提高返工烟支出丝率终版

提高返工烟支出丝率 所属企业：白沙集团长沙卷烟厂小组名称：制丝车间“跨难”QC小组发 布 人：陈贤 汪浩2005年4月长沙卷烟厂制丝车间“跨难”QC小组小组类型登记时间攻关型2004年3月5日组长副组长小组注册号课题注册号谢记雷李建明CY28-0-20042004-05小组人数：共计:10人 男:8人 女:2人 平均年龄:32岁活动时间2004.32005.3活动次数活动出勤率课题名称提高返工烟支出丝率12100%小组成员姓名性别年龄岗位文化程度组内分工谢记雷男37车间主任本科组长：组织协调 李建明男47生产主任大专副组长：检查督促 丁 照男29工艺主管本科组员：设计并实施陈 奇男33轮 班 长大专组员：设计并实施刘国林男35技 术 员本科组员：具体实施陶志军男31班 长大专组员：具体实施徐 刚男26班 长大专组员：具体实施陈 贤男31操 作 工大专组员：具体实施汪 浩女21操 作 工大专组员：具体实施周莎莉女28记 录 员 大专组员：资料整理小组成员掌握QC知识情况：小组成员平均接受QC知识100小时以上，TQC培训全部合格.一、小组概况二、名词解释返工烟支：卷接后存在外在质量缺陷,但内在质量合格且可重复利用的烟支。返工烟支出丝率：对返工烟支进行相应的处理后,可利用烟丝所占烟支的比例。造碎率：通过筛分后,不可利用烟灰(1毫米以下)所占烟支的比例。一级筛分风机：将来料烟支中的烟丝与烟纸和滤嘴进行初步分离的设备。二级筛分风机：将一级筛分风机未分离彻底的烟支进行进一步分离的设备。三、活动计划及进度表、小组活动及计划甘特图：月份项目04年3月04年4月04年5月04年6月04年7月04年8月04年9月04年10月04年11月04年12月05年1月05年2月05年3月负责人课题选择谢记雷现状调查徐 刚目标确定李建明原因分析要因确认陶志军制定对策陈 奇实施验证丁 照效果检查全体成员巩固措施全体成员计划完成实际完成制表人：徐刚 制表时间：2004年3月10日四、课题选择、1、2004年是我厂“经营资源年”，车间本着“精细管理，节约降耗”的工作思路，开展全员、全过程、全方位的降耗工作。2、返工烟支含丝率为77%左右，返工后出丝率一直在41%左右，有挖掘的潜力提高返工烟支出丝率我们以一支烟为例（烟支单重约0.9克/支）做出了如下数据统计：烟支重量(g)嘴棒重量(g)烟纸重量(g)烟丝重量(g)烟丝所占比例(%)0.9140.0630.1430.70877.5%0.9110.0610.1490.70176.9%0.9060.0620.1410.70377.6%0.9120.0610.1450.70677.4%0.9090.0620.1430.70477.4%0.9150.0630.1450.70777.2%0.9080.0610.1470.70077.1%0.9110.0620.1480.70176.9%0.9130.0630.1440.70677.3%0.9070.0610.1430.70377.5%制表人：丁照 制表时间：2004年3月20日从以上十组数据可以看出：一支烟中烟丝所占比例的平均值为77.28%。但目前返工烟支的出丝率为41%左右。所以，我们认为返工烟支的出丝率具有很大的挖掘潜力。于是，我班联合车间技术线、工艺线成立跨线的QC 小组，以“提高返工烟支出丝率”为课题，五、现状调查为了保障返工烟支出丝率数据的可比性、真实性，了解返工烟支处理线的现行出丝率情况，我们选择白沙作为写实牌号，（2004年4月5日2004年4月30日）统计数据如下： 返工烟支出丝率写实表日期来料烟支重量（KG）烟纸和嘴棒重量（KG）纸中含丝重量（KG）烟灰净量（KG）造碎率（%）出丝重量（KG）出丝率（%）损耗（KG）2004.4.53559031032914240172004.4.657614641783122939.8192004.4.7441111313731.117439.5162004.4.83668821052914740.2242004.4.9586149517429.723740.5212004.4.12500129315230.420340.6132004.4.13456114211024.12325172004.4.14483129112926.719841262004.4.1548012411443018939.4222004.4.1645912031332918740.7162004.4.19560133419134.121839142004.4.2038797211830.515640.3142004.4.21506132214628.920841.2182004.4.22580147312321.229550.8122004.4.23444116212929.117739.9202004.4.26488126214629.919540192004.4.27404103112530.915337.9222004.4.28390100111529.516041142004.4.29583152216528.324241.5222004.4.30466120213629.218740.221平均出丝率41.2制表人：陈奇 制表时间：2004年4月30日从上表可以看出，返工烟支出丝率的平均值只有41%左右。