绥江特大桥主桥箱梁施工方案.doc

广佛肇高速公路总承包项目A段绥江特大桥主桥箱梁0#段施工方案广东省长大公路工程有限公司广佛肇高速公路总承包项目A段经理部2015年06月肇庆广东省长大公路工程有限公司 绥江特大桥主桥-0#段施工组织设计目录1、编制说明及编制依据11.1编制说明11.2编制依据11.3方案选择因素12、工程概况22.1工程概况22.2地理、水文与气候状况22.2.1地理位置22.2.2水文地质条件22.2.3气候33、施工工期总体安排34、工、料、机准备34.1主要机械设备进场计划及资源安排34.2人员进场计划及资源安排45、0#段施工方案55.1工程概况55.2现浇支架及0#段施工65.2.1现浇支架结构简介65.2.2现浇支架施工工艺流程框图65.2.3施工前的准备工作75.2.4现浇支架的安装施工86、混凝土养护347、施工注意事项358、质量保证体系368.1工程质量目标368.2项目质量管理体系368.2.1质量管理体系组织机构368.2.2质量管理制度388.3质量保证措施398.3.1保证工程质量的技术措施398.3.2保证工程质量的管理措施419、雨季、台风季节施工保证措施429.1雨季施工准备工作429.2台风期的施工429.2.1基本原则429.2.2防台、防汛措施429.2.3台风期施工安全防范措施4310、 OSH职业安全健康管理体系4310.1 安全保证体系4310.1.1安全目标4310.1.2安全生产管理机构4410.1.3安全生产管理体系4410.2重大危险源辨析4510.3重大危险源管理方案和应对措施457.3.1管理方案457.3.2起重吊装安全措施467.3.3支架施工安全措施477.3.4高处作业安全措施477.3.5电焊作业安全措施4811、环境因素辨识及技术措施管理体系5111.1环境因素辨识5111.2环境因素的技术措施5112、针对本项目施工地点应急预案5212.1渡台风预案5212.2触电事故应急预案5312.3防洪应急预案53I绥江特大桥主桥箱梁0#块施工方案1、编制说明及编制依据1.1编制说明绥江特大桥主墩9#、10#墩为水中墩，0#段长10m、箱梁中心高度为3.825m4.2m。左幅箱梁横桥向宽20.0m、右幅箱梁横向桥宽为30.182m，两幅最近翼板边间距为0.5m，箱梁采用C55混凝土。1.2编制依据1) 广佛肇高速公路肇庆大旺至封开段两阶段施工图纸设计文件2) 公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ025-83) 公路桥涵施工技术规范JTG/T F5020114) 桥涵施工手册5) 公路工程质量检验评定标准JTG F80/120046) 公路工程施工安全技术规程JTJ076-957) 公路桥涵地基与基础设计规范JTGD63-20078) 工程测量规范GB50026-20079) 施工现场考察及调查周边环境所了解的情况和收集的信息10) 公司现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验11) 我国的法律、法规及当地政府有关施工安全、文明施工、劳动保护、土地使用与管理、环境保护等方面的具体规定。1.3方案选择因素1）安全性。充分考虑悬臂现浇挂篮拼装工作平台长度，0#段总长为10m，满足菱形挂篮分体拼装的工作面，减少菱形挂篮拼装的难度，同时整体为整体结构，保证施工安全。2）水文因素。考虑施工期间绥江处最高水位的影响。3）外观质量。采用支架施工可消除主墩墩身预埋件的设置，减少了施工期间对主墩墩身的污染。4）施工工期。支架搭设将0#段整体一次浇筑，钢管支架可预制加工安装，缩短整个施工工期。5）考虑支架及模板的投入，缩短施工工期。2、工程概况2.1工程概况绥江特大桥在大沙镇沙沥附近跨越绥江，路线与河道交角约86度，是广佛肇高速公路上一座特大型桥梁。桥梁中心桩号为K3+775.5，起点桩号为K3+254，终点桩号为K4+287，桥梁全长1033m。平面位于R=1650m的圆曲线、LS=250m的缓和曲线及L=1861.387m的直线段上。桥轴线走向近北南向，与所跨绥江主河道呈约86交角。本桥所跨绥江干流为规划国家内河级航道，双向通航净高10m，净宽136m，设计最高通航水位采用洪水重现期20年一遇的洪水位22.164m。本桥共分为九联，桥跨组成为： (39+65+39)+ (432)+ (40+70+40)+（332）+(48+70+48)+3(425)+ （225）；其中第三联跨越绥江航道，第一联与第五联跨越河堤；第三联上部结构采用预应力混凝土变截面连续刚构，跨径组成为40+70+40m。2.2地理、水文与气候状况2.2.1地理位置 属西江冲积平原区，在K3+320K3+850跨越绥江，江面宽度约400m，绥江两岸护堤高程约13.1013.90m，相对高差约7.0m。绥江西岸外一般地面高程6.108.20，高差约2m，地形相对平坦开阔；绥江东岸外K2+900K3+320段鱼塘密布、沟渠纵横，地面标高4.606.50m，相对高差1.90m。