车工实习指导书

车工实习指导书车工实习指导书 模块一 车削基础知识模块一 车削基础知识 安全 文明生产规范安全 文明生产规范 学习目标 学习目标 懂得成为合格的技术人才必须首先做到安全 文明生产 避免造成人身 设备事故 1 安全 文明生产的重要性 2 安全生产规范 3 文明生产规范 学习重点 学习重点 1 学生进车间前 必须做好 两穿两戴 进车间后严格做到令行禁止 2 只要进入车间就要精神高度集中 要消除麻痹思想 防范为主 杜绝事故 3 严格规范操作程序 重点提示 重点提示 通过本单元的学习 重点掌握 1 操作者在工作前的准备与工作中应遵守的安全生产规范 2 操作者在工作前 工作中和工作后应做到的文明生产规范 思考题 1 车削加工工作时的穿戴有什么要求 2 车削加工时 为防止工件 刀具飞出伤人 我们应该怎么样做 评分标准评分标准 序序 号号 检测内容检测内容配分配分评分标准评分标准检测量具检测量具检测结果检测结果得分得分 1两穿两戴20不合要求不得分目测 2车床低数运转不合要求不得分目测 3车床手柄检查不合要求不得分目测 4正确加注润滑油不合要求不得分目测 5工 夹 刀具的摆放不合要求不得分目测 6图样摆放位置不合要求不得分目测 7场地清洁不合要求不得分目测 8量具的摆放及清洁不合要求不得分目测 9毛坯 半成品 成品的摆放不合要求不得分目测 10操作者操作时的位置不合要求不得分目测 日期学生姓名考号考评员签字总分总分 备注 备注 认识车床认识车床 学习目标 学习目标 了解车床的主要结构 作用及润滑系统和润滑方式 能熟练地操纵车床 按规范对车床设备 进行润滑保养 学习重点 学习重点 轴类 盘类工件的加工是学习和掌握的重点 重点提示 重点提示 1 车床各部分结构及作用 2 车床各部分传动关系 3 车床清洁 维护 保养要求 知识学习知识学习 1 三爪自定心卡盘的结构 2 三爪自定心卡爪的装拆 3 车床的润油方式 训练题目 训练题目 车床操纵及日常维护 1 实施的条件 设备 卧式车床 辅具 润滑油 油枪 棉纱 1 车床基本操作训练 车床的启动操作 主轴箱的变速操作 注意事项 注意事项 1 初练习操作者必须在断电情况下手动十分熟练后 才能进行启动车床练习 2 操作者在练习时必须精神高度集中 遇到问题时要沉着冷静 3 启动车床前 必须检查车床各变速手柄是否处于空挡位置 操纵手柄是否处于停止 位置 在确定无误后 方可合上电源总开关 注意事项 注意事项 变速前必须先停止车床 溜板部分的手动操作 溜板部分的机动操作 注意事项 注意事项 1 当床鞍和中滑板快速移动时 应在离卡盘和尾座足够远的地方松开快速按钮 停止 快速进给 以免床鞍撞击主轴箱或尾座和因中滑板悬伸太长而使燕尾导轨受损 2 左手操纵中滑板手柄 右手操纵开合螺母手柄 两手配合动作练习每次车完螺纹时 的横向退刀 特别提示 操作者必须选择正确的操作位置 谨防发生事故和处理事故 操作者必须使操作环境整洁 杜绝人身 设备事故的发生 三爪自定心卡盘卡爪的识别与装拆三爪自定心卡盘卡爪的识别与装拆 1 卡爪的识别 2 卡爪的安装 3 卡爪的装拆 车床的润油方式车床的润油方式 1 浇油润滑 2 溅油润滑 3 油绳导油润滑 4 弹子油杯注油润滑 5 黄油杯注油润滑 6 油泵输油润滑 训练题目训练题目 1 实施条件 设备 车床 工具 油枪 机油 棉纱 2 车床的润滑要求 3 润滑操作 操作要点操作要点 1 每天工作后 切断电源 对车床各表面 罩壳 导轨面 丝杠 光杠 各操纵手柄 和各操纵杆进行擦拭 做到无油污 无铁屑 车床外表清洁 2 每周要求保养床身导轨面和中 小滑板导轨面 进行转动部位的清洁 润滑 要求 注油孔畅通 游标清晰 清洗油绳和护床油毛毡 保持车床外表清洁和工作场地整洁 3 换油时 应先将废油放尽 然后用煤油把箱体内部清洗干净 