而一支返工烟支烟丝所占比例的平均值为77.28%。我们认为这其中有较大的提升空间。六、目标确定根据对现状的调查、分析后，4月30日，小组确定了本次活动的目标。我们的目标就是：将返工烟支的出丝率由现有的41%提高到50%以上。41%50% 目标值41%50%返工烟支出丝率现状值七、目标可行性分析 历史水平从现状调查表中，我们发现4月13日和4月22日出丝率都曾达到了50%，这充分说明了返工烟丝线的设备设计出丝率控制指标完全可以满足当前我厂的返工烟丝线出丝率控制要求从设备保障能力分析根据我们从昆明卷烟厂了解到，他们也是采用同样型号的设备，出丝率一直比较高，平均返工烟支出丝率达到了50%左右；由此我们将返工烟支的出丝率提升到50%是可行的。小组战斗力本小组10名成员，由管理人员、班组长、技术人员、工艺人员及操作人员共同组成，成员知识结构合理，设备、工艺管理方面均有很强的能力，并曾经各自参与过其它的质量改进活动，是个实力较强的攻关小组。第11页提高返工烟支出丝率 八、原因分析目标确定后，小组成员用一周的时间到现场进行调查、了解，观察、分析，掌握第一手资料。5月4日，小组10名成员召开专题讨论会，采用头脑风暴法对影响返工烟支出丝率低的原因进行了充分的讨论，大家各抒己见，从各个不同角度谈了影响返工烟支出丝率低的原因。会后将大家的观点从人、机、料、法 、环五个方面进行了归纳，并绘制出如下因果图：长沙卷烟厂 共 34 页，第 34 页料人 成本意识不强未制定相关制度来料烟支水份不符合标准落地烟支未及时清扫操作工技能不达标来料烟支质量不达标人员操作方法不当烟支回潮蒸汽压力低车间环境温、湿度变化出料短振筛的筛网选型不适当不当导致重复风选没有制定调整蒸汽压力的标准化参数车间环境温、湿度设备失效筛分风机风选量调整不当出料短振筛的上层筛网网孔偏小没有规范筛分风机风速调整的最佳参数环机法制图人：徐刚 制图时间：2004年5月5日九、要因确认我们对影响返工烟支出丝率的七个末端因素进行了逐一分析，经过验证，确认了要因：1、 未制定相关制度（时间：2004.6.2-2004.6.8 ）（地点：返工线现场 论证人：徐刚、陈奇）论证过程：班组已制定返工线作业指导书，操作工也按作业指导书严格执行。调查期间，从未出现过一次落地烟支未及时清扫的现象。结论：非要因2、 来料烟支水份不符合标准（时间：2004.6.2-2004.6.28）（地点：返工线现场 论证人：汪浩、陈奇）论证过程：在调查期间，我们对返工烟支的来料水份进行检测，没有发现水份不符合标准的现象。结论：非要因3、 操作工技能不达标（时间：2004.6.2-2004.6.8 ）（地点：返工线现场 论证人：陈奇、周莎莉）论证过程：在调查期间，没有出现一次因操作工技能不熟导致操作不当的现象；同时，对返工线所有岗位操作工进行了解，发现均具备上岗资格，对岗位操作技能相当熟悉。由此判断该因素出现有一定的偶然性结论：非要因4、 出料短振筛的上层筛网网孔偏小（时间：2004.6.9-2004.6.12 ）（地点：返工线现场 论证人：陶志军、刘国林）论证过程：上层筛网由于网筛孔过小，导致有部分长丝未被筛下而重复加工的现象。从我们对返工烟丝重复加工的现象进行写实记录（如下表）中，通过以下数据证明：未被筛下的长丝占有比例约为5个百分点，同样的烟支重量未筛出长丝的出丝率比筛出长丝后的出丝率要低4个百分点。所以我们确定网筛网孔过小使得长丝未被筛下而重复加工，对出丝率的影响比较大。结论： 要因来料烟支重量（kg）烟纸及嘴棒重量(kg)未被筛下的长丝重（kg）长丝所占比例(%)出丝重(kg)出丝率(%)204.50.94.57.939.5306.81.384.611.939.84092515.739.350112.484.96204010022.64.874.8739.839.8150347.655.159.439.6返工烟丝重复加工写实表写实人：陶志军 写实日期：2004年6月15日 5、 没有制定调整蒸汽压力的标准化参数（时间：2004.6.19-2004.6.24 ）（地点：返工线现场 论证人：陶志军、陈贤）论证过程：在调查期间，针对没有调整蒸汽压力的标准化参数因素，我们进行试验论证，论证如下所示：结论：非要因。蒸汽压力参数变化写实测试：蒸汽压力与返工烟支出丝率的写实测试蒸汽压力(kpa)返工烟支出丝率(%)蒸汽压力(kpa)返工烟支出丝率(%)蒸汽压力(kpa)返工烟支出丝率(%)104111040.5210402040.812041.222041.53039.513039.923040.94040.514039.524041.95040.715040.525041.3604116040.826040.77041.217040.427039.58041.518038.528039.89039.819040.729040.51004020041.130040.2制表人：徐刚 制表日期：2004年6月24日根据以上数据绘制蒸汽压力与返工烟支出丝率散布图如下：Y n3=8X蒸汽压力kpaPQn2=7n1=8n4=7 出丝率% 对以上散布图采用定性分析法中的简单象限法进行分析：n1+n3=n2+n4,故判断为不相关。