塘梗、村道纵横，植被杂草较发育，江堤两岸种植防护林。2.2.2水文地质条件1） 地表水跨越绥江，江面宽度约400m，水流方向近从北向南流。地表水主要为河流和季节性大气降水形成的地表鱼塘、冲沟等流水。路线以桥梁型式跨越，地表水对桥梁工程建设影响小。2） 地下水地下水类型主要为第四系土层孔隙潜水、基岩裂隙水及岩溶裂隙水。第四系孔隙潜水主要赋存于冲积土层中，发育粉细砂、中粗砂、砾砂和卵石含水层，其富水性、透水性强。局部具有承压性。受大气降水和河水补给，具有明显季节性特征，以蒸发、水平径流或垂直渗入基岩裂隙的形式进行排泄；基岩裂隙水，埋藏于下伏灰岩的风化带裂隙中，主要接受大气降水及上覆层垂直入渗补给，该区基岩为灰岩，岩层总体透水性弱，属相对隔水层，虽然浅部风化裂隙较发育，增强了其透水性，地下水富水性总体较强。局部发育溶隙、溶洞，赋存于灰岩岩溶裂隙水，受大气降水及上部砂、卵石层补给，其富水性、透水性较强，动态变化大。根据本项目对绥江水位的连续统计及观察，现绥江水位基本稳定在+8.7m上下。故9#、10#主墩承台位于绥江水位以上，主墩承台施工为水上施工。桥位处最大冲刷标高为：-0.82m。2.2.3气候项目区属中纬度亚热带季风性湿润气候，夏长冬短，雨量充沛，年平均气温21.7，极端最高气温37.9，极端最低气温-1，偶有霜冻和酷暑，多年平均降雨量1650mm，最大2865.4mm，最小1212.3mm，雨季集中在49月份。年平均蒸发量1631mm，年平均日照时数大于1750小时。季风明显，冬、春多东北风，风力34级，夏、秋多东南风，风力4级，59月常受台风侵袭，风力可达69级，登陆时风速可达34m/s，并常伴随暴风雨。江面在冬季及春季（12月、1月、3月）出现雾较多。3、施工工期总体安排绥江特大桥主桥箱梁0#段施工总工期为60天，计划开工时间为2015年07月05日，于2015年9月05日完工。4、工、料、机准备4.1主要机械设备进场计划及资源安排根据施工进度计划，机械设备分期分批进场，现有设备已经满足主桥箱梁0#段施工开工需要，并根据实际情况随时增加。进场机械设备都进行性能测试保证其性能满足施工要求，并定好相关使用和保养制度，避免机械故障而影响施工进度。现场施工使用设备如下：表4.1-1主桥箱梁0#段施工机械设备表设备名称规格型号单位数量备注进场时间混凝土搅拌站15人座12013.12柴油发电机组300KW台22015.04混凝土运输车8m3台52015.04混凝土输送泵HBT80C台22015.04平板车10t台2材料运输2015.04装载机ZL-50台42015.04汽车式起重机QY25台22015.04冷弯机台22015.04钢筋调直机50台22015.04张拉设备400套82015.04张拉设备100套42015.04压浆设备套22015.044.2人员进场计划及资源安排项目部已经成立了个相关职能管理部门，各部门配有足够管理人员，部门工作已走上正轨，并依据实际情况随时随地调整加强部门管理协调。主桥箱梁施工专业队伍已经进场65人，施工人员将根据工程进度需要陆续进场，进场人员都要接受项目部工人夜校的安全、技术方面的培训。表4.2-1劳动力安排表工种单位人数杂工人33焊工人10钢筋工人10木工人10电工人25、0#段施工方案5.1工程概况绥江特大桥主墩9#、10#墩为水中墩，0#段长10m、箱梁中心高度为3.825m4.2m。左幅箱梁横桥向宽20.0m、右幅箱梁横向桥宽为30.182m，两幅最近翼板边间距为0.5m，箱梁采用C55混凝土。图5.1-1主桥箱梁0#段尺寸图5.2现浇支架及0#段施工5.2.1现浇支架结构简介主墩墩身施工完毕后，进行箱梁0#段施工。先在承台顶混凝土上安装水平支撑枕梁，作为支架钢管支撑位置，在钢板上焊接直径为830mm的钢管支架并在第一层焊接直径为325mm螺旋管、第二层焊接直径为325mm螺旋管（部分为28槽钢）作为平联，以加强支架的整体稳定性。纵向布置双拼I56工字钢作为垫梁，之上架设承重工字钢作为承重受力系统。图5.2.1-1现浇支架图5.2.2现浇支架施工工艺流程框图主墩墩身施工完毕，立即开始搭设现浇支架。施工工艺流程如下图所示：图5.2.2-1主墩0#段现浇施工流程图5.2.3施工前的准备工作1）预埋件制作、安装现浇支架预埋件按部位分为承台面预埋件（100100cm钢板）、承台边预埋件（80100cm钢板）。承台预埋件在承台施工完成前预埋到位，承台面预埋件需保证预埋位置准确且水平放置。承台预埋件如下图所示：图5.2.3-1承台面预埋件布置图2）支架材料预制及准备由于现浇支架为立管支撑受力体系，钢管的现场搭设施工难度大，搭设精度满足不了施工要求，且加工质量差异较大，故选择在后场将立管焊接成型后，由平板车运至主墩施工平台进行拼装、固定。型号需要加长的，在后场加长、加劲后转运至施工现场搭设。5.2.4现浇支架的安装施工1）主要结构简介绥江特大桥主桥箱梁0#段现浇支架为钢管立柱、型钢组成，分配梁（210）将接受上部施工荷载，并将其传递给承重梁（I36），承重梁支撑在双2I56b垫梁上，由直径为830mm钢管支撑垫梁，并将支架荷载和施工荷载传递到钢管下水平支撑梁上，然后传递至主墩平台。