湿磨机检修工艺

7 7 2 12 湿磨检修 7 7 2 12 1 型号规范及特性 序号 名称 单位 数量 材料 规格 其它 1 型 号 DTM320 580 2 制 造 厂 沈阳重型机械厂 3 出 力 吨 小时 4 转 速 转 分 18 46 5 最大钢球装载量 吨 55 6 钢 筒 直 径 mm 3200 7 钢 筒 长 度 mm 5800 8 电 机 容 量 kw 850 9 电 机 电 流 A 140 10 电 机 电 压 V 3000 11 机 器 总 重 吨 119 35 12 齿轮传动装置 大齿轮 小齿轮 13 轴 承 钨 金 3648 14 齿 型 正 正 15 直 径 mm 5184 624 16 中心距 mm 2904 17 重 量 kg 12500 945 18 减速装置 大齿轮 小齿轮 19 中心距 mm 800 20 速比 6 42 21 螺旋角 27 7 36 22 润滑方式 喷油或油池 水冷 润滑 慢速传动装置 电动机型号 JO2 81 10 容量 17 千瓦 电压 380V 转速 580 转 分 重量 372kg 7 7 2 12 2 主要零件表 序号 主机名称 零件名称 数量 材料 规格 其它 1 机 体 方料斗 B3F 圆料斗 B3F 序号 主机名称 零件名称 数量 材料 规格 其它 2 减速机 轴 35CrMo 轴承 3544 型号 轴齿轮 3 7SiMn2MoV 轴承 2332 型号 3 齿轮啮合 大齿轮 ZG35CrMo 小牙轮 35SiMn 轴 45 轴承 3648 型号 7 7 2 12 3 检修周期 大修 四年 小修 半年 7 7 2 12 4 检修项目 7 7 2 12 4 1 大小修检修项目或停机前的工作 a 测量各部振动情况及电流 b 检查各部位定位销子 并加以记录 c 润滑油化验分析 以决定对油的处理 7 7 2 12 4 2 磨机本体及主轴承 a 清理及挑选 补充钢球 b 检查修理胶瓦及两端护瓦 c 检查护瓦螺丝及螺丝接合情况 并加以拧紧 或更换 d 检查维修或更换密封填料 e 测量检修前后主轴瓦与轴颈各部分间隙 f 检查修刮主轴钨金瓦 包括顶 落大罐 g 检查调正焊补出入口管 h 检查基础台板与各接合面接触情况 i 检查地脚螺丝 j 更换胶瓦 k 焊补修刮主轴瓦或更换主轴瓦 7 7 2 12 4 3 大小齿轮 a 检查或紧固大齿轮各固定螺丝 b 检查大齿轮各接合面接触情况 c 检查大小齿轮磨损情况 d 检查测量检修前后大小齿轮的啮合情况 并进行必要的调整 e 齿轮及外罩内部的清理 f 检查清理各部轴承 g 检查修理及校正靠背轮 h 大小齿轮更换 i 大小齿轮淬火 j 更换轴承 7 7 2 12 4 4 减速齿轮箱 a 检查齿轮磨损及啮合情况 b 检查清洗滚珠轴承 c 齿轮箱内部清理 d 靠背轮检查 维修找中心 e 调整轴承间隙 f 冷却水管检查 g 修补研磨或更换齿轮 h 更换轴承 7 7 2 12 4 5 油系统 a 清理维修滤油器和冷油器油管路 b 清理油箱 c 油泵检查及修理 d 滤油 e 彻底清理基础上的油 f 冷却水系统进行水压试验并清理 g 重新补浇基础 7 7 2 12 5 检修质量标准 7 7 2 12 5 1 磨机本体及主轴承 7 7 2 12 5 1 1 大罐出入口断短节 a 磨损不应超过原厚度的 1 2 超过时应更换 b 局部磨损处的挖补 里外应平整 c 测量大罐水平 不大于 0 2mm m d 保证大瓦油封 围带 防磨盘 人孔门等完整 无泄漏 7 7 2 12 5 1 2 衬胶体及螺丝 a 磨损超过原厚度的 60 70 须更换 b 固定楔如有裂纹应更换 c 检查大罐端部固定螺丝大牙轮对口螺拴及销钉有无松动 断裂 7 7 2 12 5 1 3 空心轴套 a 连接螺丝应完好牢固 b 空心轴套装入空心轴 套与端部衬胶体之间应有 5mm 的间隙 c 空心轴套应完整牢固 螺旋方向正确 