材料加工通用工艺

材料加工通用工艺材料加工通用工艺 材料加工通用工艺第一章下料工艺标准1 1气割工艺标准1 1 1熟悉 图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板 1 1 2气割时应注意以下要点1 气割前必须检查确认这个气割系统的 设备和工具全部运转正常 并保证安全 在气割过程中应注意a 气 压稳定 不漏气b 压力表 速度计等正常无损c 割嘴气流畅通 无污损d 割炬的角度和位置准确2 气割时选择正确地工艺参数 如 割最型号 气体压力 气割速度和预热火焰能率等 根据可切割的钢板厚度进行确定 3 切割时调节好氧气射流 风线 的形状 使其达到并保持轮廓清 晰 风线长和射力高 4 气割前去除钢材表面污垢 油污及浮锈和其他杂质 气割时割炬的移动应保持匀速 割件表面距离焰心尖端以2 5mm为 宜 5 气割时 必须防止回火 6 为了防止气割变形 操作中应遵循下列程序a 在钢板上切割不同 尺寸的工件时 应靠边靠角 合理布置 先割大件后割小件 b 在钢板上切割不同形状的小件时 应先割较复杂的 后割较简单 的 c 窄长条形板的切割 采用两长边同时切割的方法 以防止产生旁 弯 1 1 3气割下料允许偏差项目允许偏差 mm 零件宽度 3 0割纹深 度0 3局部缺口深度1 01 1 4如果出现锯齿边 凹槽 断火引起的缺口及时修补 打磨平滑 1 1 5切割工序完成的产品板件标识清楚 并且自我检查 确定没有 问题后 填写 切割与组力工序交接验收单 和组力工序进行交接 验收 1 2剪板机工艺标准1 2 1接到图纸后确定板件选用的材质 协同保 管确定用哪些材料 原则是先用废料 再用大板 1 2 2剪切时注意以下要点1 剪刀必须锋利 剪刀材料为炭素工具钢 和合金工具钢 发现损坏或迟钝及时检修 磨砺或调换 2 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当 因为间隙过大会造成切口 断面粗糙和产生毛刺 3 剪切时 将剪刀线对准下刃口 剪切的长度不能超过下刀刃长度 4 材料剪切后 发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁 1 2 3样板1 机械剪切剪异形板件时要做样板 要求样板不应有锐口 样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不 得超过0 5mm 2 样板用0 5 0 75mm的铁皮制作 1 2 4机械剪切的允许偏差项目允许偏差 mm 零件宽度 长度 3 0 边缘 缺棱1 0对角线 3 01 2 5板件剪切完成后要对板件进行标识 工程名称 板件号 数量 1 3数控平面钻床工艺标准1 3 1确定图纸的技术要求 检查板件尺 寸的完整性 接到图纸后钻孔板件的加工顺序要满足车间生产进度 的需要 1 3 2钻孔和尺寸允许偏差1 a b级精致螺栓孔直径允许偏差螺栓公 称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10 1 80 0 18 3 018 300 0 211 030 500 0 25 3 02 c级普通螺栓孔允许偏差项目螺栓孔直径允许偏差直径 1 00圆度2 0重直度0 03t 且不大于2 0注t为板度3 成孔后任意 两孔间距离的语序偏差项目允许偏差 500501 1xx201 3000 3000 同一组内任意两孔间距离 1 0 1 5 相邻两组的端孔间距离 1 5 2 0 2 0 3 01 3 3孔超差的解决办 法允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔 严禁采用钢 块填塞 补焊后补焊后用砂轮磨平再行钻孔 每组孔中经补焊重新 钻孔的数量不应超过20 1 3 4法兰板的基准面要加以标识 要求在拿到图纸后 所有法兰板 都要从上往下钻 在钻完孔后用油漆在法兰板的侧面标识出基准面 1 3 5钻完孔的板件摆放整齐 并且按工程分开 用标识牌标识清楚 