实验工具之一-田口方法实例

某产品射出成型之色差某产品射出成型之色差 变化因素探讨变化因素探讨 一一 问题描述问题描述 二二 品质特征及因子说明品质特征及因子说明 三三 直交表及因子配置直交表及因子配置 四四 实验步骤及资料汇集实验步骤及资料汇集 五五 资料分析资料分析 六六 验证实验验证实验 七七 结论结论 八八 再次实验再次实验 九九 未来计划未来计划 问题描述问题描述 一一 背景背景 自我司生产某产品以来 一直受到色差问题困扰 经常会有此不良现象发生 不良比率在 10 左右 由此给我司造成较大损失 使利润提高受到抑制 并且因客户严 格要求我司对此作以改进完善 故现经我司生产部 品保部及工程课人员共同探讨 利 用田口品质工程技术进行实验设计 用尽可能少的时间 成本 实验次数 将影响该产 品色差的因素寻找出来 使此不良现象逐步消失 给公司带来更大的收益 二二 制程分析及可控因素标示制程分析及可控因素标示 射出成型是在加工过程中 将热塑性塑胶原料加热至熔融状态 再在高压下送入 并填满由两个半边摸闭合形成的模腔 经过一段时间冷却定型后 将两个半模分开 取 出塑件 即完成一个操作程式 操作过程中两边模闭合须与注射操作时间互相配合 并 准確控制温度 压力及个别动作时间 使形成有规律性地循环 射出成型制造流程及可控因素标示 射出成型制造流程及可控因素标示 原材料 供料桶 送料及干燥除湿 材料进入螺杆 塑胶填满模腔 塑件浇口凝固射压停止 浇口切除 产品在模具内冷却 模具打开 产品顶出 成品取出 机械手臂 作业员作业 装箱 检验 QC 入库 品质特性及因素说明品质特性及因素说明 一一 品质特性品质特性 本实验包含之品质特性为我司射出成型的某产品中的色差不良数 量 实验目的是希望色差产品的数量得以减少 即不良率不断降低 此即 为望小特性 一一 色差之实验设计部分色差之实验设计部分 按照 SOP 要求操作并使用色差比对样品检测色差 每组检测 50PCS 其 S N 之计算公式为 S N 10log 1 n Yi2 Yi 为每组 50PCS 的色差总数 二二 可控因素 可控因素 本实验可控因素之选取 是将前述之制造流程经现场技术人员分 析后 选取四个三水准的可控因素 列表如下 项目可控因素水准一水准二 现行 水准三 A烘料温度 115 120 125 B烘料时间4 小时 45 分 5 小时5 小时 15 分 C螺杆温度 295 300 305 D模温 112 115 118 直交表及因素配置直交表及因素配置 一一 直交表 直交表 本实验共有四个三水准可控因数 每一实验条件下均检测 50PCS 样 本 计数色差不良数量 故本实验采用 L9 34 之直交表 二二 因素配置 因素配置 本实验之四个可控因素 经成份分析后 分别配置于 L9 34 之直 交表之 1 2 3 4 列 实验步骤及资料汇集实验步骤及资料汇集 一一 实验步骤 实验步骤 本次实验经直交表配置分析后 交由射出成型现场技术人员进 行实验 进行 9 组实验 每一组实验选取 50 个样本数 共选取 450 个 样本数进行计数值资料分析 二二 资料汇集 资料汇集 由于本次实验规划之品质特性为色差不良数 有关资料之汇集 将 9 组 450 个样本一一与样品比对 并按 SOP 进行操作得出 9 组资料 由此计算 S N 值 经由执行上述之步骤 得出直交表 因子 NO ABCD 11111 21222 31333 42123 52231 62312 73132 83213 93321 资料分析资料分析 一一 最佳化条件之选定最佳化条件之选定 因子 NO ABCDYiS N 111113 9 542 212226 15 563 313333 9 542 421232 6 021 522314 12 041 623125 13 979 731326 15 563 832134 12 041 933215 13 979 二二 回应表回应表 ABCD 1 11 549 10 3753 11 854 11 854 2 10 6803 13 215 11 8543 15 035 3 13 861 12 5 12 382 9 2013 MAX 10 6803 10 3753 11 854 9 2013 MIN 13 861 13 215 12 382 15 035 EFFECT3 18072 83970 5285 8337 RANKA2B1C1D3 验证实验验证实验 一一 验证实验条件描述 验证实验条件描述 经资料分析后得出一组最佳条件组合如下 转换为可控因素描述如下 A2烘料温度 120 B1烘料时间4 小时 45 分 C1螺杆温度 295 D3模温 118 A2 B1 C1 D3 结论结论 经过我司工作人员的不懈努力 结合以上 9 组实验 最终得出一组 最佳条件 烘料温度 120 烘料时间 4 小时 45 分 螺杆温度 295 模温 118 自从本星期五开始使用此条件后 通过两天来的长时间检测 发现 到该产品的色差不良现象有所降低 这几天的不良率基本控制在 5 至 7 总而言之 以上说明此前的条件并不是非常理想 而现在的条件方 是较为理想的条件 且公司的利益由此得以体现 再次实验再次实验 一一 前提前提 因经过以上实验 仍有较高之不良率 且在做前三项不良统计时 色差不良现象依然是第一项 故我司射出课及相关工程人员决定在此基 础上再次加以改进 二二 可控因素 可控因素 本实验可控因素之选取 是将前述之制造流程经现场技术人员分 析后 选取四个三水准的可控因素 列表如下 项目可控因素水准一水准二 现行 水准三 A烘料温度 115 120 125 B烘料时间4 小时 30 分 4 小时 45 分5 小时 C螺杆温度 290 295 300 D模温 115 118 121 三三 直交表 直交表 本实验共有四个三水准可控因数 每一实验条件下均检测 100PCS 样本 计数色差不良数量 故本实验采用 L9 34 之直交表 四四 因素配置 因素配置 本实验之四个可控因素 经成份分析后 分别配置于 L9 34 之直 交表之 1 2 3 4 列 五五 实验步骤 实验步骤 本次实验经直交表配置分析后 交由射出成型现场技术人员进 行实验 进行 9 组实验 每一组实验选取 100 个样本数 共选取 900 个样本数进行计数值资料分析 六六 资料汇集 资料汇集 由于本次实验规划之品质特性为色差不良数 有关资料之汇集 将 9 组 900 个样本一一与样品比对 并按 SOP 进行操作得出 9 组资料 由此计算 S N 值 经由执行上述之步骤 得出直交表 因子 NO ABCD 11111 21222 31333 42123 52231 62312 73132 83213 93321 七七 最佳化条件之选定最佳化条件之选定 因子 NO ABCDYiS N 111112 6 0206 212229 19 0849 3133315 23 5218 4212312 21 5836 5223119 25 5751 6231216 24 0824 7313228 28 9432 8321322 26 8485 9332131 29 8272 八八 回应表回应表 ABCD 1 16 2091 18 8491 18 9838 20 4743 2 23 747 23 8362 23 4986 24 0368 3 28 5396 25 8105 26 0137 23 9846 MAX 16 2091 18 8491 18 9838 20 4743 MIN 28 5396 25 8105 26 0137 24 0368 EFFECT12 33056 96147 02993 5625 RANKA1B1C1D1 九九 验证实验条件描述 验证实验条件描述 经资料分析后得出一组最佳条件组合如下 转换为可控因素描述如下 A1烘料温度 115 B1烘料时间4 小时 30 分 C1螺杆温度 290 D1模温 115 十十 结果结果 经过此次实验 关于该色差不良现象已降低至 1 2 A1 B1 C1 D1 未来计划未来计划