再注入新机油 住有 时应用滤网过滤 且油面不低于油标的中线 学习提示学习提示 通过本单元的学习 应重点掌握的内容有 1 常用车床的结构及各部分的作用 2 常用车床上各手柄的位置 作用及调整 3 常用车床的传动链及完成工作任务的调整方法 4 三爪自定心卡盘的结构 并会正确安装 3 个卡爪 5 操纵车床的方法及姿势 6 车床各部分的润滑方式 教师可在机床上给学生详细讲解并操作演示 增强其感性认识 车床操作评分标准车床操作评分标准 项目检测内容配 分 检测 量具 检测结 果 得 分 认识 结构 指出车床各部分名称及作用5目测 调整 300r min 9r min 的主轴转速10目测 调整 0 2mm o 5mm 进给量5目测 摇动手柄 使车刀纵 横向移动5目测 装三爪自定新卡盘的卡爪5目测 读铭牌和刻度盘的读数5目测 调整尾座 移动 锁紧 5目测 手动 进给练习 转动刀架5目测 车床启动 停止5目测 调整手柄使螺距 p 2mm 12mm 进给 量 f 0 05mm 20目测 自动 进给练习 使车刀自动纵 横向移动30目测 安全 文明生产 不符合要求扣 5 分 项 日期学生姓名考号考评员签 字 总分 备注 刃磨车刀刃磨车刀 学习目标 学习目标 了解车刀的种类 几何角度及作用 并会正确刃磨车刀 学习重点 学习重点 常用车刀的刃磨 重点提示 重点提示 一 一 车刀的种类及用途 二 二 车刀基本几何参数及选择 知识学习知识学习 车刀刃磨的方法 1 砂轮的选择 2 车刀的刃磨步骤 初磨 精磨 研磨 刃磨车刀容易出现的问题 原因及预防方法刃磨车刀容易出现的问题 原因及预防方法 主要问题原因预防方法 几何参数不 正确 没有测量 刃磨姿势不正确及时测量 纠正刃磨姿 势 刃口不平直砂轮修整不到位 磨刀移动不够 手型不稳 上下转 修整砂轮 两臂夹紧 平面移动 表面粗糙值 大 砂轮不平 选择不正确修整砂轮 合理选择砂 轮 出现崩刃砂轮不平 刃磨温度过高修整砂轮 及时冷却车 刀 退火温度过高 用力过大 砂轮粒度过大正确选择砂轮 用力适 当 手工刃磨断屑槽难度较大 必须注意如下要点 1 砂轮交角处应经常保持尖锐或具有一定的圆弧状 当砂轮棱边磨损形成较大圆角时 应及时修整 2 刃磨时的起点位置应该与刀尖 主切削刃离开一定的距离 不能一开始就直接刃磨 到主切削刃和刀尖上 而使主切削刃和刀尖磨塌 一般起始位置与刀尖的距离等于断屑槽长 度的 1 2 左右 与主切削刃的距离等于断屑槽宽度的 1 2 再加上倒棱的宽度 3 刃磨时 不能用力过大 车刀沿刀槽方向做上下缓慢移动 要特别注意刀尖 切莫 把断屑槽的前端口磨塌 4 刃磨过程中应反复检查 5 断屑槽的形状 位置及前角的大小 对于尺寸较大的断屑槽 可分粗磨和精磨两个 阶段 尺寸较小的则可以一次莫成形 观察与思考 认真阅读分析当刃倾角分别为零 正值 负值的时候 切屑流向的变化 以及流向对切削过 程和工件表面质量的影响 注意事项注意事项 1 刃磨刀具时必须带防护眼镜 2 新装的砂轮必须经过严格检查 试运转合格后才能使用 3 砂轮磨削表面需经常修整 4 磨刀时 应站在砂轮侧面 这样即可以防止沙粒飞入眼中 更重要的是可以避免因 砂轮破裂而伤人 一台砂轮机以一个人操作为好 不允许多人聚在一起围观 5 磨刀时 不要用力过猛 以防打滑伤人 6 使用平行砂轮时 应避免在砂轮端面上磨刀 7 刃磨高速钢车刀时 应及时冷却 以防刀刃退火 致使硬度降低 而磨硬质合金刀 头车刀时 则不能把刀头部分放入水中冷却 以防刀片因骤冷而崩裂 能力训练能力训练 训练题目 训练题目 45 75 90 外圆车刀的刃磨 设备 砂轮机 材料 刀坯 刃磨刃磨 90 外圆车刀评分标准外圆车刀评分标准 序号检测内容配分评分标准检测量具检测结果得分 1主偏角 90 20超差不得分万能角度尺 