冲压模具品质培训教材.ppt

1 模具事业部模具分类 模具事业部按制造模具类型分一 机壳模具部二 连接器模具部1 其中连接器模具细分为 a 五金冲压模具 编号以118开头 B 连接器塑胶模具 编号以108开头 C 装配夹具 模具 D 单一零件 散件 E 备品 备用零配件 2 连接器模具进料检测程序 详细内容参见 进料检测工作指导书 NG 3 连接器模具原材料的分类 按材质分为1 钢料2 铝材3 电木4 塑钢5 铜料6 玻纤板其中钢料又分为 SKD11SKD61SKH9S136T15SLDS45CWCS55CCR12DHAEASP铜料 青铜红铜按原材料尺寸精确度可分为 1 粗皮料2 光正料3 精光料4 标准件 4 连接器模具原材料的分类及检测标准 1 粗皮料 此类进料原材料尺寸精度要求较低 尺寸接受范围按照订单尺寸长 宽 高 厚 直径尺寸可大3mm 超过3mm或尺寸小于订单尺寸不可接受 需退货处理 2 光正料 此类材料尺寸要求精度尺寸接受范围按照订单尺寸长 宽尺寸可大0 5mm 高 厚 方向尺寸接受范围按照订单尺寸不可超过0 20mm 垂直度保证在0 05mm 200mm内 超出以上标准或小于订单尺寸不可接受 需退货处理 3 精光料 所有精光料尺寸接受范围按照订单尺寸长 宽 高 厚 直径尺寸可大0 02mm 垂直度保证在0 02mm 200mm内 超出以上标准或小于订单尺寸均不可接受 需退货处理 4 标准件及外发工件 按照图纸尺寸及标准检测 5 热处理工件 按照设计图纸要求可 2 5 连接器模具原材料 零配件常用检测工具 1 进料 原材料 检测工具 粗皮料 卷尺游标卡尺光正料 带表卡尺高度尺百分表精光料 带表卡尺 精度0 01mm 高度仪千分表标准件及外发加工成品 半成品工件 根据图纸要求及标准选择测量工具 常用测量工具为 数显千分尺 精度0 001mm 数显千分表 精度0 001mm 数显卡尺 精度0 01mm 高度尺 精度0 01mm 投影仪 精度0 001mm 外发加工工件 A 热处理工件 洛氏硬度计 所有外发热处理工件回厂后 备料经检测合格必须在长边方向标注材质及热处理后的检测硬度 6 一 五金冲压模使用材质及热处理硬度 注意 五金冲压模不需热处理材质 S45C S55C 钨钢 HRV85 90 二 各加工工序英文代号 R 备料M 铣床WE 慢丝CNC 电脑锣D 钻孔M 沉头孔WQ 快丝THRU 螺丝孔T 攻牙H 热处理WR 放电DEEP 深度G 研磨JG 内圆研磨PG 光学研磨BACK 背面C 倒角HKC 度数THR 偏孔 7 8 9 冲模加工要求1 A B级模具用进口材料2 C级模具所用材料不限3 三块主板加工方式 铣 真空热处理 超深冷 粗磨 粗割 应力消除 精磨 精割 热处理后模板硬度为HRC58 60 4 所有模板侧面中心必须刻上模号 5 所有模板必须打基准点 6 所有模板表面要求光洁度 7 螺牙孔依攻牙方向 不可从反向攻牙 且底孔不可加大必须饱牙 8 脱料板之导料板避位建议用CNC加工 需注意最小R角 9 上下模座 300mm以下 300mm以上 其它模板 10 10 下模板异形孔割一修三 间隙单边 0 轻敲配 脱料板异形孔割一修三 间隙单边 0 003 轻敲配 夹板异形孔割一修三 间隙单边 0 008 用手能压入 以上如有特殊注意除外 11 外导柱孔 单边 0 008 割1修3 实配 紧配 12 外导套孔 割一 13 内导柱孔 单边 0 003 割1修3 实配 紧配 14 内导柱套孔 割一修一 如特别注意除外 15 10 000定位销 割一修三 实配 轻敲配 所有分体入块未特别注明 其相接处需为尖角17 刀口如有要求割落料斜度需先割刀口位 割一修三 再割斜度 11 连接器五金模具名词解释 上模 上模是整副冲模的上半部 即安装于压力机滑块上的冲模部分 上模座 上模座是上模最上面的板状零件 工作时紧贴压力机滑块 并通过模柄或直接与压力机滑块固定 下模 下模是整副冲模的下半部 