具体布置详见施工图纸。图5.2.4-1现浇支架基本布置图（1）承重钢管采用直径为830mm、壁厚为10mm的钢管作为下部承重立柱，承受上部传来的全部荷载。承重钢管需采用3257.7mm螺旋管或28槽钢作为平联体系，主墩墩身纵向两侧的承重钢管需在两道平联位置与墩柱预埋板焊接，以支撑斜管传递的水平荷载。钢管与承台之间连接采用焊接，承台施工时预埋好A、B类预埋板，预埋板上按照20cm一道设置焊接4条I36工字钢水平支撑梁，每道支撑梁间采用18.8301cm的连接板进行连接，每块承台预埋板位置设置3道共9块连接板，因右幅主梁宽度比左幅大，右幅水平支撑梁及立柱比左幅多一列；水平支撑梁完成后以钢管立柱中心为中心点焊接一块1001001cm的底板，底板上焊接830mm钢管立柱。钢管立柱间用325mm螺旋钢管或28工字钢焊接作为平联，共两层。（2）垫梁垫梁采用双拼I56b工字钢，且需接长、加劲后方可使用。垫梁接长焊缝需错位，且在接缝位置采用菱形钢板双面补强；在支点位置需采用钢板加劲。支架垫梁为横桥向水平布置，左幅垫梁长22m，右幅垫梁长32m，垫梁顶标高为+18.66m。（3）承重梁及分配梁在2I56a垫梁上布设I36工字钢作为承重梁，单位长度为12.0m和6.0m，左右幅12m工字钢共8条，左幅6m工字钢共28条，右幅6m工字钢共52条，腹板处间距为50cm，翼板处间距为100cm，底板处间距为100cm，最外侧走道承重梁间距为150cm。接长后工字钢需在接缝处局部加强，且相邻两条承重梁接缝位置需错位。分配梁采用210槽钢，210槽钢在箱梁底板为横向布置，间距由内往外依次底板位置为50cm、65cm、75cm，最外侧走道为55cm。具体布置如下图所示： （4） 钢管支架本方案中，模板体系支撑采用钢管支架，钢管立柱间距顺桥向间距按照分配梁间距确定，横桥向间距腹板位置按照30cm间距布置，底板位置按照50cm间距布置，翼板按照80cm间距布置，具体如下图：（5）模板体系箱梁外模采用标准钢模拼接而成，并采用槽钢加劲。箱梁内模采用钢模，并采用10#槽钢加劲。模板具体布置详见设计图纸。箱梁腹板、横隔板处模板需采用水管架对撑，以及20对拉杆进行对拉，以保证模板刚度。严格要求模板加工、拼装精度，组合钢模的加工和拼装应满足组合钢模板技术规范（GB50214-2001）的要求。2）支架安装施工方法（1）承重钢管桩安装承重钢管桩分为2种类型：主墩墩身两侧立管（左幅6根、右幅8根，长度为8.72m）；主墩墩身外侧立柱（左幅6根，右幅8根，长度均为8.72m），该立柱有一部分超出承台预埋板以外，因此需在承台上方需增加水平支撑梁；钢管立柱均由后场加工场加工，通过栈桥运至作业点。安装钢管立柱之前，需安装水平支撑梁，水平支撑梁由4根I36b工字钢组成，其中最外侧4组水平支撑梁为斜向布置，左幅中间两组水平支撑梁顺桥向布置，右幅中间四组支撑梁顺桥向布置，可在加工场内预先将4根工字钢用连接板拼装完成，在承台预埋板和钢管立柱的位置，用3块连接板将2根工字钢焊接成一个整体，4根工字钢总共9块连接板，每根水平支撑梁需安装2根钢管立柱，总工需要18块连接板。水平支撑梁转运至现场后，按照图纸要求焊接在承台预埋板上，将每根工字钢的翼板与承台预埋板满焊，检查完成后，以钢管立柱为中心焊接一块1001001cm的底板。承重钢管桩的架设采用主墩平台上汽车吊直接起吊安放。立管竖立后需挂垂线对顺桥向和横桥向钢管桩的垂直度进行控制，两个方向均垂直后方可将立管焊接于水平支撑梁底板之上，该处焊缝需满焊，不得出现虚焊、漏焊现象，并需加焊8块角板增加预埋板与钢管桩的连接强度。相邻钢管桩架立完成后需及时焊接平联，防止钢管桩倾倒。施工时，立管整体吊装时注意吊点的设置，尽量使立管竖直。主墩墩身两侧支架钢管立柱安装完毕后，需用28工字钢将墩身两侧钢管立柱最外侧2对立柱焊接起来，使其成为一个整体。（2）垫梁垫梁规格分为2种，均为2I56工字钢，左幅单位长度为22m，右幅单位长度为32m。垫梁需焊接于钢管桩顶盖板之上，如果工字钢与钢管盖板之间有空隙，需塞入钢板满焊，可在钢管立柱支点位置用钢板进行加劲。垫梁工字钢在内场进行加工，运输至现场吊装后进行加长对接，对接位置工字钢满焊，且需要用钢板进行加劲，每条工字钢的对接位置必须错开。（3）承重梁及分配梁安装在垫梁上布设I36工字钢作为承重梁，承重梁规格分为2种，第种单位长度为12.0m，单幅共8条，基本间距为100cm；最外侧一条为150cm，左右幅均一样；第种单位长度为6m，左幅共28条；右幅共52条，在墩柱两侧对称布置，腹板基本间距为50cm，倒角位置100cm，底板位置110cm。接长后工字钢需在接缝处局部加强，且相邻两天承重梁接缝位置需错位（或采用12m工字钢与8m工字钢交错摆放，骑马螺栓紧固）。分配梁采用210槽钢，210槽钢基本间距为65cm、70cm，详细平面布置，见施工图纸。承重梁及分配梁安装采用塔吊吊装。