第二章组装工艺标准2 1组力工艺标准2 1 1组力工序拿到图纸后要 确定尺寸和数量 复核翼板的尺寸 确定没有问题后 在 切割与 组力工序交接验收单 上签字 方可按图施工 2 1 2焊接h型钢的翼板拼接缝的间距不应小于200mm 翼缘板拼接长 度不应小于2倍板宽 腹板拼接宽度不应小于300mm 长度不应小于6 00mm 2 1 3组力前检查设备是否运转正常 夹紧系统 进气 送丝 系统 速度调整合适却的设备没有问题 方可进行组合 2 1 4翼板和腹板边缘氧化铁要清除干净 2 1 5构件允许偏差项目允许偏差图例截面高度h h 500 2 05001000 4 0截面高度b 3 0腹板中心偏移2 0翼板垂直 度 b 1000且大于3 0弯曲失高 受压构件除外 l 1000且大于10 0 扭曲h 250 且不大于5 0腹板局部平面度f t2 0mm的气体流量为30 50l min 4 碳弧气刨1工作原理就是把碳棒作为电极与刨削的金属之间产 生电弧 此电弧具有6000摄氏度左右的高温 足以把金属吹掉 达 到刨削或切割金属的目的 2工艺参数及碳棒的影响工艺参数主要指电源极性 电流与碳棒直径 刨削速度和压缩空气的压力等 碳弧气刨的工艺参数碳棒直径 mm 电流 a 适合板厚 mm 风压 n mm 碳棒伸出长度 mm 角度 运行速度 m h 刨槽宽度 mm 刨槽深度 mm 6180 xx 50 2 0 380 12018 2055103724 0 26010 140 4 0 580 12025 3032135 58300 3xx0 4 0 580 16025 3039 514610340 380160 4 0 580 16025 30251573 碳 弧气刨时各种金属的极性选择材料极性备注材料极性备注碳钢反接 正接表面不光铸铁正接反接不如正接低合金钢反接正接表面不光铜 及铜合金正接不锈钢反接正接表面不光铝及铝合金正接或反接4 碳 弧气刨时操作技术采用碳弧气刨时要检查电源极性 根据碳棒直径 调节好电流 同时调整好碳棒伸出的长度气刨时 应先送风 随后 引弧 以免产生夹碳 在垂直位置刨削时 应由上而下移动 以便流渣流出 当电弧引燃后 开始的刨削速度稍慢点 当钢板熔化熔渣被压缩空 气吹走时 可适当加快刨削速度 刨削中碳棒不能横向摆动和前后移动 碳棒中心应与刨槽中心重合 并沿刨槽的方向作直线运动 在刨削时 要握稳把手 眼睛看好准线 将碳棒对正刨槽 碳棒与 构件倾角大小基本保持不变 用碳弧气刨过程中有被烧损现象需调整时 不要停止送风 以使碳 棒能得到很好的冷却 刨削结束后 应先断弧 过几秒钟后关闭风门 使碳棒冷却 3 4焊接坡口的要求1 焊接坡口可以用火焰切割或机械加工方法加 工 缺棱为1 3mm时 应锈磨平整 缺棱超过3mm时 应用直径不超 过3 2mm的低氢型焊条补焊 并锈磨平整 当采用机械方法加工坡口时 加工表面不应有台阶 2 施焊前 焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量 如果不 符合要求 应修磨补焊合格后方能施焊 坡口组装间隙超过交薄板厚度2倍或大于20mm时 不应用堆焊方法增 加构件长度或减小组装间隙 3 搭接接口及t形角接接头组装间隙超过1mm或管材t k y形接头 组装间隙超过1 5mm时 应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆 焊填补后施焊 4 严禁在接头间隙中填塞焊条头 铁块等杂物 2 常用坡口的形状和尺寸坡口各个部分的尺寸代号代号坡口各部分 的尺寸代号t接缝部位的板厚 mm b坡口根部间隙或部件间隙 mm h坡口深度 mm p坡口钝边 mm a坡口角度 焊条手工电弧 焊全焊透坡口形状和尺寸焊条手工电弧焊全焊透坡口形状和尺寸序 号坡口形状示意图板厚 mm 坡口尺寸 mm 允许偏差 mm 备注1 3 6b t 20 1 5清根2b 0 3p 0 3a1 60o0 1 50 1 50o 10o清根3 6b 0 3p 0 3a1 45o0 1 50 1 50o 10o清根气体保护焊 