即安装于压力机工作台面上的冲模部分 下模座 下模座是下模底面的板状零件 工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上 刃壁 刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁 刃口斜度 刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度 气垫 气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器 参阅 弹顶器 反侧压块 反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件 导套 导套是为上 下模座相对运动提供精密导向的管状零件 多数固定在上模座内 与固定在下模座的导柱配合使用 12 连接器五金模具名词解释 导板 导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件 用于保证凸模与凹模的相互对准 并起卸料 件 作用 导柱 导柱是为上下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件 多数固定在下模座 与固定在上模座的导套配合使用 导正销导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件 导板模导板模是以导板作导向的冲模 模具使用时凸模不脱离导板 导料板导料板是引导条 带 卷 料进入凹模的板状导向零件 导柱模架 导柱模架是导柱 导套相互滑动的模架 冲模 冲模是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备 由相互配合的上 下两部分组成 凸模 凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件 即以外形为工作表面的零件 13 连接器五金模具名词解释 凹模 凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件 即以内形为工作表面的零件 防护板 防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件 压料板 圈 压料板 圈 是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件 在拉伸模中 压料板多数称为压料圈 压料筋 压料筋是拉延模或拉伸模中用以控制材料流动的筋状突起 压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构 也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件 压料槛 压料槛是断面呈矩形的压料筋特称 承料板 承料板是用于接长凹模上平面 承托冲压材料的板状零件 侧刃 侧刃是在条 带 卷 料侧面切出送料定位缺口的凸模 14 侧压板 侧压板是对条 带 卷 料一侧通过弹簧施加压力 促使其另一侧紧靠导料板的板状零件 顶杆 顶杆是以向上动作直接或间接顶出工 序 件或序料的杆状零件 齿圈 齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起 是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件 限位套限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件 一般套于导柱外面 限位柱 限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件 定位销 板 定位销 板 是保证工序件在模具内有不变位置的零件 