.5 剪力图则由弯距图可知： ，407.BDMm2.4CMm；AE2）在水平面 x-z 内 受力分析如下图 4-6 所示：zx FB2B FC2 C DFD2420420图 4.6受力图由计算得 ，229/6QFBDN2.193.2CQMNmF=460NF=460NC DB 图 4.7剪力图毕业设计10BMC=193.2NDC图 4.8 弯距图所以在空间内的 B、C、D 点的弯距为 ，407.BDm12CC总 93.5.4378.N3) 扭距 . /2QTFD10.50Nm由弯距图可知，截面 B、D 处的所受的弯距最大，所以 B、D 处为危险截面，故只对 B、D 截面进行弯扭较核就可以了根据文献10公式（15-5）计算如下： 已知 ，则.6（4-4）22caMTW222407.610.51.aMP前已选择轴的材料为 45 号钢，调质处理，由文献 615-1 查得 ，160a，故安全。1ca4.4 从动轴的设计作为从动轴的结构跟主动轴的形状基本相同，唯一不同的是中间没有主动链轮，它只受连杆的压力。经校核也是合格的。毕业设计115 轴 承滚动轴承是现代机器中广泛应用的的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。滚动轴承具有摩擦阻力小、起动轻快、效率高、不易磨损等优点；同时滚动轴承大多已标准化，并由专业工厂大量制造及供应各种常用规格轴承。滚动轴承在设备生产、工业领域应用非常广泛，在应用轴承时直接由设计手册选择合适的标准轴承就可以了。5.1 轴承的类型选择在主传动系统中轴承只受径向力的作用而该设备的所有重量都压在了四个轴承上，轴承之间的跨度比较大，所以轴可能会产生弯曲现象，故此处选择具有调心性能的滚动轴承可以满足使用要求。已经计算了装轴承段轴的直径为 65mm，所以查文献11表 6-3 选择调心球轴承 1213。毕业设计125.2 轴承的寿命计算及校核由文献12查得调心球轴承 1213 的相关参数为：公称直径 d=65mm，大径D=120mm，宽度 B=23mm，e=0.17 ， ， ，基本额定动载荷13.7Y25. 31.0rC基本额定静载荷 ，极限转速（脂润滑）n=4800r/min;KN012.5rCKN已知轴承受的径向力 ，轴向力 ，如下图 5-1 所示：96rF0aFNB DFrB FrD840FaB FrD图 5-1 轴承受力图则由轴承的径向当量动载荷公式 当 时aFe（4-1）1raPFY式中 径向当量动载荷；r径向力；r轴向动载荷系数；1Y轴向力。aF根据工作时无冲击，参考文献11表 14-9 取载荷系数 ； 1.2Ff根据轴承工作温度小于 ，从表 14-10 查得温度系数 ；对于球轴承，寿10 T命指数 3由公式 (n=4800r/min) （5-2）60ThFfCLnP式中 轴承寿命（单位为 h） ；hL温度系数；Tf极限转速（r/min） ；n毕业设计13基本额定动载荷；C载荷系数。Ff3610078.6548.29hLh或者，根据轴承转速 ，由表 14-12 查得转速系数/minnr 0.24nf由公式 得TLFCfP310.241.689Lf根据 查文献4表 14-11，得轴承预期寿命为2.68Lf=9600hh由此得出实际寿命小于额定寿命符合使用要求。6 链条的设计计算链传动是应用较广泛的一种机械传动，它是由链条和主、从动轮组成。输送机的链条与传动链条也稍有一点不同，就是它是以输送货物为目的的链条，节距要大一些，大多数的链板上都装有附件。这种的链条一般分为两种。一是双节距链条，即传动链条的节距加大一倍，链节板侧面作成平的，所以又成做倍节距链条，它广泛用于轻载链式输送机。