自保护焊全熔透坡口形状和尺寸序号坡口形 状示意图板厚 mm 坡口尺寸 mm 允许偏差 mm 备注13 8b 0 30 1 5清根2 6b 0 3p 0 3a1 60o0 1 50 1 50o 10o清根3 6b 0 3p 0 3a1 45o0 1 50 1 50o 1 0o清根4 6b 0 3h1 2 3 t p p 0 3h2 1 3 t p 0 1 50 30 1 50 3清根a1 60o a2 60o0o 10o0o 10o5b 0 3h1 2 3 t p p 0 3h2 1 3 t p a1 45o a2 60o0 1 50 30 1 50 30o 10o0o 10o埋弧焊 全熔透坡口形状和尺寸序号坡口形状示意图板厚 mm 坡口尺寸 m m 允许偏差 mm 备注16 12b 0 0清根6 102 12b 0h1 t p p 6a1 60o 0 3 00o 10o清根 10a1 60o0o 10o清根3 12b 0h1 t p p 6a1 55o 0 3 00o 10o清根 10 8b 0h1 t p p 6a1 55o 0 3 00o 10o清根 8b 0h1 t p p 6a1 55o 0 3 00o 10o清根4 20b 0h1 2 3 t p p 6h2 1 3 t p a1 60o a2 60o0 1 50 30 100 10清根5 20b 0h1 2 3 t p p 5h2 1 3 t p a1 55o a2 60o0 1 50 30 100 10清根3 5引弧板 引出板 垫板应符合下列要求1 严峻在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火 引 弧或装焊夹具 2 不应在焊缝以外的母材上打火引弧 3 t形接头 十字形接头 角接接头和对接接头主焊缝两端 必须配 置引弧板和引出板 其材质应和被焊相同 坡口材质应与被焊焊缝 相同 禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板 4 焊接完成后 应用火焰切割去引弧板和引出板 并修磨平整 不得用锤击落引弧板和引出板 3 6焊接残余应力的调节和消除措施1 焊接平面上的焊缝时 应使焊 缝的收缩比较自由 特别是横向收缩 例如 焊接对接焊缝时 焊接方向要指向自由端 2 先焊收缩量较大的焊缝 如 一个结构有对接焊缝也有角焊缝时应先焊对接焊缝 3 先焊错开的短焊缝 后焊直通焊缝 使焊缝有较大的横向收缩余 地 4 先焊在工作时受力较大的焊缝 使应力合理分配 5 采用反变形法来降低接头的刚度 例如 在焊接封闭焊缝或其他 刚性较大的焊缝时 可采用预先反变形以减少残余应力 6 锤击焊缝 每焊一道焊缝用头部带有圆弧的工具锤击焊缝 使焊 缝得到延伸 从而降低内应力 锤击应保持均匀适度 避免锤击过分而产生裂纹 7 采用局部加热造成反变形 使构件产生一个与焊缝收缩方向相反 的伸长变形 这样 冷却时 加热区的收缩与焊缝的收缩方向相同 焊缝的收缩 比较自由 从而减少内应力 3 7焊缝缺陷返修1 焊缝表面超过相应的质量验收标准时 对气孔 夹渣 焊瘤 余高过大等缺陷应用砂轮打磨 必要时应进行补焊 然后进行打磨 2 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修 返修应符 合下列规定1 返修前要编写返修方案 2 应根据无损检测确定的 缺陷位置 深度 用砂轮打磨或用碳弧气刨清除缺陷 缺陷为裂纹时 碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其 两端50mm的焊缝或母材 3 清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10 的坡口 并应 修整表面 磨除气刨渗碳层 4 补焊时应在坡口内引弧 息弧时应填满弧坑 多层焊的焊层之间 接头应错开 焊缝长度应不小于100mm 当焊缝长度超过500mm时 应采用分段退焊法 5 返修部位应连续焊成 如中断焊接时 应采取后热 保温措施 防止产生裂纹 