压力容器产品质量计划(附1-9工艺卡)

1 产品质量计划 产品名称 产品图号 编制 审核 批准 有限公司 2012 年 8 月 3 日 2 一 1 压力容器设计单位资格 设计类别和品种范围审核 2 压力容器设计总图设计印章有效 3 设计总图技术条件齐全 二 设备概述 4M3一氧化碳储罐为立式储存容器 盛装 介质为易燃易爆 毒 性程度为中度危害的一氧化碳气体 设备工作工况为工作压力 3 5Mpa 小于等于 40 设备由封头 筒体 人孔支座 等部件组 成 设备总长 4411mm 壳体内直径 1200mm 筒体长度 3100mm 主体材料 16MnR 和 16Mn 该设备是我厂 A2 级压力容器 制造许可受检产品 制造要求高 必须要有切实可行的保证措施 来保证设备的制造质量 1 设备设计条件 设计压力 Mpa 设计温度 介质 工作压力 Mpa 工作温度 腐蚀裕量水压水压试验 Mpa 3 850co3 5 40 2 0 4 8 设备净重 Kg 焊接系数 类别 设备容积 M3 筒体壁厚 mm 筒体内径 mm 无损检测 24201 0 三类 4 012DN1200RT PT 100 3 2 主体材料 零部件名称材料执行标准 筒体 16MnR s 16 GB6654 1996 封头 16MnR s 18 GB6654 1996 JB T4746 2002 人孔接管 16Mn JB4726 2000 人孔法兰 16Mn JB4726 2000 人孔法兰盖 16MnR s 46 GB6654 1996 三 设备制造前准备工作 1 工艺准备 首先进行工艺性审图 并作好审图记录 然后按施工图 规范 标准的要求编制制造工艺过程卡 焊接工艺规程 无损检测工艺卡 专用检验工艺卡 理化试验工艺卡 热处理工艺卡 水压试验工艺 卡和气密试验工艺卡及外协事项专有表等文件 负责人 2 材料准备 材料 包括钢板 锻件 焊材 的采购必须在经评审合格的供货 单位进行 订货要求符合相应材料标准 GB6654 1996 JB T4726 2000 GB T 5117 1995 GB T5118 1995 GB T14957 1994 JB T4747 2002 等 材料入厂应有合 格的证明文件 标记齐全 完整 清晰 用于制造主要受压元件筒体 封头 人孔接管 人孔法兰 及法 4 兰盖的材质应按 容规 第 25 条第 1 3 款进行复验 具体实施要 求见附件一 负责人 3 质量控制 按照工厂质量管理文件及设备特点 编写设备质量控制计划 质量计划经各责任人审核 质保工程师批准后 制造过程中严格按 照质量计划进行质量控制工作 负责人 四 制造过程中主要质量控制环节 控制点 1 封头 筒体下料前进行表面 标记检查 并按 JB T4730 超 声检测 4 1 5 3 在坡口预定线两侧各 50mm 内 100 扫查 成型前彻 底清除影响封头和筒体成型质量的毛刺 氧化熔渣等 封头成型方 式为热压 成型后应保证与钢板的热处理状态一致 成型封头回厂 后检验人员按 JB T4746 2002 标准检查验收 封头基本工艺流程 板材 表面检查 划线 坡口超声检测 标记移植 下料 成型 测厚 切割直边余量 坡口砂磨 检验 筒体成型 组对 筒体成型前彻底清除影响筒体成型质量的卷板机表面 钢板表 面的毛刺 氧化熔渣等 筒体展开长度按封头实测周长配 作 坡口加工采用半自动切割机切割后砂磨 筒节园度是本控制环 节的重点控制点 筒体组对按 GB150 1998 规定控制错边量和棱角 度 具体要求见附件二 基本工艺流程 5 板材 表面检查 划线 坡口超声检测 标记移植 下料 筒 节成型 组焊 校园 检验 筒体组对 检验 2 产品焊接试板 产品试板焊接采用与筒体 同牌号 同材质 同规格 同热处 理状态的钢板制作 必须组对在筒体纵缝延长线上 用相同的焊接 方法 相同的焊接材料由同一焊工与筒体纵缝一同施焊 焊接试板 与筒体一同按图样要求进行无损检测后用氧乙炔火熖割下 待产品 完工后 随炉热处理后按 JB T4744 2000 标准规定制作试样 进 行力学性能和弯曲性能试验 试板制作工艺详见附件三 产品试板 制作工艺卡 基本工艺流程 板材 表面检查 划线 标记移植 下料 刨削坡口 组焊 检验 包括无损检测 随炉热处理 理化试验 责任人 3 设备装配 总装时应注意控制筒体与封头对接的错边量和棱角度众 不允 许强力组对 且不得锤击 划伤 电弧擦伤设备表面 装配质量控 制要求详见附件四 设备组装技术要求 基本工艺流程 组焊封头和筒体 检验 射线检测 组焊人孔 检验 射线 检测 组焊各接管 检验 表面检测 组焊支座 检验 热处 理 压力试验 除锈 油漆 包装 4 标记移植 从设备 下料制作开始 