新型生物质成型设备设计与研究

河 南 农 业 大 学本 科 毕 业 论 文 ( 设 计 )题目：学院：班级：姓名：指导教师：完成日期： 2013 年 5 月 5 日2摘 要生物质能源是唯一可再生、可替代化石能源转化成气态、液态和固态燃料以及其它化工原料或者产品的碳资源。随着化石能源的枯竭和人类对全球性环境问题的关注，生物质能源替代化石能源利用的研究和开发，已成为国内外众多学者研究和关注的热点。生物质固体成型燃料技术是生物质能开发利用技术的主要发展方向之一，本文论述了生物质压缩成型技术在国内外的发展历史及研究现状，并比较了各生物质压缩成型设备的优缺点。在对蜂窝煤成型机情况分析基础之上，利用力学模型计算了蜂窝煤成型机的主要技术参数，从而为蜂窝煤成型机的设计提供了科学的参考依据。 （题目就是设计成型机，内容也应该是设计成型机）关键词： 生物质压缩成型，力学模型，蜂窝煤成型机 ；3AbstractBiomass energy is the only renewable, alternative to fossil energy into gaseous, liquid, and solid fuel and other chemical raw materials or products of carbon resource. As the fossil energy depletion and human attention to global environmental problems, research and development of biomass energy to replace fossil energy use, has become a hot topic of research and many researchers at home and abroad.Biomass solid fuel molding technology is the development and utilization of biomass energy technology is one of the main development direction, this paper discusses the biomass compression molding technology development history and research status at home and abroad, and compares the advantages and disadvantages of the biomass compression molding equipment. In the honeycomb briquet molding machine based on situation analysis, mechanical model is used to calculate the main technical parameters of honeycomb briquet molding machine, to the design of the honeycomb briquet molding machine provides scientific reference basis.Key Words：Biomass compression molding, mechanical model, the honeycomb briquet molding machine（英文摘要根据中文内容去改）4目 录1 前言.1.1 本研究的目的与意义.1.2 国内外研究文献综述.1.2.1 生物质压缩成型技术的发展历史及研究现状.1.2.2 生物质压缩成型原理.1.2.3 生物质压缩成型工艺.2 生物质压缩成型设备.2.1 螺旋挤压式成型机.2.2 活塞冲压式成型机.2.3 压辊式颗粒成型机.2.4 生物质压缩成型设备性能比较.3 冲压式蜂窝煤成型设备设计.3.1 设计条件及设计要求.3.2 功能分解与工艺动作分解.3.3 方案选择与分析.3.3.1 冲压和脱模机构(上下移动).3.3.2 工作盘间歇运动机构.3.3.3 扫屑机构.3.4 执行运动机构的形成.3.6 执行机构尺寸设计.3.6.1 偏置曲柄滑块机构计算.3.6.2 槽轮机构计算.3.6.3 导杆-滑块机构计算.3.7 机械系统方案设计运动简图.54 冲压式蜂窝煤成型设备传动系统方案设计.4.1 传动方案设计.4.2电动机的选择.4.3 传动装置的总传动比和各级传动比分配.4.4 传动装置的运动和动力参数计算.5 总结.