承重梁安装完毕后需在空位挂安全网，安全网需与承重梁绑扎牢固；分配梁安装完毕后需在分配梁上铺设木板作为临时施工通道，并在施工平台四周焊接48mm焊管作为护栏，护栏内侧需挂安全网及防抛绿网。（4） 钢管支架在支架上搭设钢管支架来安装模板，横桥向钢管立柱间距在腹板位置为30cm，腹板倒角位置为40cm，底板位置为50cm，箱梁两侧翼板位置为80cm；横桥向水平钢管间距为最底下3层为50cm，中间3层为100cm，最上面一层为50cm；顺桥向水平钢管底板最下面两层为75cm，中间平行箱梁底板安装一层斜向水管，腹板水管间距为100cm，在箱梁翼板需增加横桥向和顺桥向通长斜撑，顺桥向间距为4m一道，共2道，横桥向斜撑共2道。钢管支架立柱上下两头均需安装活动顶托用以调节模板标高，且顶托螺旋杆伸出长度不得超过总长度的一半。（5）施工安全注意事项、在支架搭设过程中严禁高空坠物，高空作业人员需全过程佩戴好安全带、安全帽等劳保护具，水上施工人员需穿救生衣；、施工人员与起吊设备驾驶人员需通过对讲机进行及时沟通，严禁违规操作、违规指挥；、起吊器具需每天检查，对于断股钢丝绳等起吊绳具和不合格卡环及时割断报废，防止施工人员误用；、文明施工，严禁酒后施工、野蛮施工；对于违反上述注意事项或其它施工作业规定人员进行现场教育批评，并责令改正，对于屡教不改人员进行相应处罚。3） 支架预压（1）荷载布置按混凝土重每平方米26.0KN施压。支架预压采用成捆预应力钢绞线（单捆重5t）和直径20钢筋，每捆长12米，重2.5t作为预压荷载，使其重量近似按箱梁的截面形式布置。支架预压采用支架实际承受施工荷载的1.2倍进行预压（主墩墩身位置的混凝土忽略不计），计算预压荷载如下：左右幅腹板总计7道，每道腹板预压12捆钢绞线，在支架上对应腹板位置堆放钢绞线，每道腹板主墩两侧各对方6捆，分2层堆放，共计60t；左右幅总计需84捆钢绞线；左幅底板需预压52捆钢绞线，总重约260t；主墩两侧各放置26捆，左右底板对应支架各放置13捆，第一层2列，每列3捆，第二层2列每列3捆，最后一捆放置于2列钢绞线中央位置；右幅底板需预压78捆钢绞线，总重约390t；主墩两侧各放置39坤，左中右底板对应支架各防止13捆，堆放方式与右幅相同；翼板采用12米直径20mm钢筋捆进行预压，每侧翼板均匀放置16捆钢筋，作为预压荷载。（2） 观测点布置 箱梁底板布点并在对应分配梁顶面布设观测点。 分次加载直至设计荷重，预压时纵向共布置6个断面，左幅每个断面设6个点，右幅每个断面设置8各点，分别分布在左右侧翼板、每个腹板、中心线处，每6小时观测一次，用水准仪测量加载前后标高，卸载后标高，绘制沉降曲线，预压后根据变形多少调整底模标高。底模标高设定时考虑梁自重产生的挠度，支架受载后产生的弹性变形和非弹性变形，张拉后的反拱等因素。变形观测采用国家三等水准仪精度等级要求和变形观测尺进行了详细的沉降观测。4）钢筋施工（1）施工前准备工作1）钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂。钢筋堆置在仓库（棚）内，露天堆放时，垫高并加遮盖。2）钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；3）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（2）施工工艺箱梁钢筋施工主要采用套筒连接工艺和架立筋绑扎工艺。套筒连接、绑扎采用现场施工。严格控制各种钢筋的标高及水平位置。钢筋外围绑扎梅花形混凝土垫块，垫块每平方米最少布置四个，保证保护层厚度。表5.2.4-1钢筋安装位置允许偏差检 查 项 目允许偏差受力钢筋间距10横向水平钢筋、箍筋10钢筋骨架尺寸长10宽、高5弯起钢筋位置20保护层厚度5直螺纹套筒施工工艺（1）加工方法钢筋下料钢筋下料用砂轮切割机或切割机下料。钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏角不许超过4，且端面不得有马蹄形。钢筋连接主筋采用车丝方法、直螺纹套筒连接，车丝时基圆直径应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2套筒长度，过渡段坡度应小于1：3，上节钢筋套筒连接处主筋螺纹丝数比套筒丝数多一丝，下节钢筋套筒连接处主筋螺纹丝数为套筒丝数的一半，这样方便连接，用塑料套头保护丝扣。钢筋焊接要按规范要求抽取一定量的钢筋送检作抗拉实验.重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。（2）加工技术要求l 丝头钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直、不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料；l 加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，不得在不加润滑的情况下套丝；l 钢筋丝头的螺纹应与连接套的螺纹相匹配；l 套筒材料、尺寸、螺纹规格，公差带及精度等级应符合产品设计要求；l 套筒表面应进行防锈处理；l 接头拼接时用管钳扳手拧紧；拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。