2副偏角 8 12 10超差不得分万能角度尺 3后角 5 8 30超差不得分万能角度尺 4副后角 5 8 10超差不得分万能角度尺 5前角 20 5超差不得分万能角度尺 6刃口锋利 平直5不符合要求不得分目测 7各面的表面粗糙度10不符合要求不得分对照样板 8刃磨姿势10不符合要求不得分目测 9安全文明生产不符合要求扣 5 分 项 日期学生姓名考号考评员签字总 分 备注 模块二 轴类零件的加工模块二 轴类零件的加工 车削一般轴类车削一般轴类 学习目标 学习目标 能正确选用 安装外圆车刀 掌握轴类零件的装夹方法 合理选择切削用量 会车削一 般轴类零件 学习重点 学习重点 轴类工件的特点及技术要求 工件的装夹方法 车刀的选择 重点提示 重点提示 1 轴类工件的特点 2 轴类工件的装夹方法 3 外圆车刀的选择 4 车刀的装夹 5 车外圆的步骤 知识学习 工件装夹的几种方法 工件装夹的几种方法 1 在三爪自定心卡盘上的装夹 2 在四爪单动卡盘上的装夹 3 在两顶尖间的装夹 4 用一夹一顶的方法装夹 车刀的装夹要求 车刀的装夹要求 1 车刀在刀架上的伸出部分应尽量短 为刀杆高度的 1 1 5 倍 2 刀片应平整 无毛刺 数量应尽量少 并与刀架边缘平齐 用两个螺钉压紧 3 车刀刀杆中心线应与进给方向垂直或平行 4 车刀刀尖必须对准工件的旋转中心 车外圆的步骤 车外圆的步骤 1 准备 2 对刀 3 进刀 4 试切削 5 正常车削 加工轴类零件的质量问题 原因及预防措施加工轴类零件的质量问题 原因及预防措施 技能训练技能训练 车削轴类零件车削轴类零件 设备 普通车床 刀具 90 外圆车刀 切断刀 附图 附图 问题问题 总类总类 产生原因产生原因预防措施预防措施 圆度圆度 超差超差 圆柱圆柱 度超差度超差 尺寸尺寸 精度达不精度达不 到要求到要求 表面表面 粗糙度达粗糙度达 不到要求不到要求 操作操作项项目目评评分表分表 注意事项 姓名姓名编号编号得分得分 参赛时间参赛时间 70min70min 实际时间 实际时间 自自 时时 分起至分起至 时时 分分 项目项目 考核内考核内 容容 要求要求 配配 分分 评分标准 每项累计评分标准 每项累计 扣分不超过配分 扣分不超过配分 扣扣 分分 得得 分分 70 70 0 1 1 0 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10分 60 60 0 1 1 0 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10分 12 12 0 1 0 2 1 5 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10 分 24mm 24 0 1 1 5 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10 分 外圆和平 面的垂直度 1 5 分 酌情扣分 共 10 分 主 要 项 目 表面粗糙 度 全部 1 5 分 酌情扣分 安 全文明 生产 1 场地整洁 2 工夹量具摆 放合理 2 0 分 酌情扣分 螺螺 栓栓 坯坯 工 时 定 额 35min 不得超时 合计 1 00 1 车削前必须检查工件是否有足够的加工余量 并对长棒料进行校直 2 调整中 小滑板导轨镶条 以防因为镶条间隙过大而引起震动 3 工件装夹牢固 正确 4 合理选择切削用量 5 不准用手清除铁屑 以防割破手指 6 凡有台阶的工件 精车时只需在右边第一挡留有长度方向的余量 7 采用手动进给一定要均匀 采用机动进给当车到接近尺寸要求 2 3mm 时应停止机 动进给 改由手动进给到尺寸要求 8 正确使用工量具 并整齐摆放 9 严格遵守安全文明生产的要求 x45 