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何謂工業工程IndustrialEngineering 依美國工業工程師學會 AIIE 定義 指有關人員 物料 設備 資訊和能源等資源 整體體制之設計 改進及制訂的一門科學 使在有限資源下 應用數學 自然科學與社會科學之專門知識及技巧 並運用工程分析與設計的原理和方法 來規劃 預測 設計及評估自此系統中所獲得的最佳結果 開掘無窮智力 創造最佳品質 效率與成本 IE的機能 人員 物料 設備 資訊 能源 設計改進執行評估 總合體系 企業成長與發展之道 開源 擴大企業規模由開拓市場 刺激消費 增加行銷力著手 受同業競爭 消費傾向等外在因素限制 受制於人 節流 降低成本由減少浪費 降低成本 樽節資源著手 從事改善 推行合理化成內在因素操之在我 規模利潤景氣利潤創新利潤行銷利潤 管理利潤 降低取得價值進行價值分析 降低材料成本 提高材料使用率 減少不良率 創造附加價值推行工作方法研究 工作改善 降低人工成本 提高設備利用率 增加產量 提高品質 管理革新 資源合理調度及運用 最終目的 提高生產力 開源 節流 支 援 用 運 生產力之意義 人員 材料 設備 投入量 生產 方法 金錢 利潤 製品 產出量 滿足顧客的基本條件 品質 交期 成本 生產力 產出量 投入量 現場作業分析 實勤工時 含加班工時 等待工時 總擁有工時 含加班工時 削減 刪除 直接作業 合理化 請假 遲到 作業工時 管理等待 材料等待 設備等待 品管等待 能源等待 其他等待 間接作業 設備修理 換模換線 調整 搬運 其他 有標準工時作業 無標準工時作業 簡化 時間分類 對策 計畫除外工時 早會 維修 會議 打掃 訓練 試產 生產力管理指標 作業效率 管理效率 生產效率 無標時率 良品產量 標準工時 無標時工時 作業工時 實勤工時 作業工時 良品產量 標準工時 無標時工時 作業效率 管理效率 實勤工時 直接工時 無標時工時 其他生產力管理指標 加班率 請假率 總等待率 管理等待率 材料等待率 設備等待率 品質等待率 設備維修率 換模換線率 教育時間率 搬運工時率 間接工時率 IE活動的範圍 項目傳統IE現代IE改善工程 技法 程序分析 動作分析 技法 系統分析等現代分析方法研究作業分析 生產線平衡手法 WorkStudy 動作經濟原則 運搬目的 經營效率的提昇 經分析 工廠佈置等相關營管理改革 系統化改善與提高生產力手法的促進 作業測定 技法 各種時間研究與稼動分技法 OR等現代衡量方法 工作衡量析手法 目的 決定經營所需資訊 Work目的 設定作業層標準時間 情報系統設計 使在Measurement 以確立科學化的管理 經營層確立科學化的管理 傳統工業工程演進 泰勒 F W Taylor1856 1915 科學管理 時間研究 吉爾布雷斯 F B Gilbreth1868 1924 夫婦動作研究 甘特 H B Gantt 福特 Ford 大量生產方式 煤 泰勒的鏟煤研究 1898 舊方法新方法作業員400 600人140人每人每日平均工作噸數16噸59噸每人每日平均工資 60 1 151 88每噸人工成本 50 0 0720 033 泰勒為執行工作管理 擬訂下列四大原理 一 分析作業方法或機器設備 選定 唯一最好的方法 Onebestway 並以此設定工作方法 二 對於選定的工作 指派最適當的作業員 三 對於作業員實施最佳工作方法的訓練 四 為建立勞資間的協調關係 應該確立合理的薪工資 吉爾布雷斯夫婦的砌磚研究 1885 舊方法新方法砌磚動作次數18次4 5次每時砌磚數120塊350塊效率100 300 水泥 砂 工作研究的範圍 方法研究簡化工作並發展更經濟之工作方法 工作衡量決定完成工作所需之標準時間 工作研究 提高生產力 工作研究的實施四步驟 1 尋求最經濟的工作方法 方法研究 工作改善 2 工作方法 材料 工具及設備等之標準化 標準化 3 決定平均工作人員完成工作所需之時間 工作衡量 標準時間之設定 4 新方法之作業指導 標準之維持 IE的主要工作內容 1 作業標準與標準時間的設定 2 工程設計 工具 設備 加工方法 裝備方法 3 產品分析 價值工程 分析 成本數據之作成等 4 生產 存量 品質 成本等管理體系的設計 5 工廠佈置 設備佈置 物料搬運的設計 6 設備投資方案之計劃與分析 7 生產方式 生產途程的設計 8 職務分析與工作評價 9 績效管理制度之設計與營運 10 獎工制度之設計與營運 11 規劃教育訓練方案並實施 12 工業安全之有關事項 IE七大手法 IE七大手法 方法研究 工作衡量 程序分析 動作分析 作業分析 生產線平衡 運搬分析 稼動分析 時間分析 一 程序分析 程序分析係從原材料至完成產品止 將生產工程和作業方法進行調查分析 來掌握問題點的手法 順沿著工程的流動把各工程用記號表示之 