链节板用钢板冲成，滚子表面经硬化处理以提高耐磨性，套筒采用经过渗碳淬火处理的普通碳素钢，销轴也采用渗碳淬火处理的普通碳素钢，特别需要提高强度的销轴。滚子有两种：一种是滚子面低于链节板的，另一种是滚子面高于链节板的大直径滚子。另一种链条是输送机链条，它是以输送为目的的长节距链条，一般称作输送机链条，它广泛应用于重型链式输送机。6.1 链条的选择按照文献12的许用功率曲线图 9-13，由功率和小链轮转速 n 选取链条型号。毕业设计14由公式可以求出所选链条应满足的许用功率 为0Pkw (5-1)0PAZiaPK工作状况系数；A链轮齿数系数；Z传动比系数；iK中心距系数；a多排链系数。P式中 根据文献12图 9-13，由链节距和小链轮转速查得的单排链许用传动功0率。式中的各参数，除传动功率 P0已知外，由载荷情况可以确定工作状况系数 ，AK由传动比大小可以确定传动比系数 Ki；而其它系数 KA、 Kp、 Kz不能由已知条件来直接得出。1.确定链轮的齿数 Z1 和 Z2初估传动比为 i=4.8，由文献12表 9-2，根据已知条件，先估计链v0.6m/s，因此取 Z1=13， Z2=62.4，取 Z2=63，以利于与偶数链节互质，则实际传动比 i=63/13=4.846.与要求的传动比 4.8 误差为 0.9%，可以满足使用要求。由 Z1=13，查得 Kz=0.0667；2.初选中心距由文献12表 9-6 确定中心距系数 KA时，只需要知道中心距 与节距 p 相对大a小，并不要求知道中心距的具体尺寸。在一般情况下可以初选中心距，因此 KA=1。3.初定排数虽然排数越多而节距可以小些，但是由于传递的功率不大，速度也不高，因此可以先用单排链试算，如果不符合要求，再选用多排链。由表 9-712，单排链时。Kp =1。4.工作状况系数 KA根据已知条件，用电动机驱动并且载荷平稳时， =1。AK5.传动比系数按插入法可得传动比 i=4.846， Ki =1.02；毕业设计156.要求的许用功率 P 0 将各参数代入前式0 .910.32672AZiaKPkw由求得的 P0和小链轮的链速 n =23r/min，查出可以作要求的链条型号为1TG190。即链节距 p 取 19.05mm。并且要求润滑方式为油壶或油刷供油润滑。7.验算链速和中心距 a由于按 0.6m/s 选链轮齿数并初选中心距 ，因此选定链节距后，应验v 40ap算 是否与原设范围相符，并检查中心距大小是否满足题给要求。链速 = = =0.09m/s0.6 m/s，符合原估计范围。v106pn39.05261中心距 a=40p=40 762mm。.因此，选用 TG190 单排链条可以满足传动工作要求。6.2 链传动尺寸及参数计算6.2.1 链节数由初选中心距 = =762mm 和链轮齿数。可以计算链节数为0a4p（5-2）201210PpLpa27639.56319.589.57取 Lp=119 节，因此中心距与初选中心距有一些差别。6.2.2 中心距根据取定的链节数 L =119，求得链传动中心距为：P221211p()()8()4pzzzaL 2219.0563633()(9)()=756.32mm为保证安装后有合理的松边下垂量，安装中心距为：A=756.32 (0.0020.004) 756.32=753.29mm754.48mm毕业设计16因此，可取安装中心距为 754mm。6.3 链轮的计算(1) 小链轮小链轮的几何尺寸可按文献12表 9-8 公式计算：分度圆直径： 119.057.68sinsi3pdmz齿顶圆直径： 1 280180(.54)19.5(4)3adpctgctgz 87.5m取 =88mm。1a齿根圆直径： 滚子直径 可由文献12表 9-1，查得为 =11.91mm，所以 =12mm。 