以其形状不同而称为定位销或定位板 固定板 固定板是固定凸模的板状零件 固定卸料板 固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板 一般在凹模上 连接器五金模具名词解释 15 三 五金冲压模零部件材质 16 17 2 五金冲压模检测步骤 工件转送员 1 检查工件形状 数量与图纸要求是否相符 2 检查最基本外观品质 有无人为造成不良 如碰伤 碰缺 裂痕等3 作好工件领取记录 包括模号 工件号 数量 领取日期 时间 并要求当班人员在领取工件时确认签字 4 工件转送人员每小时必须到工位各个加工工序领取工件一次 并在工件检测转送记录表上签到登记 5 所有工序在接收时必须要附有无工令单不可接受及转送 工件转送员品质检测员 工件转送员品质检测员 品质检测员 品质检测员 品质检测员 品质检测员 工件检测转送记录表 1 材质是否与图纸要求相符 如要求为钨钢不可用为SKD11 尽可能发现用错材质的现象 工件形状是否与图纸相符合 有没有漏加工及加工错误 1 按照图纸尺寸要求进行检测 上偏差不能下偏差 下偏差不能下偏差 检测累积公差时 注意打干净毛刺及杂物 用批士夹紧再进行检测 1 按照图纸要求对组装进行检测 要求滑配试装是否顺畅 要求紧配试装后不可出现松动 1 对检测结果进行包括数据 外观 材质 试装及合格与否的品质记录 工件检测表 模具制程品质异常处理报告 18 品质检测员 品质检测员 工件转送员品质检测员 工件核对员 工件核对员 工件核对员 检测组长 1 对检测结果进行合格与否的品质判定 1 对判定结果进行标识 检测人员 工件模号 工件号 数量 日期 时间 合格 不合格 特采 成品 半成品并在品检栏签字确认 1 对半成品工件按编排工序进行下一工序转送 转送时必须记录工件模号 工件号 数量 日期 时间 并要求当班接收人员在工件检测转送记录本上确认签字2 对成品在记录本上记录工件模号 工件号 数量 日期 时间 检测人员 并存放于相对应模号工件盒内 3 所有工序在接收时必须要附有 无工令单不可接受及转送 1 工件核对员在成套模具的最终交期前一个工作日内核对工件与投单的数量及完成状况 统计最终工件欠数及工件编号 查找并记录欠数工件的加工状况 工件加工所在的工序 一式两份 知会生管一份 一份 2 成套模具完成后与投单部门领取工件人员核对数量 工件编号 核对无误后要求领取人员签名确认 1 检测组长对各种报表 资料的审核及指导相关人员进行分类存档 生产核对记录表 模具零件加工工令单 19 B 外观 检测方法 目视 1 有无碰伤 碰缺 裂痕 沙孔等 2 有无异形 3 有无变形 4 表面粗糙度 5 加工有无到位 6 有无漏加工 7 有无多加工 多孔 过切等 8 有没有加工反向 2 五金冲压模工件检测方法 A 标识 数量检查 检测方法目视 1 如工件上直接标识模号 工件号或因工件过小标识在包装箱 袋 上检查图纸模号 工件号与图纸工件号是否相符 检查工件与工令单数量是否相符 20 D 尺寸检测方法 借助相关测量工具进行测量 把测量结果与图纸要求作比较 2 五金冲压模工件检测方法 C 外形检查 检测方法 目视与图纸的视图及立体图作对比检测 包括对工件的外形长 宽 高尺寸进行基本测量 对工件与图纸的视图及立体图作对比检查形状是否相符 E 组装检测检测方法 与相关工件进行实配是否合符设计要求 如要求滑配的不可紧配 要求紧配的工件不可有松动 冲子与入块实配时 先用冲子挂台面与入块相配 以免把冲子刀口碰缺 21 2 五金冲压模工件检测方法 E 特性检测检测方法 1 目视2 借助测量工具如工件的材质 部分可根据材质的重量 色泽来进行判定 打火花也是识别材质的一种方法 如工件的硬度可通过硬度计来进行检测 22 四 模具标识区分 工件号 装配模 备注 11开头为冲模10开头为塑模12开头为装配模 23 五 冲压模模板图层名称与模板厚度规范 24 六 模座 模板加工工艺流程 25 六 模座 模板品质检测标准 