d 给料管及出料管与空心轴套径向间隙 5 8mm e 给料管及出料管应深入空心轴套内 8 10mm f 两半齿轮接合面间隙小于 0 1mm g 台板 楔铁和垫铁完整 无松动 地脚螺丝无松动 h 大罐无裂纹 7 7 2 12 5 2 主轴钨金瓦 球面瓦 a 保护罩应固定牢固 不应有与大牙轮及大罐磨擦现象 b 轴瓦间隙应从接触向上逐淅增大 瓦口间隙应为 1 1 5mm c 轴与大瓦的接触点在每 25 25mm2 面积上不少于 4 点 其接触角在 70 90 范围内 d 轴瓦支承球面不应有机械损伤 其接触点应达每 25 25mm2 面上有两点以上 接触 面积不少于 75 用 0 05mm 塞尺检查周界 塞入深度在 20 50mm 范围内 e 空心轴颈表面应光滑无麻点伤痕 轴的椭圆度不得超过 0 05mm 圆锥度不小于 0 08 mm f 钨金瓦应完好 无裂纹 脱胎等现象 当脱胎面积过大 一般在接触角内脱胎面积大 于 25 时应进行溶解或重新浇铸 轴瓦两边缘 20mm 处要求不同轴接触 防止轴瓦或边 缘挤压发生破裂现象 g 轴瓦上的回油孔 冷却水窒应清洁畅通 h 两主轴承纵向中心线的不重合度不大于 0 5mm 横向中心线的不平行度不大于 0 5m m m i 两轴承的底座加工面应在同一水平面上 其水平度 0 为 0 1mm m 两底座相对标高 偏差为 0 5mm j 轴承座装在底座上时 其结合面应均匀接触 局部间隙不小于 0 1mm 每段长度不大 于 100mm 累计长度不超过四周总长的 25 7 7 2 12 6 装大瓦 落大罐进行安装时的各部间隙测量 7 7 2 12 6 1 空心轴颈与大瓦两侧间隙应符合下表要求 塞尺厚度 mm 0 25 0 5 0 75 1 0 1 25 塞入长度 mm 500 400 300 200 100 轴颈凸缘与瓦间的轴向推力间隙两边之和不小于 23mm 7 7 2 12 6 2 大小齿轮 a 传动轴的水平度每米不大于 0 1mm 并应与磨机水平度偏差方向一致 b 传动轴中心线与磨机中心线的不平行度每米 沿轴长方向 不大于 0 15mm c 两齿节园相切的情况下 大小齿轮的侧间隙 1 4 2 65mm 齿顶间隙 6 8mm d 两半齿轮接合面间隙用 0 10mm 塞尺检查不超过该面宽度三分之一 e 小齿轮热处理后硬度 HB 228 296 齿面淬化硬度 HRC 40 45 f 小齿轮推力侧轴承与轴承座应有 0 0 03mm 的径向间隙 承力侧应有 0 05 0 08mm 的径向间隙 7 7 2 12 6 3 减速装置 a 减速机安装规定 联轴器联接两轴中心线无径向位移时 两轴中心线之歪斜度 0 3 b 解体及修前记录检查轴承齿轮间隙及磨损情况 c 大小齿轮应平衡 轴向摆动不超过 0 05mm 径向不超过 0 05mm d 大小齿轮的轮齿磨损不得超过原齿弦厚 节圆处测量 的 20 超过应更换齿轮 e 从动轮的椭圆度不大于 0 015mm 圆锥度不大于 0 025mm f 轴的弯曲 主动轴不超过 0 02 0 03mm 从动轴不超过 0 04 0 05mm g 变速箱小齿轮承力轴承外圈与上盖间隙为 0 05 0 10mm 推力轴承应留有 0 02 0 05m m 间隙 轴向间隙之和为 0 90 1 2mm 要求两侧间隙力求平均 h 大齿轮以上间隙数据为 0 02 0 06mm 外圈与上盖 0 05 0 10mm 承力侧间隙 0 9 1 2mm 间隙之和 7 7 2 12 6 4 齿轮啮合 a 减速机内无杂物 b 齿轮啮合面积沿齿长及齿高均不少于 75 c 齿轮啮合的顶部间隙为 2 2 5mm 7 7 2 12 7 油系统 7 7 2 12 7 1 油泵规范 齿轮油泵型号 CB2 100 转速 1450 转 分 最大工作压力 Pa 单向阀型号 DXF 40 安全阀型号 AQF 40 7 7 2 12 7 2 检修质量标准 a 油泵外壳无裂纹 