6、没有规范筛分风机风速调整的最佳参数（时间：2004.6.19-2004.6.25 ）（地点：返工线现场 论证人：陈奇、汪浩）论证过程：在调查期间，针对没有规范筛分风机风速的最佳参数值，我们进行试验论证，论证如下所示：结论：要因对一、二级筛分风机风速与返工烟支出丝率写实测试一级风机风速(m/s)二级风机风速(m/s)出丝率(%)一级风机风速(m/s)二级风机风速(m/s)出丝率(%)一级风机风速(m/s)二级风机风速(m/s)出丝率(%)一级风机风速(m/s)二级风机风速(m/s)出丝率(%)11.26.43911.16.138.516.421.74516.821.644.812.37.539.512.27.439.017.722.445.217.522.245.113.58.74013.28.539.518.123.545.118.523.24513.89.840.214.79.840.019.224.24519.524.544.914.410.540.715.410.240.520.025.344.820.525.644.615.111.24116.011.140.721.226.844.521.826.444.416.412.241.217.412.141.522.527.74422.427.443.516.913.141.418.713.141.223.728.643.523.625.84317.514.241.719.414.141.424.629.44324.529.542.518.115.342.520.015.342.525.329.542.525.929.44218.216.44321.016.342.826.429.84226.529.141.519.117.843.522.017.64327.730.141.527.430.84119.318.54423.218.443.528.228.14128.528.440.519.519.244.424.318.444.529.229.140.529.529.74019.620.144.725.419.844.530.029.24029.829.539.5制表人：周莎莉 制表日期：2004年6月24日根据以上数据绘制一、二级筛分风机风速与返工烟支出丝率散布图如下：风机风速m/s出丝率%n1=20n2=11n3=19n4=10PQXY 制图人：陈奇 制图日期：2004年6月24日对以上散布图采用定性分析中的对照典型图分析法进行分析：发现它与六种典型图中的（f）图较接近，故判断为函数关系（即完全相关关系）。根据我们对筛分风机风速与返工烟支出丝率进行的写实测试表明，返工烟支出丝率在筛分风机风速变化时，其出丝率变化非常明显，两者关系密切。8车间环境温、湿度设备失效（时间：2004.6.17-2004.6.21）（地点：返工线现场 论证人：徐刚、汪浩）论证过程：调查发现，车间环境温湿度设备是由动力车间专管，设备发生故障都能得到及时处理，效果一直比较稳定，调查期间没有出现因该项因素导致返工烟支出丝率低。结论：非要因通过以上分析，我们得出结论：以下两条因素为造成返工烟支出丝率偏低的主要原因： 出料短振筛的上层筛网网孔偏小 没有规范筛分风机风速调整的最佳参数十、制定对策根据以上分析，我们制定了如下对策：序号要因对策目标实施措施完成时间地点责任人1没有规范筛分风机风速调整的最佳参数规范调整筛分风机风速的最佳参数保证返工烟支出丝率提高4个百分点。在规范好调整筛分风机风速的标准参数后，要求操作工严格按此参数进行控制。7.20生 产现 场刘国林陶志军陈奇2出料短振筛的上层筛网网孔偏小更换出料短振筛的上层筛网,尽可能确保长丝不会重复风选。保证返工烟支出丝率提高5个百分点。将原来10目的上层筛网孔进行了适度增大，以利于长丝的充分被筛下。8.21生 产现 场刘国林徐刚陈贤制表人：周莎莉 制表时间：2004年6月28日十一、实 施实施一：确定筛分风机风速1、分析论证：确定筛分风机风速的最佳值在“要因确认”中绘制的一、二级筛分风机风速与返工烟支出丝率散布图中，我们发现当一级筛分风机风速为【16.418.5】(m/s)、二级筛分风速为【21.723.5】(m/s)时，返工烟支的出丝率控制在了最佳范围内，所以我们对一、 二级筛分风机风速进行了以下统计写实分析：日期一级筛分风机风速（m/s）二级筛分风机风速（m/s）返工烟支出丝率（%）2004年7月9日18.823.839.82004年7月10日16.521.542.62004年7月11日17.522.545.22004年7月12日16.822.441.12004年7月13日17.120.943.8制表日期：2004年7月13 日 制表人：陈贤一级筛分风机的风速( m/s) 二级筛分风机的风速 (m/s) 返工烟支出丝率(%)2004.7.9 2004.7.10 2004.7.11 2004.7.12 2004.7.13通过我们的统计写实数据可以看出，当一级筛分风机的风速为 17.5（m/s），二级筛分风机的风速为 22.5（m/s）时，返工烟支的出丝率达到45.2%，达到预期目标。