参考文献.（不能只是机构设计，更重要是零件、部件和系统设计）61 前言1.1 本研究的目的与意义在农业和林业生产过程中，会产生大量的剩余物。例如，残留在农田内的农作物秸秆，农副产品加工后剩余的稻壳、 玉米芯和花生壳等，近年来没有得到好的利用，大量的焚烧，造成的资源的极大浪费。由此，人们提出了生物质固体成型燃料技术，即在一定温度和压力作用下，利用木质素充当粘合剂，将松散的秸秆、树枝和木屑等农林生物质压缩成棒状、块状或颗粒状的成型燃料。压缩后的成型燃料能源密度相当于中质烟煤，提高了运输和贮存能力；燃烧特性明显得到改善，提高了利用效率。我国生物质能资源非常丰富，但是，作为一种散抛型低容重的能源存在形式，生物质能源具有资源分散、能量密度低、容重小、储运不方便等缺点，严重制约了生物质能的大规模应用。所以生物质高品位转换技术的研究便成为人们开发利用生物质能的重点。 1.2 国内外研究文献综述1.2.1 生物质压缩成型技术的发展历史及研究现状生物质压缩成型技术的研究始于 20 世纪初，到目前为止，世界上各个国家研究的重点还是集中在生物质压缩成型燃料的制造技术和相应燃烧设备的开发上。（1）国外发展历史及研究现状早在 20 世纪 30 年代，美国就开始研究压缩成型燃料技术并研制了螺旋式成型机。在 1976 年，开发出了生物质颗粒燃烧设备。日本于 20世纪 50 年代引进成型技术后进行了改进，发展成了日本压缩成型燃料的工业体系，研制出了棒状燃料成型机及相关的燃烧设备。20 世纪 70 年7代后期，由于出现世界能源危机，石油价格上涨，西欧许多国家如芬兰、比利时、法国、德国、意大利等也开始重视压缩成型燃料技术的研究。（2）国内发展历史及研究现状我国从 20 世纪 80 年代引进并开始致力于生物质压缩成型技术的研究。南京林化所在“ 七五”期间开展了对生物质压缩成型机的研制及对生物质成型理论的研究；湖南省衡阳市粮食机械厂于 1985 年研制了第一台ZT-63 型生物质压缩成型机；1994 年湖南农大、中国农机能源动力所分别研究出 PB-1 型、CYJ -35 型机械冲压式成型机；1997 年河南农业大学又研制出 HPB-1 型液压驱动活塞式成型机；2002 年中南林学院也研制了相应设备。目前我国成型机的生产和应用已形成了一定的规模，热点主要集中在螺旋挤压成型机上，但是，仍然存在着诸如成型筒及螺旋轴磨损严重、寿命较短电耗大等问题，因此有待于进一步深入研究。1.2.2 生物质压缩成型原理植物质原料中含有纤维素、半纤维素、木素、树脂和蜡等物质。一般在阔叶木、针叶木中，木素含量为 2732%(绝干原料)、禾草类中含量为 1425%。当温度到达 200300时成熔融状，粘性高，此时加以一定的压力使植物质各部分粘结在模具内成型。对植物质原料加热软化，也利于减少成型的挤压力。燃料可按用户要求，使用不同规格的模具，制成多种规格尺寸的成型燃料品。由于植物生理方面的原因，生物质原料的结构通常都比较疏松，密度较小。这些质地松散的生物质原料在受到一定的外部压力后，原料颗粒先后经历重新排列位置关系、颗粒机械变形和塑性流变等阶段。因为这些粘结剂加入后，生物质粒子表面会形成一种吸附层，使颗粒之间产生一种引力(即范德瓦尔斯力)，同时在较小外力作用下粒子之间也可产生静电引力(Electrostatic forces)致使生物质粒子间形成连锁(Interlocking)结构。被粉碎了生物质粒子在外压力和粘结剂作用下，重新组合成具有一定形状的生物质成型块，这种成型方法需要的压力比较小。对于某些容易成型的材料则不必加热，也不必加粘结剂，但在粉碎颗粒需要细小，结构成型压力需要大，滚筒挤压式小颗粒成型实际就是这种类型。 81.2.3 生物质压缩成型工艺根据主要工艺特征的差别，可将这些工艺从广义上分为常温湿压成型、热压成型和碳化成型和冷压态成型。（1） 常温湿压成型工艺常温湿压成型工艺常用于含水量较高的原料。纤维类原料经一定程度的腐化后，会损失一定能量，但是其挤压、加压性能会有明显改善。纤维类原料在常温下，浸泡数日水解处理后，其压缩成型特性明显改善，纤维变得柔软、湿润皱裂并部分降解，易于压缩成型。