砂眼等缺陷 b 齿轮与端面间隙不大于 0 02 0 12mm c 齿面磨损不得超过 0 05mm d 齿的顶间隙与背间隙不得大于 0 5mm e 油泵油压不低于 0 39Mp f 对轮找正确差不得超过 0 05mm g 各连接法兰 丝头不得漏油 h 水窒内应清洁 无泥砂子 并不得有漏水现象 i 油管路应作 0 49MPa 压力试验 j 过滤网不得破坏压偏 网孔不得大于 0 5mm 7 7 2 12 8 主要部件大修工艺 7 7 2 12 8 1 更换小牙轮上主轴承 a 卸下对轮螺丝 b 拆下轴承箱 c 吊出大轴放在适当位置 d 扒下对轮 e 扒下旧轴承 f 组装新轴承及对轮 g 调整间隙 组装轴承箱 h 找中心 7 7 2 12 9 验收项目 a 启动油系统试转 20 30 分钟 调整油泵出口压力 油泵出口压力不低于 0 39MPa b 油泵无冲击声 振动不大于 0 2mm c 各部轴承不漏油 下瓦温度不超过 50 小牙轮减速机轴承温度不超过 60 d 大罐轴向串动不超过 1mm 试转时各部机械响声正常 水管 油管畅通 大瓦无渗油现 象 e 磨损机修后空负荷试转时各处震动不得超过以下数值 电机 0 05mm 减速机 0 08mm 大瓦 0 05mm 小牙轮 0 08mm 7 7 2 12 8 检修磨机主轴承工序 7 7 2 12 8 1 顶大罐前的准备工作 a 拆下大牙轮罩子和隔音罩 出口保护罩 大瓦油管 水管路 并用玻璃丝布将管头绑住 以防杂物掉入管内 b 将大瓦球面结合处准确做好明显标记 c 有下油窒的大瓦 取出毛线拆下下油窒 d 揭开瓦盖 测量瓦口和推力 膨胀间隙并做好修前记录 然后将盖子合好 e 测量大小齿轮啮合顶 侧间隙 f 将大罐两端下方隔音皮拆一块 g 在大罐两端下部放置好顶大罐的专用托架 托架两端各放一个 50 吨油压千斤顶 起 大罐时在下部放上枕木和木楔 以防大罐下沉或位移 h 千斤顶的头顶部位应垫木板以防滑动 所有千斤顶的下部应有牢固的基础座 可设固定 混凝土支墩或用道木铺设 7 7 2 12 8 2 顶大罐 a 一切准备工作就绪后 由班长或工作负责人认真检查准备工作是否完善 确实具备了 顶大罐的条件方可允许进行该项工作 b 起顶大罐时应由一人指挥 并对工作人员明确分工和详细交底 使每个工作人员都清 楚自已的职责 并规定必要的手势和口令 以便于进行工作 大罐两端应同时平行顶起 保持大罐水平 托架随之顶起 枕木即垫于罐下 如发现大罐偏移或其它异常情况应立即 停止上升 及时采取必要的措施调整好后 方可再顶 大罐顶起高度为 120mm 左右 即大 瓦能翻转即可 不易过高 7 7 2 12 8 3 大瓦检修及修刮 a 大罐顶起加固后 将大瓦轻轻落下 检查大瓦钨金的接触和磨损情况并进行修理 b 如果钨金瓦接触情况良好 各部间隙也符合要求 瓦可以不动 c 大瓦里侧大面积接触 瓦口间隙也较小 另一侧接触很轻其它情况良好 可以就地进 行刮削调整 d 钨金瓦磨损严重 不能按上述办法修理的 将大瓦翻至空心轴上部 搭好架子 按标 准要求进行刮研 e 钨金大面积脱胎 裂纹 钨金厚度小于 5mm 者应更换大瓦 7 7 2 12 8 4 修刮瓦 a 研刮大瓦须用倒链 将大瓦翻至空心轴上方 然后搭好牢固的架子 其架子的荷载应 能足够承受大瓦和工作人员的重量 起重工具应绝对安全可靠 工作人员应高度协调 起落 大瓦时精力集中 缓慢平稳注意不要碰坏瓦角 b 将大瓦与空心轴用煤油清洗干净 c 检查空心轴表面要光滑 无伤痕 锈蚀等缺陷 d 在空心轴上均匀涂上红丹粉 将大瓦轻轻放在轴上 往复摆动研磨 瓦面上研上色印痕 迹 根据接触情况刮研 e 清理干净冷却水窒内的沉淀物 f 下瓦密封毛毡应更换等 g 刮好的大瓦按质量标准验收 7 7 2 12 8 5 空心轴检查修理 a 空心轴的修理应在顶起大罐 大瓦吊离空心轴后进行 b 检查轴表面有无机械损伤 裂纹 毛刺 沟痕等光洁度符合标准要求 