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8D方法介绍及应用 品管部潘井勇2014 2 20 工程师级质量培训教材 8D是由福特公司始创 之后已成为QS9000 ISOTS16949 福特公司的特殊要求 凡是做福特的零件 必需采用8D作为品质改善的工具 我公司自06年推行TS16949体系以来 开始使用8D方法 现主要用于顾客投诉 三方认证不符合项整改以及一些重大的质量问题分析 一 什么是8D 二 为什么要推行8D 重复发生 一直没有解决的问题 比较重大的质量问题 客户要求回复的质量投诉 何时采用8D 三 何时采用8D 接到顾客投诉后24小时内启动8D分析程序 制定临时纠正措施 防止问题扩散 10天内需完成8D并回复 若有问题样品 从样品收到日算起 顾客有特殊要求按顾客要求提供 例如 住友 四 公司关于8D的时间要求 问题初步了解 建立小组 问题描述 最有可能的原因是否是根本原因 确定可能原因 选择最可能原因 确定根本原因 预防再发对策 效果确认及标准化 恭贺小组 长期对策 1 2 3 4 5 6 7 8 临时对策 NO YES 0 五 8D步骤 原因分析 问题初步了解 立项和准备工作 鉴定是否有进行8D的必要 立项和确定主题 收集资料 此过程尽量获取内部和外部的问题信息 数据 进行初步的分析和方案策划 五 8D步骤 D0问题初步了解 8D小组成员应由所有与问题相关的部门人员参加 这其中也许包括了市场服务部门 质量部门 技术部门 设备部门 生产车间 采购部门 甚至可能还包括了供应商和顾客 小组的领导 谁来推动 建立小组需要考虑的要素 小组的资源 谁提供支持 小组的成员 合作及分工 人员的数量 多少为宜 五 8D步骤 D1建立小组 选择小组成员的准则 按需要调整团队成员 小组成员的人数控制在4到10个之间 选择具有相应技能 知识 资源 权力等的人作为团队成员 各类成员之间职责 任务合理搭配 五 8D步骤 D1建立小组 五 8D步骤 D2问题描述 应采用与顾客通用的语言或顾客的术语来描述问题 并就该问题的描述与顾客达成共识 应使用5W1H来详细描述问题 谁在什么时候在什么地方发现的什么产品出现了什么问题 该批产品的总量及问题产品的数量有多少 使用了多少时发现的 同现象在该批产品中出现了多少次 是个别产品或偶发现象 还是普遍存在 问题产品的具体信息 批号 箱号 床 编号 工号 生产日期等 应尽量使用数据化和图片来描述问题 使用1000万以上像素拍摄问题产品的图片 并尽量搜集该问题样品 五 8D步骤 D2问题描述 问题描述方法 5W 2H 住友总部采购2月5日反馈我司批次号131123的02295HT产品2月2日在宫崎工厂压延中1400米处发生捻制不良 捻制不良持续了5米 捻制不良的图片见附图 该产品编号21 025 生产日期1月1日 该轮产品已被剔除 该批其余产品未再出现该现象 问题样品已隔离并待贵司取回 问题描述举例 需要考虑的问题 1 防止继续产生不良品 减少不良品产生 2 减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响 五 8D步骤 D3临时对策 问题发生了 在原因没有找到之前 已经发出去的产品 库存产品 正在生产的产品都可能会存在同样隐患 不能仅仅是检查库存产品就可以了 临时纠正措施应包括 避免用户因产品无法使用导致停产 快速补货或100 检验 对客户处及公司库存产品的质量验证或跟踪处理 在永久纠正措施未验证有效之前 对在制品的临时措施 如 增加检验频次等 临时措施 消除问题及后果 只能治标 可能再发 长期措施 消除问题原因 可以治本 不会再发 五 8D步骤 D3临时对策 临时措施与长期措施的区别 五 8D步骤 D4原因分析 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因 再分别针对每一可能原因予以测试 最终确定产生问题的根本原因 需要考虑的问题 1 列可能原因时要周全 2 原因和结果要有论证 说得通 3 原因一定是根本原因 而非表面原因 鱼骨图分析 五 8D步骤 D4原因分析 WHY问题 WHY中间原因 WHY中间原因 WHY中间原因 WHY根本原因 TOYOTA5 Why 1W 2W 3W 4W 5W 当一个原因被发现时 不停地问为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 一直到无法拆解下去 5 Why分析 五 8D步骤 D4原因分析 5 