6 焊缝正 反面各作为一个部位 同一部位返修不宜超过两次 第四章矫正工艺标准4 1矫正主要形式 矫直消除材料或构件的弯曲 矫平消除材料或构件的翘曲线或凹凸不平 矫形对构件拟一定几何形状进行整形 4 2火焰矫正 1 矫正前准备检查氧 乙炔 工具 设备 安全条件选择合适的焊 矩 焊嘴 2 找出变形原因了解矫正材料 塑性 结构特性 刚性 技术条件 及装配关系等 在此基础上找出变形原因 3 变形测量 用目测或直尺粉线等确定变形大小 分析变形类别压缩 拉伸 弯曲 扭曲变形 角变形 波浪形 均匀整体变形 不均匀整体变形等 4 确定加热位置 加热顺序 确定加热位置并考虑是否需要加外力 等 确定加热顺序 一般先矫正刚性较大的方向 然后再矫正刚性较 小的方向 先矫正变形的局部 然后矫正变形较小的部位 5 确定加热范围 加热深度 加热有多少处 可用石笔画出记号 6 确定加热温度 工件小变形不大300 400 工件较大变形较 大400 600 工件大变形大600 800 焊接件700 800 7 矫正复查仔细检查矫正质量 如第一次矫正没有达到要求质量范 围 可在第一次加热后位置附近再次进行火焰矫正 矫正量过大可 在反方向再次进行火焰矫正 直至复合质量要求 8 退火一般矫正件矫正后不需要进行退火处理 但对有专门技术规 定的退火件可按技术规定进行退火 焊接件一般可用650 温度进行退火处理 以消除矫正压力 9 火焰矫正完的法兰板 顶紧接触面应有75 以上的面积紧贴 10 如果第一次加热未达到矫正效果 则需要做第二次加热 其加 热温度应略高于前次 同一部位加热矫正不得超过两次 4 3机械矫正1 矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤 划痕深度 不得大于0 5mm 且不大于该钢材厚度负允许偏差的1 2 2 机械矫正 允许偏差腹板局部平面度t 143 0t 142 0翼缘对腹板的垂直度b 1 00 且不大于2 0扭曲h 250 且不应大于5 0注b为翼板宽度h为腹板 高度t为板厚3 在本工序出现翼缘矫正过大的情况时 需用大锤垫着 钢板砸过来 4 矫正后的构件要按种类摆放整齐 合理规划使用空间 第五章抛丸除锈工艺标准5 1抛丸前要确定构件已经矫正合格 方可 进行除锈处理 除锈过程中要达到除锈等级要求 抛丸后要对构件 从新进行标识并且加以记录 5 2抛丸除锈等级sa1轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油 脂或污垢 并且没有附着不牢的氧化皮 铁锈和油漆层等附着物 sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂和污垢 并且氧化 铁 铁锈等附着物已基本清除 其残留物应是牢固附着的 sa21 2非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂 污垢 氧化铁 铁锈和油漆涂层等附着物 任何残留的痕迹应仅是点状或 纹状的轻微色斑 sa3使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈钢材表面无可见的油脂 污垢 氧化皮 铁锈和油漆层等附着物 该表面应该显示出均匀的金属 光泽 5 3抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准 对允许重复使用的磨料 使用后可根据规定的质量标准进行检验 合格的可以重复使用 一般对于使用过得混有颗粒太小或灰尘过多的磨料 可以采用筛分 法进行分级处理 或用水冲洗清除灰尘后 部分晒干或炒干再使用 一般常用的磨料为钢丸或铁丸 磨料直径为0 5 2 0mm为宜 5 4抛丸除锈时 施工环境相对湿度不应大于85 或控制钢材表面 温度高于空气露点温度3 以上 温度过大不仅钢材表面容易生锈 而且金属磨料也易生锈 5 5经除锈的钢材表面 应用毛刷等工具清扫 或者用干净的压缩空 气吹净锈尘和残余磨料 然后方可进行下道工序 第六章喷漆工艺标准6 