2、实施后验证：根据我们的统计分析，将活动前与活动后（2004年7月）因该原因导致的返工烟支出丝率较低进行以下了对比：活动前返工烟支的出丝率为41%，活动后返工烟支的出丝率为45.2%，返工烟支出丝率提高了4.2个百分点。效果检测柱状图45.2%41%活动后活动前 v 制图人：徐刚 制图日期：2004年7月20日6次实施二：改造出料短振筛上层筛网1、 分析论证：确定上层筛网网孔的最佳值以下是我们在对改造出料短振筛上层筛网的统计写实分析：序号短振筛筛网网孔（目）长丝被二次风选率（%）丝中含纸率（%）返工烟支出丝率（%）110目6.6%0.5%45.229.5 目3.5%0.6%47.139目2.3%0.8%48.948目0.8%0.4%50.857.5目0.2%1.2%51.1写实人：陶志军、刘国林 写实日期2004年8月10日通过我们的统计写实数据可以看出，当短振筛筛网网孔由10目改为8目时，长丝被二次风选率下降了5.8个百分点，返工烟支出丝率提高到了5.6个百分点，达到预期目标。2、实施后验证：根据我们的统计分析，将活动前与活动后（2004年8月）因该原因导致的返工烟支出丝率较低进行以下了对比：活动前返工烟支的出丝率为45.2%，活动后返工烟支的出丝率为50.8%，提高了返工烟支出丝率5.6%。效果检测柱状图一50.8%45.2%活动后活动前 制图人：陶志军 制图日期：2004年8月21日 我们已达到并超越了目标值！效果检查十二、效果检查9月上旬，在实施上述措施后，整个质量改进活动全部完成。为了检查效果，我们对2004年9月3日至9月24日的返工烟支出丝率进行了跟踪写实统计。 返工烟支出丝率写实表日期来料烟支重量（KG）烟纸和嘴棒重量（KG）纸中含丝重量（KG）烟灰净量（KG）造碎率（%）出丝重量（KG）出丝率（%）损耗（KG）2004.9.34041050.58019.8%20851.5%5.52004.9.44201100.58821%21050.0%5.52004.9.55511430.511520.9%28351.3%5.52004.9.6385990.58121%19550.5%5.52004.9.7363940.67219.8%18751.5%5.42004.9.94781250.48818.4%25453.1%5.62004.9.104521180.69521.0%22950.6%5.42004.9.113921020.38020.4%19950.7%5.72004.9.125391380.512022.3%26950%5.52004.9.135691500.512221.4%28950.8%5.52004.9.143841000.58220.9%19350.2%5.52004.9.154601050.48919.3%24252.6%5.62004.9.164001240.58120.25%20451.0%5.52004.9.184861270.69519.5%25352%5.42004.8.194921290.410220.7%24950.6%5.62004.9.205471420.311821.6%27450.1%5.72004.9.215871540.511419.4%30852.4%5.52004.9.225041320.610621%25750.9%5.42004.9.234101080.58220%21151.5%5.52004.9.245611460.611520.5%29051.7%5.4平均出丝率50.7%制表人：陶志军 制表时间：2004年10月3日目标值历史值现有值41%50%50.7%从上表的统计数据可以看出返工烟支的出丝率已由原来的41%提高到了50%以上。巩固期效果检查在2004年11月8日至11月18日，我们再次对返工烟支的出丝率进行了统计，数据如下：返工烟支出丝率写实表日期来料烟支重量（KG）烟纸和嘴棒重量（KG）纸中含丝重量（KG）烟灰净量（KG）造碎率（%）出丝重量（KG）出丝率（%）损耗（KG）2004.11.8372970.57520.210951.5%5.52004.11.94711230.510221.723650.1%5.52004.11.104801250.4962024951.9%5.62004.11.113891010.68020.619851.9%4.42004.11.125261370.611321.526450.2%5.42004.11.134461160.49421.122550.4%5.62004.11.155421420.610920.128151.8%5.42004.11.164671220.610221.823450.1%5.42004.11.1740