通用制造检验规范-07-24

自检 互检 专检 操作的基本应知 应会知识 创建时间 2011 8 18 9 49 00 1 内部资料 不得翻录 检验规范知识检验规范知识 第一部分第一部分 概概 述述 凡产品图纸 其它制造文件或订货要求无特殊要求时 均可以参照此规范进行检验接收与否的判定 公差原则 所有制造方法中的形位公差都适用 包容原则 就是说所有形位偏差均不得超出给定的一般公差 1 适用范围 本标准规定了供应商零部件 配套件及和本公司生产的产品 主要包括转向管柱 助力转向泵 转向机 外购原材料的一般检验要求 2 检验依据 a 订货合同和订货产品 零件的技术要求 b 符合上述规定的产品 零件图祥 设计文件 FMEA 与制造工艺有关技术规范 CP WI OI等 要求 第二部分第二部分 产品检验产品检验 1 1 材料检验材料检验 1 1 原材料 a 原材料入厂后根据检验作业指导书执行检验并做好验收记录 b 需要时供应商提供的原材料质量报告 c 对牌号不明的原材料 经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用 d 凡采用欧洲标准和技术制造的产品 原材料及半成品还必须满足以下的要求 须对所有下述提到的半成品 原材料 进行的检验结果提供书面证明 用检验过的半成品制成的零件 可以不 再单独进行检验 但必须确保零件是用检验过的半成 品制成的 半成品是个物体的总概念 它具有一定的实体形状 物体制造的整个流程至少一道工序或一个尺寸还未实现 是 指经过冲压 轧制 拉伸 锻压或按照其它方法制造的型材 棒材 条材 管材 板材 注塑件 焊接件及其它类似 的产品 2 检验标准 依据 只有符合零件 产品图纸规范要求的 可操作的 清晰明确的检验作业指导书方可做为检验判断依据 图纸变更后 检验作业指导书相关涉及变更内容的信息要及时变更 针对图纸上有特殊要求的项目在检验作业指导书上也必须有特殊性标识 2 2 检查记录检查记录 2 1 产品质量合格证 产品质量证明书或产品检验报告的格式 必须按有关标准规定执行 与国外的合作产品 要有中英文对照的格式的检验报告 2 2 产品质量检验记录种类 必须明确 清晰 可识别 符合相关文件要求 必须收集 保存 来料检验记录 包括公司采购的冲压件 焊接件 铸件 锻件 切削加工件 过程检验记录 a 检验员抽检 b 产线工位首末检的记录 时间节点的检验 c 相关工序需要做 的材料性能及成份试验检测 c 有特殊要求 如清洁度 浓度 的测试 成品审核记录 a 成品检验 b 包装材料符合性审核 c 产品有关的标识 产品标签 发运标签 条形码 内容的审核 d 包装方式的符合性审核 3 3 产品件的标识产品件的标识 3 1 产品件的标识一定要清晰 准确 检查员在进行产品检验时 必须先检查确认产品的标识 3 2 凡产品件的各种质量证明文件 报告及检查记录上都应有产品标识印记号 3 3 生产过程中零件 半成品要有状态标识 任何区域的不良品都必须有状态标识 3 4 零件 成品的放置区域必须根据不同状态进行标识分开放置 3 5 检验员必须对自己检验完成的零件 产品进行状态标识 物流人员必须及时根据状态标识移动物料 3 6 分拣 返工区必须对状态进行标识 3 7 仓储 物料必须对追溯性零件做好状态标识并记录批次使用情况 4 4 质量合格证书质量合格证书 自检 互检 专检 操作的基本应知 应会知识 创建时间 2011 8 18 9 49 00 2 内部资料 不得翻录 质量合格证书 材质检验报告 内容包括 零件名称 零件号 客户代码号 数量 检验性质 判定结论 合同号 图号 材质的化学成分 熔炼号 锻 铸 件的序号 锻 铸 造和锻 铸 后热处理方式 订货合同 图样和技术文件中规定的各种检验结果 5 5 包装包装 5 1 经过机械加工的锻件表面要防锈保护 5 2 锻件进行包装 以避免运输中损伤或者变形 第四部分第四部分 铸钢件铸钢件 1 一般检验要求 外观检查 表面质量 和几何尺寸检查 1 1外观检查 铸件不得有气孔 缩孔 渣眼 砂眼 热裂 冷裂 粘砂 结疤 错箱 偏芯 冷隔 浇不足 抬 箱 铁豆等缺陷 1 1 1 铸件内外表面不得有粘砂 夹砂 飞边 毛刺 结疤 氧化皮 露在表面未熔合的泥芯撑 卡片 非 加工表面的浇冒口残留量 电焊和气割的残渣 飞溅熔滴等缺陷 可用目测观察法检验 1 2 几何尺寸检验 