利用简单的模具，将部分降解后的农林废弃物中的水分挤出，即可形成低密度的压缩成型燃料块。这一技术在泰国、菲律宾等国得到一定程度的发展，所生产的成型燃料块平均热值约 23KJ/kg，被当地称为“绿色碳”，在燃料市场上具有一定的竞争能力。（2） 热压成型工艺热压成型工艺是目前普遍采用的生物质压缩成型工艺。其工艺流程为：原料粉碎干燥混合挤压成型冷却包装。热压成型技术发展到今天，已有各种各样的成型工艺问世，总的看来可以根据原料被加热的部位不同，将其划分为两类：一类是原料只在成型部位被加热，称为“ 非预热热压成型工艺 ”；另一类是原料在进入压缩机构之前和在成型部位被分别加热，称为“预热热压成型工艺” 。两种工艺的不同之处在于预热热压成型工艺在原料进入成型机之前对其进行了预热处理，这样降低了成型所需压力，从而大幅度提高了成型部件的使用寿命，显著降低了单位能耗。（3）炭化成型工艺根据工艺流程不同，炭化成型工艺又可分为两类，一类是先成型后炭化；一类是先炭化后成型。1先成型后炭化工艺工艺流程为：原料粉碎干燥成型炭化冷却包装。先用压缩成型机将松散碎细的植物废料压缩成具有一定密度和形状的燃料棒，然后，用炭化炉将燃料棒炭化成木炭。92先炭化后成型工艺工艺流程为：原料粉碎除杂炭化混合粘结剂挤压成型成品干燥， 包装。先将生物质原料炭化成粉粒状木炭，然后再添加一定量的粘结剂，用压缩成型机挤压成一定规格和形状的成品木炭。由于原料纤维结构在碳化过程中受到破坏，高分子组份受热裂解转换成炭并释放出挥发份，使其挤压成型特性得到改善，成型部件的机械磨损和挤压过程中的能量消耗降低。 （4） 冷压成型工艺生物质冷压成型工艺即在常温下将生物质颗粒高压挤压成型的过程。其粘接力主要是靠挤压过程所产生的热量，使得生物质中木质素产生塑化粘接。冷压成型工艺一般需要很大的成型压力，为了降低成型压力，可在成型过程中加入一定的粘结剂。如果粘结剂选择不合理，会对成型燃料的特性有所影响，因此在冷压成型工艺中，粘结剂的选择是致关重要的。102 生物质压缩成型设备目前，国内外最常见的成型设备是螺旋挤压式成型机、活塞冲压式成型机和压辊式颗粒成型机。2.1 螺旋挤压式成型机螺旋挤压式成型机利用螺杆挤压生物质，靠外部加热，维持成型温度 150300 使木质素、纤维素等软化，挤压成生物质压块。为避免成型过程中原料水份的快速汽化造成成型块的开裂和“ 放炮” 现象发生，一般将原料的含水率控制在 812%之间， 成型压力的大小随原料和所要求成型块密度的不同而异，一般在 490012740Pa 之间， 成型燃料形状通常为直径 5060mm 的空心燃料棒。螺旋挤压式成型机开发应用最早，当前应用最为普遍。这类成型机运行平稳、生产连续性好，主要问题是螺杆磨损严重、使用寿命短以及单位产品能耗高。如图 2-1 所示。图 2-1 螺旋挤压式成型机结构示意图2.2 活塞冲压式成型机活塞冲压式成型机的成型是靠活塞的往复运动实现的。按驱动力不同分为机械式和液压式两种。机械式冲压成型机是利用飞轮储存的能量. 通过曲柄连杆机构，带动冲压活塞，将松散的生物质冲压成生物质压块。液压式冲压成型机是利用液压油缸所提供的压力，带动冲压活塞使生物质冲压成型。冲压式成型机通常用于生产实心燃料棒或燃料块，所得的产品是压缩块其密度介于 0.81.1 之间。其中液压式冲压成型机对2/mt11原料的含水率要求不高，允许原料含水率高达 20%左右。如图 2-2 所示。图 2-2 活塞挤压式成型机部件结构示意图2.3 压辊式颗粒成型机压辊式成型机的基本工作部件由压辊和压模组成。其中压辊可以绕自己的轴转动。 压辊的外周加工有齿或槽，用于压紧原料而不致打滑。压模有圆盘或圆环形两种，压模上加工有成型孔，原料进入压辊和压模之间，在压辊的作用下被压入成型孔内。从成型孔内压出的原料就变成圆柱形或棱柱形，最后用切断刀切成颗粒状成型燃料。用压辊式成型机生产颗粒成型燃料一般不需要外部加热，可根据原料状况添加少量粘结剂，对原料的含水率要求较宽，一般在 1040%以下均能很好成型，颗粒成型燃料的密度为 1.01.4 。压辊式成型机主要用于大型木材加2/mt工厂木屑加工或造纸厂秸秆碎屑的加工。图 2-3 环模挤压成型机结构示意图122.4 生物质压缩成型设备性能比较技术 类 型原料要求 发展现状 主要优缺点 发展趋势环模压辊成 型要求原料含水率1520% ，粒度小于 10mm。在成型物料行业已经商业化阶段，成型燃料处于半商业化阶段。