rdrdrd(2) 大链轮分度圆直径 2219.0588sinsi63pmz齿顶圆直径 = 196mm1 2180(0.54)19.05(4)63adpctgctg 齿根圆直径 128.73.fr m由有关手册可以查出 =19.05mm 的单排链链轮的轴面齿形几何参数，链轮毛胚p公差和轮齿尺寸公差，形位公差。根据使用条件为中速、中载、无冲击、采用 45 号钢经淬火处理，轮齿表面硬度为 HRC4045。由上面一系列的计算可以绘出主动链轮的工作图如图 6-1 所示：185+0.0460128.6663.2 R51.62?45?3.2108+0.0350196R82.14215512.53.228?0.0263.2图 6-1 齿轮工作图毕业设计177 丝杠的设计计算螺旋传动是利用螺纹副传递运动和动力的一种传动形式，它可分为滑动螺旋传动和滚动。滑动螺旋传动是螺母的内螺旋面与螺杆的外螺旋面直接接触，当螺母与螺杆作相对运动时，在接触的螺旋面中产生的摩擦为滑动摩擦，这种螺旋传动称为滑动螺旋传动。在实际应用中滑动螺旋传动最为广泛。其优点是：1） 结构简单，加工方便；2） 螺杆与螺母实现连续啮合，传动平稳，噪声小；3） 螺纹导程小，螺杆旋转一转时，螺母位移小，所以可以实现将高速旋转运动变为慢速移动运动，且啮合圈数较多从而可以承受较大的轴向载荷或实现微量调节的动作；4） 采取适当的螺旋升角时，容易使机构实现自锁。在本设计中，因为设备的传动精度不是很高，选择滑动螺旋传动，它的经济性也比较好。7.1 丝杠螺纹牙型和材料选择旋传动主要零部件是螺母和螺杆。螺杆材料应该具备足够的强度和耐磨性以及良好的加工性能。根据工作要求选择齿根强度较高并且容易加工的梯形螺纹。螺杆选择 45 号钢， ，螺母材料选择 45 号钢。2360/sNm7.2 丝杠的参数计算7.2.1 根据磨损条件设计螺杆直径考虑采用整体式螺母结构，取螺母高度系数 ；根据螺纹副的材料为钢对2.0铸铁，速度较底；已知丝杠的轴向载荷毕业设计18，许用比压 （当20QN213.256/pNm） 。代入公式 得螺杆的螺纹中径.50%或 低 速 时 ， 可 提 高 20.8QdP2.8175.6d7.2.2 根据强度条件估算螺杆直径由于是低速，间歇时间长，取安全系数 ，由由文献13表 7-6 计算许用拉3S应力 ，然后参照受拉螺栓连接的计算公式，得2360/1/sNm14.541.502Qdm比较上面两式计算结果，可见，螺杆直径应根据强度条件决定，即 。12dm查文献13表 6-10（GB 784/64） ，可取梯形螺纹 ，这时85T， ， ，能满足要221.96/50/.19625.dHd12d9求。取 ，螺母高度 ，螺母高度系数z0zpm，比 2.0 小，这是由于中径 加大的缘故。若以2/50/.196d2d代入1.96223457.6/10/0Nm2所以，满足要求。毕业设计198 轨道8.1 概述轨道用来承受起重设备或起重小车的轮压,并使车轮在其上面滚动。轨道还将轮压传递到支承的基础上。起重设备和起重小车的运行轨道要符合车轮的要求,轨道顶面要能承受车轮的挤压;底面要有足够的宽度,以减小对基础的压应力;断面也要有良好的抗弯强度。起重设备和起重小车的轨道大多选用标准的钢轨或型钢。轨道顶面有平顶和凸顶两种。圆柱形踏面的车轮与平顶轨道呈直线接触（实际是一个狭长的矩形面） ，圆柱或圆锥踏面的车轮与凸顶轨道呈点接触（实际是一个小的椭圆面） 。理论上，采用平顶轨道时，轨道受到的挤压应力小，但由于实际存在的制造、安装误差和承载后起重设备结构件的变形会引起车轮的偏斜，使车轮与轨道的接触情况变差。有时甚至只接触在轨道边缘的一点，因而产生很大的挤压应力,使车轮与轨道产生不均匀磨损。8.2 类型起重设备的运行轨道大量采用铁路钢轨，轨顶是凸的。轮压大的大