WHY分析案例 五 8D步骤 D4原因分析 要因确认计划表 举例 确定要因 选取最佳的的长期对策来解决根本原因 同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响 五 8D步骤 D5长期对策 需要考虑的问题 3 措施尽量具体化 2 必要时对已经明确的措施进行验证 1 一定是针对根本原因来制定措施 一个原因可能有几条措施 计划和执行选取的防止再发生对策 五 8D步骤 D6实施对策 需要考虑的问题 3 验证预防再发对策有效后 可以停止临时措施 2 待步入生产阶段 应即监视纠正措施长期效果 必要时采行补救措施 1 确定并执行预防再发对策 并应注意持续实施监控 以确定根因已经消除 五 8D步骤 D7效果确认及标准化 为防止同一问题及类似问题再次发生 应将相关对策形成书面文件 管理制度 程序文件 作业指导书 表单 技术文件等 数据点多按日期来建议走势图 数据点少可用上面的柱状图 数据来源 时间 效果确认 实事求是 以事实和数据为依据 对数据用统计工具处理后得出相应的结论 不应未做对比分析即判定效果 五 8D步骤 D7效果确认及标准化 标准化 标准化是把企业所积累的技术 经验 通过文件的方式进行规范 标准化的目的 技术储备 提高效率 防止再发 教育训练 五 8D步骤 D7效果确认及标准化 举例 制定巩固措施 五 8D步骤 D8恭贺小组 结案 恭贺小组的每一成员 问题解决完成 对小组成员的努力予以肯定 D0 了解问题1999年11月4日客户 浙江精密机械厂 投诉 在其包装车间对 ALT 5检测器 进行包装时 使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂 并发现使用的机用膜端口破裂 造成ALT 5检测器包装工作进度延误 顾客要求派人处理 六 8D改善案例 D1 成立小组 按问题涉及范围确定小组成员 责属单位 生管课 销售课 库管课 品保课责属人员 贾正羽 庄卫年 赵晓明 许丽 六 8D改善案例 D2 问题描述 何时 1999年11月4日 何人 浙江精密机械厂 品保部 何地 浙江精密机械厂 包装车间 何事 包装ALT 5检测器 如何 使用的20 MHT机用膜一拉就断 为何 机用膜卷端口破损 多少 20卷中目前发现6卷有问题 六 8D改善案例 D3 临时措施 销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20 MHT机用膜 对其它规格的薄膜进行检查 许丽完成日期99 11 05 对挑选出的破损20 MHT机用膜运回公司 按数补给浙江精密机械厂 许丽完成日期99 11 05 对现有生产 贮存 出货的20 MHT机用膜进行全数检验 许丽完成日期99 11 05 经确认后 没有不良品再流出的可能 不会再扩大损失 六 8D改善案例 4 1因果分析 六 8D改善案例 4 2确定选择最有可能的原因 不良情况统计表 六 8D改善案例 4 2确定选择最有可能的原因 六 8D改善案例 4 3确定根本原因并识别可能的方案 通过小组因果分析 验证统计确定产品堆放高度过高 包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因 识别可能的解决方案 修改搬运 贮存作业方法 将原来搬运和堆放高度3层改为2层 减少重力 改变包装方法 每卷产品用托盘运装 包装箱内部增加泡沫 以减少碰撞冲力 六 8D改善案例 D5 长期对策 5 1决定采用长期对策1 修改搬运 贮存作业方法 将原来搬运和堆放高度3层改为2层 减少重力 2 改变包装方法 每卷产品用托盘运装 3 包装箱内部增加泡沫 以减少碰撞冲力 六 8D改善案例 5 2验证长期对策 小批量验证 小组采用同一规格20 MHT机用膜产品按照三项措施各100卷进行小批量验证 六 8D改善案例 D6 预防再发对策 通过小批量验证 小组一致决定采用以下措施进行永久整改 1 修改搬运 贮存作业方法 将原来搬运和堆放高度3层改为2层 减少重力 2 包装箱内部增加泡沫 以减少碰撞冲力 六 8D改善案例 D7 效果确认及标准化 经长期30天的追踪是否有改善 累计执行了10000卷 其中只有一卷有压伤 所以不良率自10 降为0 01 所以是有效的永久措施 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生 小组将各项措施进行标准化与宣贯 1 文件标准化 修改搬运 贮存作业标准书 2 对库管课员工进行标准的培训宣贯 六 8D改善案例 D