生产能力较高，产品质量好；模具易损、堵塞，维修成本较高。降低成本， 实现商业化平模压辊成 型要求原料含水率1520% ，粒度小于 10mm技术比较成熟，进入商业化发展阶段。设备简单，制造成本较低；生产能力较低适宜小规模生产对辊挤压成 型要求原料含水率1035% ，粒度小于 10mm技术处于研发阶段。对原料的适应性强，能耗、机器损耗较低；生产能力较低。提高生产能力，适宜中小规模生产机械活塞成 型要求原料含水率在 20%以内，粒度小于 40mm。技术处于半商业化、商业化阶段。能耗较低，产品耐储存、密度大；设备稳定性差、振动大，有润滑污染问题。配套锅炉， 适宜规模化发展。液压活塞成 型要求原料含水率在 12%以内，度小于 40mm。 技术处于商业化阶段成型设备部件工作方式改变，寿命提高，能耗下降，较之机械活塞运行平稳； 生产能力较低，易发生“ 放炮” 现象，产品易开裂。提高生产能力，增强对原料湿度的适应性，适宜规模化发展。13螺旋热压成 型要求原料含水率在 8%12%内，粒度小于40mm。技术进入半商业化、商业化阶段。产品耐储存、密度高，可加工成各种形状；套筒易磨损，维修成本较高， 对原料适度要求严，易发生“放炮” 现象。适宜中小规模生产3 冲压式蜂窝煤成型设备设计（设计应注重零件，部件，整体结构设计）3.1 设计条件及设计要求工作机输入功率:4.3kw生产率:55 块/min型煤尺寸：h=100mm75mm粉煤高度与型煤高度之比（压缩比）：21，即工作盘高度 H=2h=150mm工作条件：载荷有轻微冲击，一班制使用期限：十年，大修期为三年转速允许误差：5%3.2 功能分解与工艺动作分解1)功能分解为了实现蜂窝煤成型机的总功能，将功能分解为：加料功能、冲压成型功能、脱模功能、扫屑功能、工作盘简间歇转动功能、输送功能。2)工艺动作过程根据上述分析，工艺动作有以下六个动作：（1）加料：这一动作可利用煤粉的重力打开料斗自动加料；（2）冲压成型：要求冲头上下往复运动，在冲头行程的二分之一进行冲压成型；（3）脱模：要求脱模盘上下往复移动，将已冲压成型的煤饼压下去而脱离模筒。一般可以将它与冲头固结在上下往复移动的滑梁上；（4）扫屑：要求在冲头、脱模盘向上移动过程中用扫屑刷将煤粉扫除；14（5）工作盘间歇转动：以完成冲压、脱模和加料三个工位的转换；（6）输送：将成型的煤饼脱模后落在输送带上送出成品，以便装箱待用。以上六个动作，加料和输送的动作比较简单，暂时不予考虑，脱模和冲压可以用一个机构完成。3.3 方案选择与分析3.3.1 冲压和脱模机构(上下移动)（图 1）图 1 为曲柄滑块机构，易加工且具增力作用。15（图 2）图 2 为凸轮机构结构简单、紧凑，但易磨损且传力小。图 3图 3 为齿轮齿条机构传动准确、效率高、寿命长，但加工装配难；组合机构结构复杂。3.3.2 工作盘间歇运动机构16（图 1）图 1 为槽轮机构结构简单，效率高，但转角不可太小，有冲击。3.3.3 扫屑机构图 1图 1 为附加滑块摇杆机构3.4 执行运动机构的形成冲压机构为偏置曲柄滑块机构模筒转盘为槽轮机构扫屑机构为导杆-滑块机构17适当选择冲压机构中 A 点轨迹和确定机构尺寸，可保证构件具有急回，运动和工作段近于匀速的特性，并可使机构工作段压力角尽可能小。根据工位要求确定槽轮相关参数，可满足工作盘间歇转动。导杆-滑块机构上下方向长度应大于滑梁行程，其左右高度应能使扫屑刷满足扫除粉煤活动范围。3.6 执行机构尺寸设计3.6.1 偏置曲柄滑块机构计算已知滑梁行程 S=300mm ,行程速比系数 k=1.5(=180(k-1)/(k+1)= 180(1.5-1)/ (1.5+1)=36)。18过 C1NC1C2。再过 C2 作C1C2M=90-=54,C1N 和 C2M 交于 P。最后以 C2P 为直径作圆，则此圆周上任意一点与 C1、C2 连线夹角均为 =36。在圆周上任取曲柄转动中心 A，由图可知，曲柄与连杆重叠共线和拉直共线的 2 个位置 AC1 和 AC2。则: AC1=B1C1-AB1AC2=AB2+B2C2解得：AB1=（AC2-AC1）/2=C2E/2（线段 C2E 可由以 A 为圆心，AC1 为半径作弧与 AC2 交点 E 求得） 。经测量得：AB1=125mmAC1=295mm19e=140mm已知生产率为 55 块/min。因为曲柄旋转一周，滑块完成一个冲压运动周期，生产 1 块蜂窝煤。所以曲柄转速为 55r/min，即曲柄角速度为 5.7600rad/s。