上盖板 P07A 一 铣床 1 牙孔 沉头孔还有过孔是否按图全部加工完 孔径大小是否正确 2 牙孔与牙孔的中心距公差为0 2mm 3 沉头孔的深度公差 0 50mm 4 其余的过孔的直径与中心距保证在公差0 2mm 二 大水磨 长度不需加工 宽度不需加工 厚度见光上模座 P01A 一 铣床 1 长 宽 厚是否留有0 30mm 0 5mm的余量 2 螺丝孔是否按图全部加工完 3 牙是否有攻 是否攻反 两个牙孔的中心距公差为0 20mm 4 穿线孔是否有加工 加工的位置是否正确 5 沉头孔与等高套孔 孔的直径公差的 0 5mm 6 沉头孔与等高套孔 过孔的中心位置公差为 0 20mm 7 模板测面孔是否有加工 牙是否加工完 攻反 二 慢丝 1 10 00定位销孔必须用标准件进行检测 效果达到推拿状态 2 孔中心距保证在公差0 02mm以内 三 CNC 1 4个导套孔直径公差为正0 10mm 负0mm 2 位置尺寸公差保证在0 02mm以内 四 大水磨 长度 宽度不需加工 厚度见光 26 六 模座 模板品质检测标准 上垫板 P02A 一 铣床 1 模板厚度是否留有0 4mm 0 6mm的余量 2 过孔与沉头孔的直径公差为 0 30mm 3 过孔与沉头孔的中心距公差为 0 20mm 4 沉头孔的深度公差为 0 30mm 5 穿线孔是否有加工 6 等高套孔的直径公差为 0 50mm 两孔中心距的公差为 0 20mm 二 外发热处理与上夹板一样三 大水磨 长度不需加工 宽度见光 厚度保证在图纸要求公差范围内 平面度保证在0 02mm以内 表面度光洁 不可有波浪纹 四 快丝定位销孔公差正0 10mm 负0mm 位置尺寸保证在0 02mm以内 也可用铣床加工 10 00定位销孔 可大不可小 27 六 模座 模板品质检测标准 上夹板 P04A 一 铣床 1 螺丝孔的大小 两孔的中心距的尺寸是否正确 牙是否有攻 是否攻反及加工完全 牙孔倒角不能过大 要求螺丝试配 2 等高套孔直径公差为 0 5mm 位置尺寸是否正确 3 穿线孔是否有加工 加工的位置是否正确 4 方槽是否有加工 槽宽必须留有0 20mm的余量 长度与深度必须加工到位 放电要保证精度 5 模板厚度尺寸必须有0 40mm 0 60mm的余量 二 外发热处理 1 在外发加工记录本上 记录此工件的模具编号 工件号 材质 要求硬度 重量 此板必须真空 超冷处理 并知会给生管 以开外发加工单形式 2 外发热处理工件 必须拿到检测室检测硬度 28 六 模座 模板品质检测标准 3 检测硬度前 模板必须打磨才能检测 4 打磨时注意 不能打在模板的重要位置 不要打的太深 以免磨床加工时 磨不到位 5 硬度必须达到 HRC56 58 范围内 6 变形不能超过0 3mm 超过0 3mm退回供应商 7 工件与图纸对好 并登记在转送下工序本子上 转送大水磨 三 大水磨 长度不需加工 宽度见光 厚度尺寸必须加工到位 平面度保证在0 02mm以内 表面度光洁 不可有波浪纹及划伤 四 慢丝 1 4个 10 00mm定位销孔 检测时用标准件进行检测 先打干净毛刺 再进行配制 效果必须保持推拿状态 2 方孔是否全部加工完 方向 位置 C角是否加工正确 3 4个定位销孔与4个导柱孔的位置 直径是否OK 五 放电 1 方槽 图纸上要求放电保证精度的必须保证在公0 05mm以内 2 方槽的槽宽与深度尺寸公差0 05mm以内 29 六 模座 模板品质检测标准 背托板 S05A 一 铣床 1 模板厚度是否留有0 40mm 0 60mm的余量 2 过孔的孔径公差为 0 50mm 3 方槽正面沉头深度公差为 0 20mm 圆孔 方孔可大不可小 公差为 0 50mm 4 穿线孔是否有加工 二 外发热处理与上夹板一样三 大水磨 长度不需加工 宽度见光 厚度尺寸必须保证在图纸要求公差以内 平面度保证在0 02mm以内 四 快丝 1 定位销孔 方孔 异形孔是否按图全部加工完 2 4 00定位销孔与标准件需要紧配 