（3）钢筋制作为提高整体钢筋加工、安装施工质量，本分项工程钢筋加工采用数控钢筋弯曲中心、弯箍机进行集中加工，验收合格方可投入现场使用。A、钢筋制作时所有钢筋均采用弯箍机进行制作。B、钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。（4）钢筋弯钩或弯曲： 钢筋弯钩：钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。 箍筋：箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋外包尺寸或内包尺寸而定。 钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 a. 直钢筋下料长度=构件长度保护层厚度+弯钩增加长度 b. 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度弯曲调整值+弯钩增加长度c. 箍筋下料长度箍筋内周长箍筋调整值弯钩增加长度（4）钢筋安装施工钢筋绑扎前先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表及相关图纸。对于结构形式复杂的部位，应先研究好逐根钢筋的摆放层次的穿插顺序，减少绑扎困难，避免返工，保证质量。钢筋在制作场地加工成半成品后，再运到施工地点进行绑扎。先在安装好的底模上进行放样，焊好定位钢筋，依次安装底板、腹板、顶板钢筋。底板钢筋偏差为10mm，腹板为5mm，端头模板必须预先留好槽位，以便于钢筋的安装。底板保护层采用水泥垫块，腹板及横隔板保护层采用高强混凝土垫块，在底板钢筋安装完定位架后，把保护层垫块垫好后再进行安装底板钢筋。底板、面板钢筋面层与底层间要用短钢筋支垫好，焊接牢固，以免在人群荷载等的影响下造成变形，有利于保持钢筋间距。在钢筋安装过程中，若与管道或另一方向普通钢筋有干扰或冲突时，可适当调整位置，原则为调整次要钢筋，或临时切断，待预应力张拉完成后再进行等强度焊接。在钢筋定位前，准备好焊机和卡钳或自制F型辅助工具及钢筋定位架（钢筋定位架用7.5号角钢加工）。钢筋定位时，先用预先做好的钢筋临时定位架定位。钢筋挡模板时，用手拉葫芦拉钢筋来适当调动钢筋位置，但不得切断钢筋。由于钢筋用量较大，钢筋网格较密，为保证设计钢筋能正确放置和混凝土浇筑质量，除架立钢筋外，用短钢筋头架立各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，层间间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。箱梁翼板需预埋防撞设施的预埋钢筋，预埋钢筋定位采用同钢筋直径的钢筋定位架进行定位，定位架上用红笔进行钢筋网打点，控制钢筋预埋间距。5）模板施工（1）模板结构形式0#段箱梁模板采用大型整体钢模和木模结合的形式施工。模板分为：、0#块底模，该处模板为整体式，采用10cm10cm400cm木枋加劲，定位于钢管支架上。顶托预先调节好标高，将木枋铺设于钢管支架顶托上，木枋上铺设钢模。、0#块内模，该处模板为钢模，采用10槽钢加劲，为整体内模，与横隔板外面采用对拉杆锁固，面板内膜采用支架形式，用较为强大的对拉杆固定支撑。 0#块内模于后场整体加工成型，加工完成后，在木模顶板部位开50cm35cm口，方便施工人员进入木模内部进行调节。、箱梁外模，该处模板采用大型整体钢模板，由模板厂定制加工，并采用槽钢支撑架固定（与挂篮外面通用）。如下图所示：图5.2.4-8 模版布置图（2）模板安装工艺模板加工模板按照施工图纸尺寸加工，检查其表面平整度，如有变形则纠正，如无法纠正则更换模板。安装施工图纸对其原有加劲系统进行改造，并在内场试拼装，符合要求后对模板进行编号并堆放好。内侧模板需挑选外观质量及强度较好的模板改装加工。模板安装托架及辅助支架施工完毕后，先安装0块底模，然后安装底板及腹板钢筋，再安装外侧模及内模，外底模标高通过分布梁与模板系统之间的木楔进行调整。侧模采用整体施工。模板通过塔吊逐块吊装到位，与下方的底模或接口模板连接定位，在整个截面的模板完成吊装前，先将模板下口与固定模板用螺栓连接，模板上口用铁线绑在钢筋上，防止模板倾覆。模板安装到位后，先上好对拉杆和对拉螺丝，但不拧紧，待测量定位后，最后将对拉杆和对拉螺丝拧紧。对拉螺杆采用20mm圆钢。模板安装前须试拼，并进行模板接缝处理、除锈、涂刷脱模剂，然后再拆开运到墩位安装。拼装时注意接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，直线加工精度6m长度不超过2mm；拼缝间用填料填补，以保证混凝土表面光滑平整。模板使用后及时用砂轮机打磨处理，清理水泥浮渣保证混凝土外观质量。