3.6.2 槽轮机构计算槽数 z 按工位要求本应选为 5，但 z 增大，k 也随之增大，运动时间 tf 增加，不利于工作。所以为提高工作效率，希望减小 k,即减小z(工位数不够，可在传动链中加入与间歇转动部分所需工位数相适应的减速齿轮来达到)，最终选定 z=4（减速齿轮传动必 i=4/5） 。槽轮每次转位时主动件转角 2=180（z-2）/z= 180（4-2）/4=90槽间角 2= 360/z= 360/4=90动停比 k=td/tt=(z-2)/(z+2)= (4-2)/(4+2)=1/3圆销数 n=1由结构情况确定 中心距 a=300mm圆销半径 r=30mm所以，主动件圆销中心半径 R1=asin=300sin45212mmR1 与 a 的比值 =R1/a=212/3000.7槽轮外圆半径 R2= (acos) 2+r2 1/2= (300cos45) 2+302 1/2214mm槽轮槽深 ha(+cos-1)+r=300(0.7+cos45-1)+30152.1mm取 h=153mm3.6.3 导杆-滑块机构计算20依据滑块的行程要求以及冲压机构的尺寸限制，选取扫屑机构尺寸如下：导杆铅垂方向高度 H=375mm ，倾角 arctg(500/150) 73扫屑刷杆长 L=550mm3.7 机械系统方案设计运动简图电机驱动带轮机构，带轮机构驱动齿轮机构，齿轮机构分别驱动冲压曲柄滑块机构和分度槽轮机构，冲压机构的冲头驱动扫屑机构。214 冲压式蜂窝煤成型设备传动系统方案设计4.1 传动方案设计传动系统位于原动机和执行系统之间，将原动机的运动和动力传递给执行系统。除进行功率传递，使执行机构能克服阻力做功外，它还起着如下重要作用：实现增速、减速或变速传动；变换运动形式；进行运动的合成和分解；实现分路传动和较远距离传动。传动系统方案设计是机械系统方案设计的重要组成部分。当完成了执行系统的方案设计和原动机的预选型后，即可根据执行机构所需要的运动和动力条件及原动机的类型和性能参数，进行传动系统的方案设计。在保证实现机器的预期功能的条件下，传动环节应尽量简短，这样可使机构和零件数目少，满足结构简单，尺寸紧凑，降低制造和装配费用，提高机器的效率和传动精度。根据设计任务书中所规定的功能要求，执行系统对动力、传动比或速度变化的要求以及原动机的工作特性，选择合适的传动装置类型。根据空间位置、运动和动力传递路线及所选传动装置的传动特点和适用条件，合理拟定传动路线，安排各传动机构的先后顺序，完成22从原动机到各执行机构之间的传动系统的总体布置方案。机械系统的组成为：原动机 传动系统(装置) 工作机（执行机构）原动机：Y 系列三相异步电动机；传动系统(机构)：常用的减速机构有齿轮传动、行星齿轮传动、蜗杆传动、皮带传动、链轮传动等，根据运动简图的整体布置和各类减速装置的传动特点，选用二级减速。第一级采用皮带减速，皮带传动为柔性传动，具有过载保护、噪音低、且适用于中心距较大的场合；第二级采用齿轮减速，因斜齿轮较之直齿轮具有传动平稳，承载能力高等优点，故在减速器中采用斜齿轮传动。根据运动简图的整体布置确定皮带和齿轮传动的中心距，再根据中心距及计算机仿真技术和计算机仿真的有关知识确定皮带轮的直径和齿轮的齿数。故传动系统由“V 带传动+二级圆柱斜齿轮减速器”组成。原始数据：根据设计要求，已知工作机（执行机构原动件）主轴：工作机输出功率：Pw=4.3(Kw) 转速：nw = 55（r/min） 4.2电动机的选择4.2.1 选择电动机类型按已知工作要求和条件选用 Y 系列一般用途的全封闭自扇冷式笼型三相异步电动。4.2.2 选择电动机容量所需电动机的功率：P d= PW /aa-由电动机至工作轴的传动总效率a = 带 轴承 3 齿轮 2 联 查表可得：对于 V 带传动: 带 =0.96 23对于 8 级精度的一般齿轮传动： 齿轮=0.97对于一对滚动轴承： 轴承 =0.99对于弹性联轴器： 联轴器=0.99则 a = 带 轴承 3 齿轮 2 联=0.960.9930.9720.99= 0.868P d= PW /a=4.3/0.868=4.9539 KW查各种传动的合理传动比范围值得：V 带传动常用传动比范围为 i 带=24，单级圆柱齿轮传动比范围为i 齿=35，则电动机转速可选范围为nd=i 带 i 齿 2nW=(24)( 35) 2 nW =（18 100 ）n W=(18100)55=9905500 r/min符合这一转速范围的同步转速有 1000 r/min、1500 r/min、3000 r/min，根据容量和转速，由有关手册查出四种适用的电动机型号，因此有 3 种传动比方案。