两孔的中心距保证在0 02mm以内 3 方孔与异形孔位置是否加工正确 异形孔不能割反 方向割偏 30 六 模座 模板品质检测标准 脱料板 S01A 一 铣床 1 模板厚度是否留有余量为0 40mm 0 60mm 2 螺丝孔是否按图全部加工完 牙是否有攻 是否攻反 牙是否攻到位 每个牙孔与另外的牙孔中心尺寸距是否正确 牙孔大小 两牙孔中心距公差0 2mm 4个导柱沉头孔不能漏加工 深度 0 05 放电保证精度 3 异形槽是否按图全部加工完 位置尺寸与深度尺寸必须按照图纸加工到位 4 引导销孔的沉头是否全部按图加工完 直径保证0 01mm以内 深度尺寸必须按照图纸公差加工到位 5 导料板槽的长 宽 深 公差为 0 20mm 6 穿线孔是否有加工 加工位置是否正确 二 外发热处理与夹板一样三 大水磨 1 长度不需加工 宽度见光 厚度尺寸必须保证在图纸要求公差范围内 2 平面度保证在0 02mm以内 表面光洁 不能有波浪纹 划伤 31 六 模座 模板品质检测标准 四 慢丝 1 定位销孔 导柱孔 引导销孔是否按图全部加工完 2 孔径大小 两孔中心位置尺寸是否正确 公差保证在0 01mm 3 10 00 4 00定位销孔与引导销孔 必须用标准件进行配制 4 方孔是否按图全部加工完 方孔大小 位置 C角是否按图加工正确 五 放电 1 图纸上注明要求放电加工的尺寸 放电是否有加工 加工尺寸是否到位 2 铣床开粗的异形槽放电是否有加工到位 深度 公差为正0 05mm 负0mm 3 引导销孔的深度是否全部加工到位 公差正0 05mm 负0mm 六 研磨 小磨床 1 压料槽的宽度与深度及位置尺寸是否按图加工 2 检测压料槽的位置尺寸 可用二次元测量以 10 00mm定位销孔中心为0位进行测量 深度公差保证在0 01mm以内 32 六 模座 模板品质检测标准 下模板 D05A 一 铣床 1 模板厚度是否留有0 4mm 0 6mm的余量 2 过孔是否按图全部加工完3 沉头孔的直径大小 深度公差为 0 50mm 位置尺寸是否OK 两沉头孔中心距的尺寸公差的 0 5mm 4个导柱孔沉头是否有加工 深度保证 0 50mm 放电保证精度 沉头是否加工反 4 异形槽是否加工完 宽度是否留有0 2mm的余量 深度必须加工到位 放电在保证精度 5 穿线是否有加工 6 其它异形槽是否有加工 必须加工到位 放电保证精度 二 外发热处理与上夹板一样三 大水磨 长度不需加工 宽度见光 厚度必须保证在图纸要求尺寸公差范围内 平面度保证在0 02mm以内 表面度光洁 不能有波浪纹及划伤 四 慢丝 1 导柱孔 定位销孔 浮升销孔 方孔等 是否全部按图纸加工完 孔径太小 孔与孔的中心距必须保证在公差0 02mm以内 2 10 00与 4 00定位销孔必须用标准件进行检测滑配 3 浮升销孔必须用标准件进行检测效果滑配 4 方孔的大小位置 倒角是否加工正确 必须保证在公差0 02mm以内 5 引导销孔的直径公差为正0 1mm 负0mm 五 放电 1 图纸上注明要放电的位置 是否有放电 尺寸是否保证在公差0 05mm以内 2 方槽的宽度与深度放电是否保证尺寸公差在0 05mm以内 33 六 模座 模板品质检测标准 下模座 D01A 一 铣床 1 外形尺寸为公差0 30mm 0 50mm的余量 2 螺丝孔是否按图全部加工完 3 牙孔是否有攻及攻反 两牙孔的中心距公差为0 20mm 4 穿线孔是否有加工 加工的位置是否正确 5 沉头孔与过孔是否有加工 直径公差在 0 5mm 两孔中心距公差为0 2mm 6 沉头孔深度公差 0 50mm 7 模板测孔是否有加工 牙是否有加工 二 慢丝 1 10 00定位销孔与导柱孔是否有加工 2 10 00定位销必须用标准件检测 效果达到推拿状态 3 导柱孔的直径公差为正0mm 负0 01mm 三 快丝 1 孔与异形孔是否按图全部加工完 加工出来的形状是否与图纸相符合 2 方孔与异形孔的位置大小尺寸公差为 0 20mm以内 