检验员须按本厂公司质量保证手册 规定 监督检查材料标记 焊工钢印 无损检测标记 产品制造编 6 号的移植 以便对产品制造质量进行追踪 主要受压元件材料见附 件四 主要受压元件材料标记及焊工钢印分布图 责任人 5 无损检测 该容器为三类压力容器 筒体 A B 类焊缝 100 RT 250mm 接管 B 类焊缝和 C D 类焊缝 100 表面检测 无损检测责任人应按 本厂公司质量保证手册规定 负责审核无损检测工艺卡 检查设备 按 JB T4730 2005 标准进行检测 按容规要求填写报告 无损检测 工艺卡详见附件五 责任人 6 理化试验 1 钢板应按 GB6654 1996 标准进行复验 序号检验项目 取样数量 取样方法 试验方法 1 化学分析 1 毎炉罐号 GB222GB223 2 拉伸 1GB228 3 冷弯 1GB232 4 0 冲击 3 GB2975 GB4159 2 锻件应按 JB4726 2000 标准进行化学成分 力学性能复 验 超声检测级别按 JB4726 2000 标准 方法和评级标准按 JB T4730 标准进行 7 热处理 热处理工艺编写按照 容规 JB T4709 2000 内容编写 7 由热处理责任人审核 并下达热处理工艺卡 产品试板与试制 产品同炉热处理 分包单位应严格按照热处理工艺卡进行热处理 并按照 容规 格式填写报告 热处理完成后 热处理责任人应审核 报告和热处理曲线 并在报告上签字确认 热处理工艺和热处 理工艺卡见附件六 责任人 8 水压试验 按 容规 及技术条件要求进行水压试验 试验压力为 XXXMPa 操作人应事先进行检查 水压试验工艺卡由责任人审 核 具体要求见附件七 责任人 9 气密试验 按 容规 及技术条件要求进行气密试验 试验压力为 XXXMPa 操作人应事先进行检查 气密试验工艺卡由责任人审 核 具体要求见附件八 责任人 10 焊接方案 1 该设备选用的焊接工艺评定编号 XXXX XXXX XXXX XXXX 具体要求见附件九 焊接工艺规程 2 设备焊接选用焊工项目 焊缝编号焊工项目 A1 A2SAW 1G K 07 09 8 B1 B2 B3SAW 1G K 07 09 SMAW II 1G 12 F3J B4 SMAW II 1G 12 F3J B5 B10GTAW 2G 3 18 02 D1 D6SMAW II 2FG 12 25 F3J C1 C4SMAW II 2FG 12 25 F3J 3 焊前清除坡口两侧 50mm 范围内的油 水 锈及污物等有 害杂质 4 双面焊时采用碳弧气刨清根 刨林槽必须砂磨光洁经检 查合格后用压缩空气吹净坡口内灰尘方可施焊 5 组装时的点固定位焊 焊接要求与焊缝相同 焊接过程 中清除定位焊缝金属 6 各类焊缝余高按图样及 GB150 1998 第 10 3 3 条规定 A B 类 e1 2 4mm e 1 5mm C D 类焊脚取焊件中较薄母材 厚度 责任人 10 设备制造验收 按 容规 GB150 1998 的规定执行 产品质量安全技术档案 资料必须齐全 完整 向用户提供的随机资料包括设备竣工图 强度计算书 产品质量证明书及铭牌拓印件 压力容产品安全 质量监督检验证书 责任人 五 竣工资料和产品质量证明文件 9 产品竣工资料包括 材料质量证明书 工艺流转卡 工艺文 件 竣工图 产品质量证明书 产品铭牌 压力容产品安全质 量监督检验证书 强度计算书 产品质量证明书的内容按 容规 附件三 责任人 六 主要制造 检验设备 超声波测厚仪 USTM 600 射线探伤机 XXH2505 XXQ3005 磁粉探伤机 HG AFO 超声探伤仪 CTS 22 万能试验机 600KN 冲击试验机 300J 电动试压泵 SY 600B 检验设备 空气压缩机 半自动切割机 卷板机 埋弧自动焊机 焊机变位装置 自制 手工电弧焊机 ZX7 500B 氩弧焊机 WSM 315IGBT 车床 C630 B 制造设备 摇臂钻床 Z3040 16 10 牛头刨床 B665 650 工件变位机 ZT 30 铣床 X5020A 桥式行车 QD 20 5 七 说明 质量计划编制依据为施工图 相关标准 规范 质量计划由 正文和附件两部份组成 质量计划的修改按工厂技术标准规定 程序执行 相关责任人员会签 附件一 一氧化碳储罐 三类 主要受压元件材料 复验技术要求 根据 容规 规定 该设备筒体 封头 人孔筒节 人孔法 兰 人孔法兰盖使用的钢板 锻件应按相关标准进行复验 一 钢板 材质为 16MNnR 厚度 16mm 其复验内容 1 检查钢板的表面质量和材料标志 2 按炉复验钢板的化学成分 3 按批复验钢板的力学性能 弯曲性能 11 4 钢板质量证明书上已提供超声检测 