作成操作程序圖 再彙集全工程的整個製造程序工作概況圖 可經分析結果予以數量化 檢討找出問題點 程序分析 流程程序圖 裝配圖 操作程序圖 流程圖 多產品程序圖 程序分析基本符號 程序名稱 符號 稼動別 加工或操作 搬運 檢驗或檢查 遲延或停止 儲存 稼動 準稼動 準稼動 非稼動 非稼動 表示原材料 零件或產品 以作業目的使其產生物理或化學的變化狀態 表示原材料 零件或產品 從某地方移動到其他地方 而發生位置的變化 表示原材料 零件或產品的個數或數量予以清點 並將其結果和基準做比較 而得知差異情況 表示原材料 零件或產品的品質特性予以測試檢驗 並將其結果和基準做比較 而判定批量的合格 不合格或良品 不良品或變異情況 表示原材料 零件或產品被移動到某處暫時停留或等待的狀態 表示原材料 零件或產品不在加工或檢驗 而處於儲存的狀態 程序分析輔助 複合符號 流動線 表示工程要素間順序關係 區分 表示在管理上作工程關係區分 省略 表示工程的一部份省略 廢棄 表示工程中 原材料 零件或產品被廢除 表示執行品質檢查為主 同時執行數量檢查 表示執行數量檢查為主 同時執行品質檢查 表示執行加工為主 同時執行品質檢查 表示執行加工為主 同時執行搬運工作 操作程序圖繪製要領 最主要 最多之零件或製程 置於最右側 操作或加工之程序流動 以垂直線表示之 自製或外購之材料 零組件 以水平線表示其流動或進出 在每一物件或零組件上標明件號 件名 件數 材料名稱及規格 材料流出方向與材料進入方向相反 必要時可以箭頭表示 垂直線與水平線盡量避免交叉 遇有交叉時 以下圖例表示 垂直線水平線 各程序左邊標示該製程之標準時間 各程序右邊標示該製程之說明及所用設備之名稱 操作程序圖之構圖 件號 件名 件數材料名稱 規格 機器及製程名稱 作業標準書NO 材料流出 材料進入 材料進入 外購材料 零組件進入 時間 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 1 1 2 1 操作程序圖之構圖 A 107套管 1 20CA冷壓鋼 切 裁 斷 搬運至主生產線 WD 2351潤滑劑 2 2 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 1 1 1 沖壓成形 品質檢驗 GO NOGO 3 2 B 2117調整螺絲 2 1 4 六角冷抽鋼 攻螺絲 數量檢驗品質檢驗 儲存 12 3 30 P 4562定位梢 2 1 2 2 16 鋼條 定長切斷 鍍鋅 品質檢驗 暫存 2 35 3 60 3 裝調整螺絲至套管本體 5 組裝定位梢至套管本體 添加潤滑劑至套管本體 數量檢驗品質檢驗 2 儲存至倉庫 4 1 4 操作程序圖評價分析 符號次數 時間 分 距離 m 備註稼動847643821242準稼動42485153220小計1588794720非稼動163018166035合計1710016910020 製造稼動率 100 37 9 64 4 8 3 30 60 64 操作程序圖之構圖 練習題 A 101筆套 1 SPU20透明塑料 A 102底梢 1 SPU20 紅染料 A 103環襯 1 SPU20 紅染料 A 104芯梢 1 SPU20 紅染料 A 105芯襯 1 SPU20 白染料 A 106墨管 1 SPU20透明塑料 B 112筆芯 1 SAC不透鋼 B 116固定夾 1 SA不透鋼板 C 168筆套 1 SPU30 紅染料 A 107固定梢 1 SPU20 紅染料 操作程序圖之構圖 練習 操作程序圖評價分析 符號次數 時間 距離 m 備註稼動準稼動小計非稼動合計 製造稼動率 100 操作程序圖用途 各操作及檢驗的目地 在生產線的大致位置次序 及品質管制重點站 皆可由此分析出來 材料及零組件之規格與設計 製造程序及工廠佈置的大體概念可以形成 而操作及檢驗之時間資料 可作 生產線平衡 決定之依據 工具和設備的規格 形狀和需要數量可依之決定 新產品之預算 生產所需之投資金額 以及產品之生產成本 可以據此算出 操作程序圖等於是整體製造程序的精簡總表 據以研究各操作及檢驗態樣之目的 使很容易引導出最佳的操作程序之設計 以獲得更好的方案 裝配圖意義與用途 裝配圖本身並不是一項分析記錄的工具 但對裝配組件為主之生產 裝配圖可以幫助瞭解與其他零組件之相互關係 故也是方法研究人員所必須認識的工具 裝配圖可以用來明確表示下列七種關係 1 零組件如何聚集 2 各項局部裝配由那些零組件組成 3 各項零組件如何流入裝配線 4 各項零組件與各項局部裝配之關係如何 5 可瞭解製造程序之全貌 6 零組件聚集成總組件之次序 7 可瞭解全盤物料流程之概況 裝配圖繪製要領 符號使用與操作程序圖相同 表操作 裝配或加工 Assemble 表檢驗Inspection 垂直線表示主裝配線 水平線或斜線表示1 裝配之零組件或物料 2