轧机管道施工方案.doc

目 录1 编制依据12 工程概况22.1 工程简介22.2 工程特点43 施工布置43.1 施工准备43.2 劳动力安排43.3 施工用机具计划54 管道配制、安装64.1 液压、润滑及轧制油系统管道安装64.2 水、风、气系统管道安装104.3 各系统管道安装的一般规则114.4 管道涂装115 质量保证措施126 安全施工措施121 编制依据1） DMS提供的安装说明。2）已到的施工图纸。3）机械设备安装施工及验收规范通用规范。 JBJ23964）工业金属管道工程施工及验收规范。 GB50235975）冶金机械设备安装工程施工及验收规范。 液压、气动、润滑 YBJ207852 工程概况2.1 工程简介2.1.1 宝新四期工程5冷轧机系统引进法国DMS公司技术，主要设备（轧机本体、左右卷取机及液压润滑设备）为引进设备，其余设备为合作制造。除地面线上的设备外，还有如下几个与生产工艺相配套的系统：1)、液压系统2)、润滑系统 3)、轧制油系统 4)、循环水系统5)、压缩空气系统6)、轧机油雾排放系统7)、地下油通风系统8)、地下油库排污系统2.1.2 主要系统简介1) 液压系统5#轧机液压系统包括高压液压系统（辅助液压系统）、低压液压系统（辅助液压系统）及换辊液压站。 高压液压系统设计最高工作压力为20MPa，主要向轧机本体的各部油缸（如中间辊平衡缸、压下油缸、轧线调整油缸、凸度调节油缸等）提供压力油。 辅助液压系统设计最高工作压力为13MPa，主要向卷取区及轧机两侧的各设备动作部位提供压力油。 换辊液压站专为换辊装置提供动力液压油，系统工作压力10MPa。 液压系统的所有设备及管道、管件均由法国DMS公司提供。 2) 轧制油系统 轧制油系统是向轧机在轧制过程中对带钢及轧辊进行冷却，以及带钢与轧辊间的润滑。 轧制油系统主要分为轧制油循环系统和轧制油过滤系统两大分。 3) 润滑系统 润滑系统分为齿轮润滑系统、主电机润滑系统和油雾润滑系统。4) 循环冷却水系统循环水系统主要向轧制油系统、液压润滑系统中冷却器以及主电机提供循环冷却水，用以对各系统进行冷却。2.1.3 主要系统的安装工作量1) 主液压系统： 110 m2) 辅助液压系统： 1650 m 3) 轧制油系统：过滤系统( 地面部分) 340 m循环系统(地下部分) 730 m4) 循环水系统(含主电机冷却水)： 510 m5) 气动系统（包括油雾净化部分）： 830 m6) 齿轮润滑系统： 200 m整个5#轧机系统的管道部分的工作量总计大约为4370 m2.2 工程特点宝新四期工程5#冷轧机管道系统的安装，工期短、任务重，要求高（主液压系统的管道清洁度要求达到NAS5级，辅助液压系统的管道清洁度要求达到NAS7级），整个轧机系统的管道安装绝对时间只有2个月，要在这样短的时间里完成此工程，其难度还是相当大的。因此必须合理地、科学地组织施工，才能确保此工程保质保量地按时完成。3 施工布置3.1 施工准备 5#轧机系统的管道种类多，管网复杂，各种管件也是品种繁多，并且数量也大，为保证施工的顺利，不仅对施工过程的管理要求高，对施工材料的管理也尤为重要。因而在施工现场必须设立管件仓库进行系统管理，才能确保工程的顺利进行。 为方便施工，管件仓库就设在厂房内，考虑在厂房内放置两个12 m长的标准集装箱，一个集装箱用于放置进口的液压管道，另一个用于放置管件及设备的零散件。在放置管件及设备零散件的集装箱中制作两排货架（货架制作见附图）3.2 劳动力安排 此5#轧机系统的管道部分工程量较大，其工作量最大的应是轧制油系统，因为该系统的管道管径大，支管多，焊接量大，因此要合理地组织人员进行施工。施工人员大致安排如下：3.2.1 轧制油系统准备安排一个加强铆工班组进行施工，人数为18人。 3.2.2 液压系统相对于2#轧机有所减少，而且管径都不大，齿轮润滑系统及冷却水系统的管道量相对较少，因此除轧制油外的 其余管道安排一个加强管工班组进行施工，人数为12人。