表 3电动机转速/ r/min 传动装置的传动比方案 电动机型号额定功率ped/kw 同步 满载电动机质量/kg 总传动比 V 带传动比 齿轮传动1 Y132S1-2 5.5 3000 2900 64 96.6 3 32.22 Y132S 5.5 1500 1440 68 48 3 163 Y32M2-6 5.5 1000 960 84 32 2.5 12.8对于电动机来说，在额定功率相同的情况下，额定转速越高的电动机尺寸越小，重量和价格也低，即高速电动机反而经济。若原动机的转速选得过高，势必增加传动系统的传动比，从而导致传动系统的结构复杂。由表 3 中 3 种方案，综合考虑电动机和传动装置的尺寸、结构和带传动及减速器的传动比，认为方案 1 的传动比较合适，所以选定电动机24的型号为 Y132S。Y132S 电动机数据如下: 额定功率：5.5 Kw满载转速：n 满=1440 r/min同步转速：1500 r/min4.3 传动装置的总传动比和各级传动比分配1.传动装置的总传动比 i 总= n 满/ n W =1440/55=26.22.分配各级传动比根据计算机仿真课程设计表 2.2 选取，对于三角 v 带传动,为避免大带轮直径过大,取 i12=2.8；则减速器的总传动比为 i 减 =i 总 /2.8=26.2/2.8=9.36对于两级圆柱斜齿轮减速器,按两个大齿轮具有相近的浸油深度分配传动比,取 i g=1.3idi 减 = igid = 1.3id 2=9.36i2d =9.36/1.3=7.2id =2.683ig=1.3id=1.32.683=3.488注：i g -高速级齿轮传动比；id 低速级齿轮传动比；4.4 传动装置的运动和动力参数计算计算各轴的转速：电机轴：n 电 = 1440 r/min轴 n = n 电 /i 带 =1440/2.8=514.29 r/min轴 n = n / ig=514.29/3.488=147.44 r/min轴 n =n / id =147.44/2.683=55 r/min25计算各轴的输入和输出功率：轴： 输入功率 P i = Pd 带 =4.95390.96=4.756 kw输出功率 P o = 4.756 轴承 =4.7560.99=4.708 kw轴： 输入功率 P i =4.708 齿轮 =4.7080.97=4.567 kw输出功率 P o = 4.567 轴承 =4.5670.99=4.521 kw轴 输入功率 P i =4.521 齿轮 =4.5210.97=4.386 kw输出功率 P o = 4.386 轴承 =4.3860.99=4.342 kw计算各轴的输入和输出转矩：电动机的输出转矩 Td=9.55106Pd /n 电=9.551064.9539/1440=32.7103 Nmm轴： 输入转矩 Ti =9.55106Pi / n =9.551064.756/514.29=88.3103 Nmm输出转矩 To =9.55106Po / n =9.551064.708/514.29=87.4103 Nmm轴： 输入转矩 Ti =9.55106Pi / n =9.551064.567/147.44=295.8103 Nmm输出转矩 To =9.55106Po / n =9.551064.521 /147.44=292.8103 Nmm26轴 输入转矩 Ti =9.55106Pi / n =9.551064.386/55=761.6103 Nmm输出转矩 To =9.55106P o/ n =9.551064.342/55=753.9103 Nmm将运动和动力参数计算结果进行整理并列于表 4 如下：功率 p/kw 转矩 T ( Nmm)轴名输入 输出 输入 输出转速n/rmin-1传动比 i电机轴 4.9539 32.7103 14402.8轴 4.756 4.708 88.3103 87.4103 514.293.488轴 4.567 4.521 295.8103 292.8103 147.44轴 4.386 4.342 761.6103 753.9103 55 2.683275 总结本新型蜂窝