c 局部损伤可用细油石打磨 d 测量空心轴水平 圆锥度椭圆度 同心度符合质量标准要求 7 7 2 12 8 6 大瓦球面检修 a 检查大瓦球面与球面板吻合情况 b 检查球面上止动销子是否完整 有无犯卡现象 c 球面吻合不好 须研磨修刮 该项工作只能在地面上进行施工 按质量标准进行 7 7 2 12 8 7 大瓦组装与落大罐 a 将检修好的大瓦与空心轴清洗干净 b 装好调档 加好轴封毛毡 c 清理大瓦油路 用压缩空气吹净 d 在空心轴颈上加点机油 将瓦盖吊起 装好法兰 螺丝 加上耐油胶皮垫 将瓦翻至 下方 e 拆掉大罐下部枕木 缓慢松开千斤顶 落下大罐 大罐位置应对正球面上的销子 大 齿轮对正标记 f 接通冷却水 油管站 7 7 2 12 8 8 下油管安装 a 下油窒油管 油眼畅通无堵塞 b 有机玻璃干净 明亮 c 无漏油现象 7 7 2 12 9 磨机特种工艺 7 7 2 12 9 1 更换钢瓦 a 胶瓦磨损超过规定标准 而且不能够继续使用三个月以上者 应予以更换 b 全部更换新瓦时 将所有瓦螺丝全部卸掉 打下楔子 并卸掉一圈瓦 然后启动慢速 盘车逐排拆除 c 新瓦在组装前 应对瓦质量和尺寸进行全面检查与图纸校对无误 瓦衔接处接合面应 清砂和去掉毛刺 d 清理大罐内及罐壁上的杂物 e 罐体盘动时罐内不应有人 以防万一瓦脱落伤人 f 瓦应紧敷在罐壁上 不得有凸凹现象 g 组装瓦时要装牢固固定瓦的工具 防止掉下伤人 h 大罐内照明应采用 12V 安全照明灯具 使用电焊要做好防止触电的安全措施 除工作人 员外至少有 1 人负责监护 大罐内装通风机 保证通风良好 7 7 2 12 9 2 轴瓦浇铸钨金 a 瓦胎在未浇铸之前 必须彻底清理 用 10 15 的硫酸或盐酸溶液 H2SO 或 HCI 清 除轴瓦浇铸接合面的铸蚀层 用钢丝刷子和砂布打磨 然后用热水洗刷直至显示金属光泽 为止 b 将瓦胎放在加热炉上 或用蒸汽接入冷却水窒加热 200 250 左右 在浇涛面上涂一 层饱和盐酸锌液体 将焊锡均匀的涂在锡层上 越薄越好 表面应光亮 c 轴瓦挂锡后 将回油孔用石棉纸堵死 在胎上装置假轴胎具 瓦胎予热温度为 200 左右温度不易过高 太高钨金凝固时间长 结晶粗大 太低了则易产生气孔和夹渣 d 浇铸钨金的溶融温度很重要 是决定轴瓦质量的关键 锡基合金一般浇铸温度为 400 温度太高易松气化 而结晶粗大 铸时温度低流动性差 测量如无仪器 一般采用木片 插入融化合金内仃留三分钟 木片出现黑色为宜 融化合金时必须在其表面撤一层木灰 防止表面氧化 浇铸前去掉表面污渣 将合金揽匀即可浇铸 在浇铸合金冷却至 60 时 即可拆去假轴胎具 用小锤敲杰钨金表面 发出清脆无混蚀声音为合格 7 7 2 12 9 3 更换新轴瓦 磨机更换大瓦是一项非常繁重的工作 而且技术性强 质量要求严格 超重搬运量大 所以 在技术力量和人员的配备上要加强 其主要工作事项如下 a 测量新瓦各部尺寸是否符合图纸要求 b 在手提砂轮机上装上铣刀 按规定尺寸开出瓦上油槽 检查油孔 螺丝孔是否合适 c 将大瓦反置于地面上 使球面向上 在下球面和基础台上做好装配位置标记 将下球 面拆下 并清理干净 球面结合处涂红丹粉进行研磨 根据花印接触情况用平面刮刀进行 修刮 经多次研磨修刮 直至达到标准要求为止 d 将下球面对好标记装回原位 打紧楔铁 紧固螺丝 e 将大瓦水窒打压 5kg cm2 5 分钟检查不漏后装好油档的密封毛毡 f 大瓦吊至空心轴上进行刮研瓦 7 7 2 12 9 4 大牙轮翻个或更换 a 将大牙轮的接口转至水平位置 用起重机吊好上半个牙轮 b 拆缺上半个牙轮的螺丝和销钉 吊起上半个大牙轮旋转 180 度 更换新牙轮时需将旧 的拆下 清理法兰结合面 然后组装在法兰上 c 更换新牙轮时 予先检查如结合面的接触情况和定位销子与螺丝孔是否合适 d 按图纸校对牙轮各部尺寸 测量齿形 齿距 检查牙轮有无裂纹等制造性缺陷 