四 大水磨 长 宽 不需加工 厚度见光 34 六 模座 模板品质检测标准 下垫板 D03A 一 铣床 1 模板厚度是否留有0 4mm 0 6mm的余量 2 过孔与沉头孔的直径公差为 0 50mm 3 过孔与沉头孔的中心距公差为 0 20mm 4 沉头孔的深度公差为 0 50mm 5 穿线是否有加工 二 外发热处理与上夹板一样三 大水磨 1 长度不需加工 宽度见光 厚度必须保证在图纸要求尺寸公差范围内 平面度 保证在0 02mm以内 四 快丝 1 定位销孔 方孔及异形孔是否按图全部加工完 加工出来的形状是否与图纸相符合 2 10 00定位销孔的直径公差为正0 10mm 负0mm 直径可大不可小 两孔中心距的位置公差保证0 05mm以内 3 方孔大小位置 形状方向是否加工正确 公差保证在0 2mm以内 35 七 五金冲压模具识图的特殊要求 1 图中注解栏 D25A表示工件号2 W E表示慢丝加工3 内孔C 0 009表示所有該工件内孔单边配合间隙加0 009mm4 SKH9为該工件的材质5 HRC为洛氏硬度6 63 表示工件硬度要求63 7 S1 2 0表示线割单边为1度的斜度 直身位2 00mm8 T 6 00表示材料的厚度为6 00mm9 对称各一件表示工件的形状10 线割不同表示线割的形状或 方向 尺寸不同附图及工件在实际加工过程中磨床把图2线割的工件做成图1 如图1圆中所示内孔的方向跟着反向 36 检测结果的判定 1 合格 工件检测结果经比较判定合符品质标准允收范围 2 不合格 工件检测结果经比较判定不合符品质标准允收范围 3 重加工 工件检测结果经比较判定不合符品质标准允收范围 可修正加工后合符品质标准允收标准 4 报废 工件检测结果经比较严重不合符品质标准允收范围且不可修正加工 5 特采 电极检测结果经比较不合符品质标准允收范围 经本公司工程师确认并签名判断可以接收 37 工件领取 检测与转送时的注意事项 1 领取工件时必须轻拿轻放 严防碰伤碰缺 2 认真核对工件的数量 编号是否与图纸相符 3 仔细检测工件有无人无造成的外观不良 如碰伤碰缺等 4 作好相关的领取与转送记录 检测记录 做到品质状态可追溯性5 作好检测结果的判定标识 使所有检测人员 加工人员看到工件标识就能一目了然的知道品质状态 6 字迹清晰 工整 使自己认识 别人也能认识 7 领取 转送工件时 与生产加工现场管理人员核对并确认领取或转送工件的数量 外观品质 作好相应的记录 要求生产加工管理人员签字确认 8 领取 转送工件时文明 礼貌 尊重每一位同位及管理人员 38 检测合格工件的标识 经检测合格的工件各工序加工已完成标签 成品工件必须填写模号 工件号 数量 检测人员及日期 不合格品必须填写以上要求外还要求填写加工工序及不良原因半成品工件必须填写模号 工件号 数量 检测人员 日期及要转送的下一工序 39 不合格品的处置 不合格品的发现检测人员作出初步判断检测记录不合格交检测组长确认检测组长判断判断结果回复 合格 不格 检测人员对不合格品交由连接器主管确认连接器主管或设计工程师确认并回复结果检测人员追踪确认结果检测记录资料归档 特别注意 所有检测人员检测工件不合符品质允收标准必须进行确认后才可放行 品质异常处置确认权限 品质部门 检测组长级以上 含组长 人员可进行品质异常处置确认 加工部门 主管人员及所有设计工程师可进行品质异常处置确认 各个检测人员在根进品质异常处置结果时 所有确认结果必须由以上人有权限人员确认并签名后方可放行 口头通知不签名者一律视为无效 可不接收 40 交模前需做以下四点 1 核对已完成工件数量与投单是否一致2 复检整套模具 主要以实配为主 如冲子与刀口滑配 冲子与入块都必须与上夹板 下模板 托料板滑配 定位销孔等工件的实配检测 以及各工件有无漏加工 如少孔 漏攻丝 工件的形状是否与图纸相符 3 确认模具数量差多少 并知会生管人员 查找工件有无漏做 与生管人员共同核查欠数工件的进度4 对整套模具工件统一