3.3 施工用机具计划3.3.1 施工用机具、设施计划见下表：序号名 称规 格单位数量备 注1套丝机Z1T-100台12坡口机台13液压弯管机LWG2-10B台1手动4手动弯管机台25砂轮切管机JIG-300台36角向磨光机125台127角向磨光机100台128电锤ZIC-22台19磁力电钻J1C-32台110手枪电钻13台211氩弧焊机台412逆变弧焊机台813CO2保护焊机台1轧制油管用14焊条烘烤箱个115焊条保温筒个1016集装箱标准12米个2租用3.3.2 施工机具，设施进退场机械： 8 t 加长载重汽车 6台班 4 管道配制、安装4.1 液压、润滑及轧制油系统管道安装 在轧机系统管道安装中，对于液压润滑管道及轧制油管道配制的要求较高，在管道配制前，其素材管道均要预先进行槽式酸洗，再进行配制。（详细管道酸洗、冲洗见轧机液压润滑管道酸洗、冲洗施工方案）4.1.1 液压、润滑系统管道施工流程图准备工作 管材管件清点含油素材管脱脂作业场地机具准备素材管道酸洗中间管道配制压缩空气吹扫管道循环冲洗管道系统恢复系统试压无负荷试车系统调试4.1.2 各油介质管道安装施工要点1) 各油介质系统的管道、管件使用前的检查 a、所有材料、设备供货的管道、管件都必须具有出厂合格证、材质证明书，其材质、型号、规格应和设计相符，压力等级不同 的道、管件不得相互混用。 b、管道及管件的表面不得有裂纹等影响使用的缺陷。c、 管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽、划痕等影响使用的缺陷；管道附件的螺纹部分，应无裂纹及影响使用和装配的陷。 d、橡胶密封圈的表面应光滑、平整，不允许有老化变质、气泡、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。2) 管道加工a、 管道加工配制前，素材管道应经槽式酸洗，管道切割一律采用机械方法进行切割加工，不宜用砂轮片切割管道，液压、润滑管道严禁使用气割进行切割作业。b、 机械切割后，管道内处表面必须平整，不得有裂纹、皱皮，管口处的切削粉末、毛刺应清理干净。c、 管道管口的坡口加工应采用坡口机进行加工，配制管道时，弯管部分应尽量采用煨管机进行冷弯，只是在空间狭小、无法弯管的地方才使用成品弯头进行配制；煨管时，严禁使用加热的方法进行煨管。d、 管道弯曲的最小半径以及两相邻管弯曲部分最小距离均应符合 附表1的要求。 e、对于轧制油系统中管径较大的管道，无法在现场配制时采用机械方法进行切割，允许采用火焰切割方法进行下料，但切割完后，必须将管道内部清理干净，不得有任何切削、氧化铁渣子等杂物，管口切割处应用砂轮机磨光，并打磨出坡口。3) 管道的焊接a、管道焊接的坡口形式见附表2 。 b、焊接材料的选择 所有焊接材料应具有制造厂的合格证明书。焊条在使用前应进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和明显裂纹；氩弧焊丝在使用前应清除表面的油脂、锈蚀，在确定选用焊条型号前，应进行可焊性试验。c、 所有油系统的管道焊接（包括液压、润滑及轧制油系统）都必须采用氩弧焊打底，对小口径的管道，可采用氩弧焊一次焊接型，对于口径较大、壁厚较厚的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面成型的焊接方法。而对于所有的液压管道，在焊接过程中管内必须充有隋性保护气，以防止管子内壁发生氧化。 d、焊接质量的检验 管道的焊接质量必须符合冶金机械安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统YB20785的规定或有关技术标准。液压管道焊接完后，要对焊缝进行射线探伤检查，系统工作压力高6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应低于级焊缝标准。