检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，浇筑混凝土前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。为保证外观质量，模板应采用组合钢模配合异形钢模进行拼装，预拼成形后打磨并检查其平整度，不合格部位应对模板进行修整或替换。立柱模板安装的各有关指标如下：表5.2.4-2 模板加工允许偏差项 目允许偏差(mm)木模板制作模板的长度和宽度5不刨光模板相邻两板表面低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架、拱架尺寸5榫槽嵌接紧密度2钢模板制作外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距3板端中心与板端的间距0,-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面部局部不平1板面和板侧挠度1.0表5.2.4-3模板安装允许偏差项 目允许偏差(mm)模板标高基础15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件5，0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）+20，-10（3）施工注意事项因0#段倒角数量多，形状复杂，模板加工须按照设计尺寸加工，编号并堆放好，避免模板影响后续施工。模板尺寸较大，吊装时应拉风缆绳，风大时停止作业；模板安装时，注意调整模板接头，控制错台、错位尺寸，保证外观质量。6）预应力施工（1）预应力施工概述主梁采用三向预应力体系：纵向预应力分为顶板束、腹板束、底板钢束三种，采用16s15.2mm、12s15.2mm的高强度低松弛预应力钢绞线, 其抗拉强度标准值fpk1860MPa，钢束张拉控制应力为1395Mpa，其张拉控制力分别为：310.2吨、232.7吨。横桥向预应力采用5s15.2mm、3s15.2mm的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度1860MPa，张拉控制应力为1395Mpa；为提高扁束施工质量，要求采用整体张拉工艺，其张拉控制力为：96.95吨、58.17吨。竖向预应力采用JL32的高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉强度标准值（材料屈服点0.2）为785MPa，张拉控制应力为706.5Mpa，其张拉控制力为56.8吨。绥江特大桥主桥0#段箱梁采用三向预应力体系。纵、横向预应力采用高强度低松弛钢绞线，钢绞线标准强度fpk=1860MPa，纵向采用两端张拉，横向采用单端张拉。竖向预应力采用精轧螺纹钢筋，直径为32mm，抗拉拉强度为fpk=785MPa，张拉控制应力为抗拉标准强度的0.9倍，及0.9837MPa=706.5MPa，在顶板单端张拉。（2）预应力施工流程图图5.2.4-6主墩0#段预应力施工流程图（3）预应力安装工艺竖向预应力绥江特大桥主桥腹板竖向及0#块横隔板竖向均采用竖向预应力精轧螺纹钢，横向采用5s15.2mm的高强低松弛预应力钢绞线。左幅腹板处竖向预应力钢筋间距为50cm，左幅单个腹板纵向为双排布置，共84根；左幅0#块横隔板竖向预应力钢筋为16根；横隔板处横向预应力钢筋为12根，竖向预应力采用50金属波纹管。右幅腹板处竖向预应力钢筋间距为50cm，左幅单个腹板纵向为双排布置，共124根；左幅0#块横隔板竖向预应力钢筋为24根；横隔板处横向预应力钢筋为12根，竖向预应力采用50金属波纹管。A、精轧螺纹钢筋的下料精轧螺纹钢的切割采用砂轮机切割，严禁使用氧割及电焊切割，要求切割面平整，无斜向截面。长于12m精轧螺纹钢采用连接器接长。堆放时注意保护，远离电气操作场地。防止精轧螺纹钢筋的意外伤害。B、安装步骤在安装前，应先对锚板进行加工；在腹板及横隔板钢筋绑扎基本完成时，按照图纸确定精轧钢最下端位置采用6#或8#槽钢作为竖向精轧螺纹钢筋的承重装置。待水平筋绑扎基本完成后，由腹板顶部垂吊棉线调整精轧螺纹钢筋的垂直度及水平位置，再采用预先加工好的U型卡与钢筋进行焊接固定。安装时，应严格按照设计及规范要求精密定位，高度方向控制10mm以内，同排方向控制10mm以内，长度方向控制30mm以内，保证管道的顺直且固定牢固。当与普通钢筋发生冲突时，适当的移动普通钢筋。但在未经允许的情况下，切勿乱割。波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍。另外精轧螺纹钢筋利用连接器接长的时，带有连接器的那部分宜采用65mm的同类管，考虑张拉过程中由于精轧钢的延伸，连接器会有一定的位移（同连接器所在的位置和精轧螺纹钢的锚固长度有关），所以必须留有足够的连接器位移空间，波纹管所有接头部分均采用封箱胶布密封。每条管道设置2个压浆嘴，压浆嘴采用塑料压浆嘴，压浆管采用黑色塑料胶管，进浆孔从腹板倒角处引出。