1涂装前的准备1 要求对构件做清渣处理 检 查标识是否完整 检查气保焊是否漏缝 严格检查钢材表面处理质 量 是否达到设计规定除锈等级 如果没有达到标准 则应从新除 锈 直至达到标准为止 2 涂装施工应在规定的施工环境条件下进行 施工环境温度过高 溶剂挥发快涂膜流平性不好 温度过低漆膜干 燥慢而影响其质量 施工环境温度过大 漆膜易出鼓 附着不好 严重的会大面积剥落 一般规定 施工环境温度应符合涂料产品说明书的要求 当产品说 明书无要求时 环境温度易在4 38 之间 施工环境温度在相对湿度不大于85 的条件为宜 钢材表面温度应高于空气露点温度30 以上 方能进行施工 6 2涂装施工基本要点 1 喷枪的调整喷枪是无气喷涂的主要工具 在进行喷涂时 必须将喷枪控制压力 喷出量和喷雾幅度的系统调 整到适当的程度 才能保证喷涂质量 空气压力的控制应根据各种喷枪产品说明书的规定进行调整 空气 压力大 可增强涂料的雾化能力 但涂料飞散大 损失也大 空气 压力过低 漆雾变粗 漆膜容易产生桔皮 针孔等缺陷 涂料喷出量的控制吸上式和重力式喷枪的针阀可以控制喷出量 但 很有限 只能做适当的调整 压送式喷枪的喷出量 可用调节涂料 增压箱的压力来控制喷出量 在用喷枪的调节装置略加调整到喷出 量时宜为止 喷雾形状和幅度的控制一般喷出量大 喷雾幅度也大 所以喷雾幅 度可调节喷枪的压力装置来控制 喷雾形状可调节喷枪的幅度调节装置来控制 该装置可将形状调成 圆形或椭圆形 2 喷枪的操作在喷涂操作过程中 喷枪的距离 运行方式和幅度的 搭接是喷涂的基本技术 喷涂距离是指喷枪嘴到喷涂物表面的距离 喷距过远 漆雾易散落 造成漆膜过薄而无光 喷漆过近 漆膜容 易产生流淌和桔皮现象 喷涂的距离 应根据喷涂压力和喷嘴的大小来确定 一般使用大口 径喷枪时为200 300mm 使用小口经喷枪时为150 250mm 喷枪的运 行方式 包括喷涂角度和喷涂速度在喷涂过程中 应保持喷枪与被 喷涂物表面成角状态和平行运行 喷枪的运行速度30 60cm s 并 应稳定 喷枪的角度应倾斜 涂膜易粗糙而薄 运行速度过慢 漆膜易流淌 而厚 喷幅搭接宽度一般为有效喷幅宽度1 4 1 3 并应保持一致 搭接宽度过多和过少 或者不定 都会造成漆膜厚度不均等现象 6 3涂装的质量要求 1 处理后的钢材表面不应有焊渣 焊疤 灰尘 油污 水和毛刺等 2 涂层干漆膜总厚度室外应为150 m 室内应为125 m 其允许偏 差 25 m 每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差 5 m 3 构件表面不应有误涂 漏涂 涂层不应脱皮和返锈等 涂层应均匀 无明显的皱皮 流坠 针眼和气泡等 4 高强螺栓连接接触面要求不涂漆 次梁螺栓孔附近50mm范围内要 求不涂漆 5 涂装完成后 构件的标识 标记和编号应清晰完整 6 喷气完成后的构件要按种类摆放整齐 严禁乱堆乱放 6 4下列情况下 一般不得施工 如果施工 需要有防护措施 1 在有雨 雾 雪和较大灰尘的环境下 禁止在户外施工 2 涂层可能受到尘埃 油污 盐分和腐蚀性介质污染的环境 3 施工作业环境光线严重不足时 4 没有安全措施和防火 防爆工具的情况下 第七章维护系统工艺标准7 1檩条 彩板 1 墙梁 檩条 系杆等支撑系统负构件外形尺寸的允许偏差项目允 许偏差构件长度 4 0构件两端最外侧安装孔距离 3 0构件弯曲矢 度l 1000 且不应大于10 0截面尺寸 2 0 5 0包边 2 02 彩板的尺寸允许偏差项目允许偏差波距 2 0波高压型钢板截面 高度 70 1 5侧向弯曲截面高度 70 2 0侧向弯曲在测量长度l1的 范围内20 0注l1为测量长度 指板长扣除两端各0 5m厚的实际长度 小于10m 或扣除后任选的10m长度 3 檩条 彩板 包边要标识清楚 4 檩条和彩板下料要计算好用料 在压制列最后要提前把原材料截 断 以免材料浪费在设备中 5 檩条在用气割截断或割孔要把焊渣清理干净 6 1 单层型钢板的加工前设备 设备准备调整压型机的辊间隙 水平度和中线位置 检查电源情 况 擦净