e 将大罐转 180 依次拆下其余半个 用塞尺检查牙轮接合面接触情况 f 穿入接合面定位销子和螺丝 加以紧固 g 大牙轮测晃动 超过标准进行调整 7 7 2 12 10 磨机润滑油系统 7 7 2 12 10 1 型号及规范 序号 名称 单位 数量 规格 1 油泵型号 CB2 100 2 转速 转 分 1450 3 工作压力 Mpa 0 39 4 电机型号 Y132S 4 5 功率 KW 5 5 6 电压 V 380 7 滤油器型号 SLO2 40 8 最大工作压力 MPa 0 588 9 单向阀型号 DXF 40 10 安全阀型号 AQF 40 11 换油器型号 BXO1 6 120 7 7 7 2 12 10 2 检修周期及项目 7 7 2 12 10 2 1 检修周期 大修 四年 小修 半年 7 7 2 12 10 2 2 检修项目 a 拆卸油管 阀门 滤油器 油泵 b 齿轮泵的检修 c 滤油器清洗检修 d 清理上下油箱 e 油管阀门及附件检修 f 组装油管 阀门 滤油器 油泵 g 下油箱加油 h 清洗滤油器 i 消除系统漏油缺陷 j 补充润滑油 k 马达找正 锁对轮 l 系统试运 7 7 2 12 10 2 3 质量标准 a 油泵转动灵活无磨损擦响声 齿轮啮合应良好 齿顶间隙为 1 25 1 3 背隙为 0 2 0 25 mm b 齿轮接触面占齿长的 75 轴瓦总间隙 0 06 0 07mm 轴瓦与外壳配合紧力为 0 01 0 0 2mm c 齿轮与外壳径向间隙为 0 05 0 1mm d 泵壳不得有裂纹 e 轴封不漏油 f 对轮在轴上不得松动 g 滤油器清浩干净 转动灵活 h 密封及法兰部位不漏油 i 滤油器前后压差不大于 0 0488MPa j 油箱内清洗干净 k 油位计清洗干净明亮 油位线标志清晰 l 门开关灵活 关闭严密 m 阀门法兰密封处无漏油 n 油管内清洗干净 o 水平管路应向油箱一端倾斜 p 油管路应避开热体和蒸汽管路 作好防止漏油着火的措施 q 系统各设备及联接处无漏油 r 马达找正误差不超过 0 1mm s 低位油箱油位不低于油箱高的 2 3 t 油质经化验合格 u 油泵转动灵活 油压正常 供油系统畅通 系统循环时间 20 30 分钟 v 安全阀动作压力 0 49MPa 7 7 2 12 10 2 4 验收项目 a 油泵检修 专业组长 b 滤油器清洗 自检 c 上下油箱清况 专业组长 d 系统管路检修 专业组长 e 润滑油补充或更换 班长 化学 7 7 2 12 11 磨机喷射润滑装置检修 7 7 2 12 11 1 主要技术参数 序号 项 目 单位 规 格 序号 项 目 单位 规 格 1 公称油泵 MPa 0 4 0 6 9 喷油量 g 8 g s 咀 2 公称气压 MPa 0 6 0 8 10 工作循环周期 h 1 9 小时 3 4 小时为准 3 喷咀数量 个 2 4 11 喷油时间 s 1 99 4 喷油距离 mm 220 20 12 喷气时间 s 1 99 5 润滑宽度 mm 240 480 13 Y801 4 电动机 台 N 0 55KW 6 系统供油能力 L min 6 14 油箱容积 L 120 7 占地面积 m2 0 73 15 设备重量 kg 186 8 润滑油牌号 高粘度齿轮油 350 400 16 外型尺寸 mm 1100 650 1 70 7 7 2 12 11 2 主要机件规范 7 7 2 12 11 2 1 空气压缩机 序号 项 目 单 位 数值 序号 项 目 单位 数值 1 排气量 m3 min 0 15 4 油温 70 2 额定排气压力 MPa 1 0 5 一级缸直径 mm 60 3 压缩机转速 r min 980 6 二级缸直径 mm 50 序号 项 目 单 位 数值 序号 项 目 单位 数值 7 活塞行程 mm 55 9 润滑方式 油环飞溅 8 排汽温度 180 10 传动方式 三角皮带 7