C、注意事项a、为保证精轧钢定位牢固，在混凝土浇筑过程中不发生精轧钢出现偏位，槽钢及U型钢筋应固定牢固。b、下螺母应紧贴锚板，并加环氧树脂固定，防止受到震动造成移动导致水泥浆从下螺母渗入。c、包扎压浆嘴时，注意孔眼对齐和包扎密封。压浆管和压浆嘴应有足够的摩擦，如果比较松动，应用扎线绑扎牢固，防止脱落无法压浆。d、锚板必须固定牢固且平整，使预应力钢筋处于管道和锚板的中心位置，螺旋筋必须紧贴锚板，下螺母必须拧紧。张拉端预留槽口使用碎棉布或海绵塞实，必须预留出足够的张拉杆连接长度，宜在下锚板端部波纹管内塞些碎海绵，防止锚头进浆。e、在安装过程中至混凝土浇筑完成之时，一定要注意管道的保护，防止精轧螺纹钢筋受电焊和气割伤害及波纹管的破裂。特别是在模板安装过程中要设专人看护，防止木工安装对拉螺杆时对管道的无意伤害。在浇筑混凝土之前，技术人员必须进行一次认真仔细的全面检查，方可浇筑混凝土。在浇筑混凝土的过程中设专人值班，防止意外事件发生，及时补救。面板横向预应力筋施工工艺顶板横向钢束采用扁锚单边整体张拉锚固，张拉端采用交错布置的形式。钢束间距为50cm，规格为3s 15.2，左右幅0#块横向束均布置20束。横向预应力波纹管均采用OVMSBGB-72塑料波纹扁管。（1）安装步骤在钢筋绑扎前可预先把料下好，挤压挤压头，根据规范和图纸要求，把锚固板以及约束圈和波纹管定长穿好以及密封好，待第一层面板钢筋绑扎完成后，根据图纸面板束线性进行测量定位，采用12和16的螺纹钢筋做波纹管定位骨架，再把已密封好的整束钢绞线抬置定位钢筋上，采用棉线对中调节每束钢绞线的水平位置，然后采用U型卡固定牢固。每束两端均设置进出浆孔一个。（2）注意事项a、挤压挤压套时，必须专人负责，挤压弹簧应均匀覆盖于被挤压段钢绞线上，挤压完成后应使挤压弹簧两端都可见。在挤压前应先清除挤压头套和模具内的杂物。应定期做锚固头拉力试验和检查锚固头的外径。b、约束圈端部应采用海绵堵塞密封，防止水泥浆渗入；c、控制好管道线性，钢绞线应与锚板垂直；d、焊接U型卡时注意波纹管的保护。纵向预应力施工工艺全桥纵向钢束为16s15.2、12s 15.2，左幅共有248束，其中12束为备用束，中跨顶板预应力钢束为12s15.2，共有30束，16s15.2，共有24束；右幅共有360束，其中18束为备用束，中跨顶板预应力钢束均为16s15.2，共有144束，采用平、竖弯结合，锚固于顶板承托内；左幅0#块锚固束为3束为是T0，右幅0#块锚固束为4束为T0，都为16s 15.2。具体施工布置详见预应力施工设计图纸。A、安装步骤：面、底板纵向束待第一层钢筋绑扎完成后；腹板束待腹板水平筋绑扎基本完成后，根据施工图纸的线性要求，采用8圆钢筋作为高度方向定位钢筋，间距采用50cm，曲线部分适当加密。通过8圆钢筋焊接来确定管道的竖弯，待波纹管放置基本平顺时，再调整管道的平弯，最后采用U型卡进行固定。波纹管接头均采用塑料波纹管专用接头和封箱胶布密封。为方便节段之间的波纹管的连接以及保证每一节段之间波纹管线性的顺直，每一节段施工缝处的每一条波纹管均采用接头管，外露和预埋各为一半，示意图见下图： 混凝土浇筑前，需插入纵向预应力波纹管实心塑胶芯棒内衬管，防止在混凝土浇筑过程中混凝土将波纹管挤压变形、堵塞。为了保障压浆的质量，在最高点设置排气孔及需要时在最低点设置排水孔。张拉前，应对管道进行穿束，钢绞线在已浇筑完成的桥面进行下料，钢绞线的下料采用砂轮机切割，切割面要求平整。待料下好后，对管道线性总长80米以内的采用人工单根穿束，对管道线性总长50米以下者采用人工整体穿束，对管道线性总长超过80米采用卷扬机整体穿束。穿束时，将每一束预应力钢绞线顺序编号，在构件两端对号检查。且必须将钢绞线梳顺，防止在管道中打绞。采用卷扬机整体穿束时，先将钢绞线端部连同带环的钢筋连接在一起（穿束后对其用砂轮机切除），外形宜为锥形，且表面较为光滑，再用一根比管道稍长的钢绞线作为牵引线引入卷扬机钢丝绳。穿束时卷扬机应采用低档进行，整个过程宜连续且缓慢，如遇穿束困难，不宜蛮穿，应及时疏通管道后，方可继续穿束。B、注意事项a、主桥纵向束均采用大孔径的塑料波纹管预埋成孔，为防止波纹管在浇筑混凝土时上浮导致波纹管线形出现波浪形，必须严格控制定位钢筋的间距，焊接必须牢固。b、安装时应认真阅读图纸，注意不同外径型号管道的布置位置。c、焊接U型卡时，特别是腹板束，为防止焊接上层钢筋时，下层波纹管被焊渣烧伤，在焊接时应对下层波纹管进行保护。d、波纹管中心应同锚板面垂直，须保证管道线形圆滑顺直。e、波纹管接头部分不应处在悬空状态，若接头部分悬空应加定位钢筋，防止接头部分在浇筑混泥土时脱落或形成折角。f、端头接头管应注意保护，保持接头管的顺直，防止破裂影响下一节段的连接，若接头管破裂，应凿出整条接头管，在下一节段波纹管接长时利用已成型的混凝土孔作为接头，并采用水泥浆进行密封。g、注意锚头和锚头上压浆孔的保护，防止水泥浆从锚头渗入，应在浇筑混凝土前采用海绵等塞堵。h、混凝土浇筑前需插入纵向预应力波纹管内撑管，防止在混凝土浇筑过程中混凝土将波纹管挤压变形。