系统工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应低于级焊缝标准。液压系统管道焊缝x射线探伤抽查量为： 工作压力6.3MPa，抽查率为5， 工作压力6.331.5MPa，抽查率为10 工作压力31.5 MPa，抽查率为1004) 管道循环酸洗、冲洗 管道的循环酸洗及 油冲洗详见（轧机管道系统酸洗、冲洗施工方案）。5) 管道系统调试及试压。 油介质管道经酸洗、冲洗，质量达到要求后，就可以进行系统的单体调试及管道的压力试验。辅助液压系统的试验压力为其工作压力的1.5倍，主液压系统的试验压力为其工作压力的1.25倍。在系统进行压力试验时，系统中的油缸、油马达、压力继电器、比例阀、伺服阀、蓄能器等均不得参加系统的压力试验。压力试验完毕后，这些元件才能恢复。4.2 水、风、气系统管道安装 对于水、风、气系统的管道施工不作特殊的要求，管道的焊接可以不用氩弧焊打底，允许用手工电弧焊直接焊接，但仍然要将管道内清理干净，并使切口光滑无毛刺。管道施工完后，要根据规范的要求对系统进行压力试验，其试验压力为工作压力的1.5倍。4.3 各系统管道安装的一般规则1) 管道安装顺序一般遵循先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压管后低压管，先定位管后中间管的原则。管道的敷设的位置应考虑便于以后的拆装、检修的方便，且不防碍生产人员行走及机电设备的运转、维护和检修；2) 管道连接时，不得用强力对口以及加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。3) 管道安装期间，敞开管口应加以封闭，防止管道内部被污染。4) 对于机体上的管道，应尽量贴近机体，但不得防碍机器的运转。5) 管子与设备连接时，不得使设备受到附加压力。6) 在管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，且在不锈钢管与支架之间垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶片，防止不锈钢与碳钢直接接触。 7) 软管安装应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上，与弯管接头连接处应有一段过渡部分，其长度不应小于管道直径的两倍。 8) 在静止和随机移动时，胶管不得有扭转和变形现象，其长度除 满足弯曲半径和行程外，还应有4左右的余量，胶管安装后，其相互间及由其它物件间不得有磨擦现场。4.4 管道涂装 管道在涂漆前应清理其上的杂物、铁锈等，并按宝新统一规定的色彩标记进行涂装。5 质量保证措施5.1 配管前应严格检查管道、管件的质量，管内壁必须光滑，不得有较大的锈蚀麻点现象。各类钢管必须有材料合格证、材质证明书。5.2 施工前认真熟悉图纸、说明书、工艺要求，按要求认真执行每道工序进行施工。5.3 管件、仪表必须认真清点，分门别类放置于货架上，不能随意堆放。5.4 严格遵守液压、润滑油管施工操作规定。5.5 施工时保持现场清洁整齐，配好的管段下班前应封好管口。5.6 配置循环冲洗的临时管道一定要按正式管道一样严格要求。5.7 已进入现场的设备，发现管口封堵胶落的要及时封闭。5.8 由制造厂供应的油缸、阀架等须经宝新、制造厂、设计部门与施工单位共同检查确认，认为内部清洁度达到要求后，再与系统连接。若有争议应拆卸抽查，发现污物应全部拆卸清洗。5.9 在循环冲洗阶段必须保持现场清洁。6 安全施工措施 6.1 管道系统安装开工前，应向施工班组进行详细的施工技术及安全交底，提高全员的安全意识和自我防护意识。6.2 施工前应封闭有可能造成坠落事故的各种孔洞。6.3 在不能封闭的较大的孔、地沟等处，应设有防护围栏。6.4 在高处及地沟边缘处施工时，