操作操作项项目目评评分表分表 姓名姓名编号编号得分得分 参赛时间参赛时间 70min70min 实际时间 实际时间 自自 时时 分起至分起至 时时 分分 项目项目 考核内考核内 容容 要求要求 配配 分分 评分标准 每项累计评分标准 每项累计 扣分不超过配分 扣分不超过配分 扣扣 分分 得得 分分 70 70 0 1 1 0 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10分 60 60 0 1 1 0 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10分 12 12 0 1 0 2 1 5 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10 分 24mm 24 0 1 1 5 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10 分 外圆和平 面的垂直度 1 5 分 酌情扣分 共 10 分 主 要 项 目 表面粗糙 度 全部 1 5 分 酌情扣分 安 全文明 生产 3 场地整洁 4 工夹量具摆 放合理 2 0 分 酌情扣分 螺螺 栓栓 坯坯 工 时 定 额 35min 不得超时 合计 1 00 模块三模块三 车削套类零件车削套类零件 学习目标 学习目标 合理选择刀具 切削用量及切削液 掌握车孔的加工方法 学习重点 学习重点 车孔刀的安装 车孔的关键技术 车孔的方法 重点提示 重点提示 车孔刀的种类 通孔车刀 不通孔车刀 车孔刀的安装 1 刀尖应与工件旋转中心等高或稍高 2 刀柄伸出刀架长度比被加工孔长 5 6mm 3 刀柄基本上平行于工件轴线 4 不通孔车刀装夹时 主切削刃应与孔底平面线成 3 5 车孔的关键技术 1 增加车孔刀的强度 2 解决排屑问题 知识学习知识学习 1 车通孔孔的方法 2 车台节孔的方法 3 切削用量的选择 训练题目 训练题目 车孔 实施的条件 设备 普通车床 刀具 内孔车刀 量具 游标卡尺 塞规 本课题实习安排 本课题实习安排 学生按七个步骤有小到大循序渐进的进行 每一个尺寸必须认真测量 详细尺寸见附图 1 附图 2 表一 车孔步骤 1 准备工作 2 粗车 3 精车 倒角 图一 图一 图二 图二 表 1 步 骤 dDL 1 28 0 05 34 0 055 2 29 0 05 35 0 056 3 30 0 05 36 0 057 4 31 0 05 37 0 057 5 32 0 05 38 0 058 6 33 0 05 39 0 058 7 34 0 05 40 0 059 姓名姓名编号编号得分得分 参赛时间参赛时间 70min70min 实际时间 实际时间 自自 时时 分起至分起至 时时 分分 项目项目考核内容考核内容要求要求配分配分 评分标准 每项累计扣分评分标准 每项累计扣分 不超过配分 不超过配分 扣扣 分分 得分得分 9090 0 1 10 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10分 20 x420 0 1 20 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10分 25 25 0 05 10 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10 分 28 28 0 1 10 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10 分 18 18 0 05 10 分 每超差 0 01 扣 1 分 共 10 分 表面粗糙度10 处10 分每处 