i、浇筑混凝土时，应设专人值班，在混凝土初凝前应对管道进行通水处理。(4)预应力筋的张拉机具要求预应力张拉所用机具设备及仪表应由专人使用和管理，并定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验；张拉机具设备应与锚具要配套使用，千斤顶张拉吨位为对应张拉力的1.31.5倍，并应在进场时进行检查和校验，锚具与钢绞线应按规定做检验。表5.2.4-4张拉设备一览表序号预应力钢筋型号、设备名称张拉吨位(t)千斤顶吨位(t)数量备注11215.2232.740016纵向预应力21615.2310.24515.2（扁锚）96.951004横向预应力5315.2(扁锚)58.1763256.81004竖向预应力7油泵与千斤顶配套8横向预应力固定端挤压机及油泵49真空泵、压浆泵、灰浆搅拌机410砂轮机211手提砂轮机4张拉前的准备工作张拉前必须检查梁体、锚垫板下混凝土是否有蜂窝麻面，混凝土构件强度达到设计强度90%，且龄期不少于5天才能张拉。对预留孔道应用通孔器或压气、压水等法进行检查或处理堵塞物。构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等清除干净。检查锚垫板是否与孔道垂直。预应力张拉之前，应根据试验测得的钢绞线（预应力筋）的实际弹模值进行力学性能试验，以确定张拉吨位、引伸量和锚下应力之间的关系，以对理论伸长值和张拉吨位进行修正、复核。预应力筋的张拉预应力钢绞线均采用整体张拉。张拉时，千斤顶中心与工作锚以及工具锚中心必须处在一条直线上。l 预应力筋的张拉及伸长量的计算方法：预应力钢绞线张拉：张拉前量取钢绞线工作长度L0,根据公式：计算出钢绞线工作长度的伸长值；当油表读数达到设计初应力20%时，量取千斤顶油缸长度；当油表读数达到设计应力的30%时，量取油缸伸长值；当油表读数达到50%张拉控制应力，量取油缸长度作为比较值。当达到100%张拉控制应力时，持荷2min量取油缸长度。实际伸长量 控制回油锚固回缩量，根据规范要求为6mm以内。预应力粗钢筋张拉：清理锚垫板，在锚板上取一点量至端头的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆（注：为保证安全，在张拉杆上用红油漆标出8cm的连接长度）。安装工具螺帽。张拉至控制张拉力P的20，张拉至控制张拉力P持荷5分钟，旋紧工作螺母，卸去千斤顶及其它附件，l2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从端头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量，并将该值与理论计算值进行比较。预应力筋的切割、封锚张拉完成经检验合格后，需对预应力筋及时切割封锚并压浆。预应力筋的切割采用砂轮机切割，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。预应力筋采用同等型号湿润水泥进行封锚，纵向预应力筋采用真空辅助压浆，对封锚质量要求更高，在压降前采用专用保护罩进行密封。注意事项 （1） 在安装千斤顶时，注意工作锚与工具锚孔眼保持一个方向，保证千斤顶内腔钢绞线是平顺的，否则千斤顶内腔段钢绞线容易断根断丝，导致后锚夹片飞出伤人。（2）在安装工具锚时注意工具夹片要安装平整，不要出现松紧不一，防止钢绞线的不均匀受力导致断丝。（3）在安装限位板时注意限位板的正反面。（4）安装千斤顶时，必须调整千斤顶的位置，使得工作锚板与工具锚板中心位于同一直线上。注意工作锚在张拉前应进入锚头槽口内（5）夹片的周围和纹理中有油污杂物，在安装前必须清理干净方可使用。（6）回油时速度不应过快，应缓慢进行。（7）张拉过程中，油泵操作人员不准擅自离开岗位，临时离开必须停机。（8）张拉时，千斤顶正前后方不准站人，防止钢绞线及夹片弹出伤人。（9）对于精轧钢，张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。（10）对于精轧钢，每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重拉和漏拉。（11）对于精轧钢及横向预应力，每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。（12）纵向、横向预应力张拉以延伸量和张拉吨位双控，延伸量超过6%范围时，应停下检查，分析原因并处理完成后方可继续张拉。（13）各类型钢束的张拉控制吨位和张拉步骤建议如下：（初应力按实际需要选取）钢绞线：0 初应力 张拉控制应力粗钢筋：0 初应力 张拉控制应力全桥每施工阶段三向预应力张拉顺序应按：纵向预应力竖向预应力横向预应力的原则进行。横向预应力钢束宜滞后悬臂两个节段张拉，以消除悬臂端边界效应，便于纵向预应力传递到悬臂板，与横向钢束形成双向受压。纵向预应力张拉顺序按照节段施工顺序对纵向预应力进行张拉，最后张拉中跨合拢段纵向预应力；竖向预应