在此不作钢板的超 声检测复验 5 试样制备 1 根据 GB6654 1996 标准要求 力学性能取一个拉伸 三个冲击试样 弯曲性能取一个试样 化学分析取一个试样 2 力学性能及弯曲性能取样 根据 GB T2975 1998 要 求进行 分别在钢板 1 4 处切取拉伸 弯曲和冲击试样 3 化学成分分析取样 考虑到 GB222 取样方法 化学成 分分析取样不再单独取样 待拉伸试验数据完整齐全后 在拉 伸试样夹头处钻 12 孔钻取铁屑 然后将等量样屑均匀混合 即可 二 锻件 材质为 16Mn 人孔筒节和人孔法兰 复验内 容如下 1 逐件检查锻件外观质量 2 按批复验锻件的力学性能和化学成分 按照 JB4726 2000 标准要求 采购锻件时要求厂家提 供同炉同批 同锻造工艺 同锻造比且同炉热处理的试样坯 并要求在质量证明书中注明该试样坯的规格 用该试样坯进行 复验锻件的力学性能和化学成分 3 逐件进行超声检测 按照 JB4726 2000 标准要求验收 按照 JB4730 2005 标准进行超声检测 12 三 人孔法兰盖 材质为 16MnR 厚度为 55mm 按照 GB150 的 要求热处理状态必须为正火状态 下料时选用 T 60mm 的钢板 加工 其复验内容和验收标准参照钢板执行 附件二 工艺流程 包括焊接工艺 附件三 产品试板 附件四 标记移植 附件五 无损检测工艺卡 附件六 热处理工艺 附件七 水压试验工艺卡 附件八 气密试验工艺卡 附件九 试制产品的焊接工艺规程和引用的焊接工艺评定 13 压力试验工艺卡 水压 气压 气密性 产品名称 制造工令号 产品编号 试验日期工艺卡编号 试压部位 介质温度 环境温度 压力表精度 等级 压力量程试验介质 氯离子含量 mg L 压力表表盘直径 mm 压力表检定日期年 月 日 设计要求 压力试验 曲线 1 清除筒体内杂物 安装密封圈 压力表及阀门 压力表至少采用两个量程相同经检定合格 并应安装在被试验容器的顶 部便于观察的位置 未使用的管法兰应用盲孔法兰螺栓密封 2 容器的开口补强圈应在压力试验前通入 0 4 0 5Mpa 的压缩空气 检查焊接接头的质量 3 试验时容器顶部应设排气口 充液时应将容器内的空气排尽 试验过程中应保持容器表面的干燥 以便于 于观察 4 按 压力试验工艺规程 和曲线试压 试验时压力应缓慢上升 达到规定的试验压力后 保压时间一般不少于 30min 然后将压力降至规定的试验压力 80 并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接的部位进行检查 如有渗漏 修补 后应重新试验 容器试验过程中应无渗漏 无可见的变形 无异常的响声 试压合格后及时将液体排尽 清理容器内部 14 5 压力试验完毕后 操作者填写试验报告 检验员确认 责任工程师审核 监检单位代表签字确认 整个试验过程中应将 安全生产放在第一位 如发现问题 立即停止加压 疏散人员 并向有关部门汇报 编制人 年 月 日 审核人 年 月 日 磁粉检测工艺卡 委托单位检测单位 工件名称容器类别三类工件材质 工件规格检测时机外检合格表面状况良 检测比例100 检测部位灵敏度试片型号 30 100 1 A 仪器型号HG AFO磁化方法磁轭法磁粉种类黒磁膏 磁悬液浓度18 g L磁化方向纵向磁化磁化电流 提升力 45 N磁化时间2S 2触头 磁轭 间距75 200 mm 检测标准JB T4730 4 2005合格级别I 级检测工艺编号 检测程序预处理 磁化 施加磁悬液 检验 复验 退磁 后清洗 检测部位示意图 编 制审 核 200 年 月 日200 年 月 日 无损检测专用章 15 渗透检测工艺卡 委托单位检测单位 工件名称容器类别三类工件材质 工件规格检测时机表面状况良 检测比例100 检测部位对比试块镀铬试块 渗透剂型号HG 3P清洗剂型号HG 3R显象剂型号HG 3D 渗透温度 渗透时间 10min显象时间 8min 检测方法标准JB T4730 5 2005合格级别I 级检测工艺编号 检测程序预处理 渗透 去除多余渗透剂 显象 检验 复验 后清洗 检测部位示意图 编 制审 核无损检测专用章 16 200 年 月 日200 年 月 日 锻件 钢板超声检测工艺卡 委托单位检测单位钢板 锻件 牌号 钢板 锻件 编号钢板 锻件 炉批号检测时机 钢板 锻件 规格检测部位表面状态 仪器型号检测方法探头型号 扫查方式试块型号扫描调节 耦合剂扫查灵敏度表面补偿 检测标准JB T4730 3 2005合格级别级检测工艺编号 底波降低量度 BG BF 级 单个缺陷 当量直径 级 密集区缺陷占检 测总积百分比 级 检测规范 单个缺陷指示长度 mm 级