分 主主 要要 项项 目目 场地整洁 工夹量具摆放 合理 10 分酌情扣分 安全安全 文明文明 生产生产 20 分不得超时 车车 台台 阶阶 孔孔 工时 定额 150min 合计 模块四模块四 加工锥面加工锥面 学习目标 学习目标 掌握圆锥运用的特点及基本参数的计算 能正确识别莫氏圆锥和米制圆锥 学习重点 学习重点 掌握用转动小滑板法加工圆锥面 重点提示 重点提示 圆锥面配合的特点 圆锥基本参数的计算 知识学习知识学习 1 转动小滑板法车削圆锥面的特点及适用范围 2 转动小滑板法车削圆锥面的方法和步骤 1 装夹工件和车刀 2 确定小滑板转动的角度 3 确定小滑板转动的方向 技能训练 实施的条件 设备 普通车床 刀具 外圆车刀 量具 游标卡尺 锥度量规 万能角度尺 现场演练 教师现场演示 学生观摩 然后学生相互讨论 消除操作疑点 进行模拟练习 熟练操作 步骤 最后 在教师的指导下 进行操作练习 操作步骤操作步骤 1 装夹工件 2 车外圆及端面 3 车外圆 4 车圆锥面 注意事项注意事项 1 车刀刀尖必须对准工件旋转中心 以免产生双曲线误差 2 车圆锥前所加工的圆柱直径应按圆锥大端直径留有余量 1mm 左右 3 用圆锥套规检查时 套规和工件表面均用绢绸擦干净 工件表面粗糙度 Ra 必须小 于 3 2um 并应去毛刺 涂色要薄而均匀 转动量应在半圈以内 不可来回旋转 4 车削过程中 锥度一定要精确计算 仔细调整 长度尺寸必须严格控制 5 车刀刀刃要始终保持锋利 工件表面应一刀车出 检测圆锥 检测圆锥 圆锥角度的检测 圆锥尺寸的检测 训练题目 训练题目 加工圆锥体 附图 168 页 模块五模块五 车削及修饰成型面车削及修饰成型面 学习目标学习目标 会刃磨成型面车刀 能正确选择切屑用量 切削液 会车削球类工件 曲线 手柄等简单成型面 并进行相应计算 学习重点 学习重点 成型面的车削方法 1 双手控制法车成型面 适用范围 单件 小批量生产或经度要求不高的工件 关键技术 如何使车刀的运动轨迹成为曲线以及双手动作的协调 知识学习知识学习 1 双手控制法车成型面 1 关键技术 双手控制滑板总 横向仅给速度是否协调 纵向进给速度由快 中 慢 车刀刀尖从 a b c 纵向进给速度由慢 中 快 2 球体部分长度计算 L 1 2 D 2 操作步骤 计算圆球部分的长度和总长 钻中心孔 车三级外圆 切槽 车圆锥 车圆球 双手控制法 抛光 车圆球端部 双手控制法 去小球中心孔 抛光 检验 4 抛光注意事项 在车床上抛光时 一般左手握锉刀柄 右手扶住锉刀前段进行锉削 以免造成安全事故 注意事项 注意事项 1 注意培养目测球形的能力和双手协调控制进给动作的技能 2 用锉刀锉削弧形工件时 锉刀的运动要绕弧面进行 3 为了防止锉屑散落到床面上影响床身导轨精度 锉削时 应垫护床板或者护床 纸 4 车削曲面时 车刀最好从曲面高处向低处进给 5 装接工件时 伸出长度应尽量短些 工件刚度 若工件较长 可采用一夹一 顶的方法装夹 6 为提高工件刚度 先车离卡盘远的一段曲面 后车靠近卡盘的曲面 生产实习图生产实习图 次数DdL 1 40 0 5 2 3 4 模块六模块六 车削螺纹车削螺纹 实习目标 实习目标 掌握刃磨三角形外螺纹车刀的方法 会车削普通螺纹并达到图样要求 实习重难点 实习重难点 通过本次实习 应重点掌握三角形外螺纹车刀的刃磨 装夹以及加工方法 难点是外 螺纹的加工方法 切削用量的正确选择及主要参数的检测 加工步骤 加工步骤 装夹 车端面 车削外圆 车槽 倒角 试车削螺纹 车削三角形外螺纹 实习内容 实习内容 1 三角形外螺纹车刀的装夹 找正 1 装夹车刀时 刀尖位置一般应对准工件中心 在低速车削时 高速钢车刀的刀 尖允许稍低于工件中心 2 装车刀时 可用角度样板对刀 车刀刀尖的对称中心线必须与