几何尺寸的检验应按规定的标准用划线的方法进行检验 在成批生产及工艺过程稳定的条件下 一般只抽查几个容易变动部分或要求精确的尺寸 进行划线检查 其他尺 寸可采取定期划线检查 若对尺寸有怀疑的地方 可随时进行划线检查 划线用的铸件应从正常生产中抽取 必须清除冒口 并将表面毛刺打磨干净 其表面必须平整 划线时 应从图样上规定的基准开始 按图样要求检查所有尺寸 1 3 铸件经机械加工至接近要求尺寸时 发现有缩孔 气孔 夹渣 砂眼 裂纹等缺陷 即应 修补处理 但剩 余加工余量应满足修补和修补热处理及其变形所需的最小量 一般为机械加工余量值的l 3 1 4 铸件非加工表面的皱褶深度不得超出相关要求 有特殊要求时 公差带也可以对称配置 但应在基本尺 寸后单独标注 1 5 壁厚尺寸公差等级应比该铸件选取的公差等级低一级 1 6 铸件内外圆角公差的上限应为图纸标准的公差值 下限应为零 1 7 斜面公差应沿斜面对称配置 1 8 铸件表面粗糙度评定方法按GB T6060 l和GB T15056的规定 2 理化试验 2 1 压力试验 压力试验分液压试验和气压试验两种 对铸件的致密性 疏松 针孔 穿通裂纹穿通气孔等 可用压力试验检验 压力试验的检验方法如下 压力试验之前 铸件应经目视检查合格 铸镁件需经浸漆或浸油处理 把具有一定压力的水 油或空气压入铸件内腔 如果铸件有贯穿的裂纹 缩松等缺陷 水 油或空气就会通过铸 件的内壁渗漏出来 从而可发现缺陷的存在及其位置 液压试验的压力容易升高 且试验时较安全 发现缺陷也较方便 所以应用较多 气压试验时渗漏出来的气体很难发现 所以小铸件可浸在水中进行检验 大铸件可在容易产生缺陷的地方或怀疑 处涂上肥皂水 当有气体渗出时 就有肥皂泡冒起 当铸件不易构成密封的空腔无法进行压力试验时 可用倒入煤油检验铸件的致密性 因煤油粘度小 渗透性好 为了更容易显示渗漏的部位 还可在铸件的背面涂上白粉来提高显示效果 2 2 化学分析 铸件的组织和性能与铸件的化学成分关系很大 因此 当铸件的要求较高时 就要取样进行化学分析 检查铸件 成分是否符合技术条件的规定 自检 互检 专检 操作的基本应知 应会知识 创建时间 2011 8 18 9 49 00 3 内部资料 不得翻录 化学成分分析的检验方法如下 化学分析时 所取的试样应特别注意要有代表性及没有夹杂物 试样表面的型砂 氧化皮及铸造缺陷要清除干净 将所取试样送理化试验室作分析检验 2 3 金相组织检验 铸件的金相组织对其性能影响很大 对有金相组织技术要求的铸件 必须进行金相组织的检验 金相组织检验的方法如下 金相组织检验所取的试块 必须具有代表性 并没有夹杂物 将所取试块制成试样 然后放在金相显微镜下观察其金相组织 必要时还可拍成照片 进行分析研究 2 4 力学性能试验 对于铸件的强度 硬度 塑性 韧性等力学性能 通常是用标准试样进行力学性能的试验 力学性能试验的取样方法如下 对于一些较重要的铸件 可在铸造的同时 专门浇出规定的试样毛坯 加工到一定的尺寸 然后放在专门的测定 设备上测定 灰铸件通常规定用直径 长 GB 6394 GB10561 GB 226 GB 228 GB 4338 GB 229 GB231 GB T 6402 3 技术要求 满足机械加工 3 1 锻件的机械加工所用零件应符合订货合同 订货图样或者技术文件规定的尺寸和表面粗糙度 3 2 对于需要淬 回火的锻件材料 锻件应该将棱角倒钝 表面不能存在裂纹等能够影响下序淬 回火质量的 缺陷 3 3 锻件机械加工还应留有足够的热处理余量 4 检验规则和试验标准 如果图样或者技术文件提出要求 或者在生产中对材质成分提出异议 可在锻件上取样进行成品分析 圆盘件 或其它实心锻件取自1 2半径至外径之间的任意一点 空心件或环形件取自1 2壁厚处 也可以取自力学性能试样 上 成品分析的结果可以代替熔炼分析的结果 锻件的外观检验包括表面质量 几何形状和尺寸检验 4 1 表面质量检验的方法 4 1 1目视观察锻件表面应无裂纹 伤痕 重皮 端部的毛刺和凹陷 残余缩孔 折叠 表面不平整 形状不 规则和过烧等缺陷 4 1 2 锻件非加工表面的缺陷应当清理干净并圆滑过渡 深度不得超过锻件尺寸偏差 4 1 3 当锻件表面有细微裂纹时 如果通过目测无法判断时 可以采用超声波探伤或者着色和荧光探伤来检验 4 2 几何形状和尺寸 由于锻件形状复杂 容易变形 留量小或者缺陷经过清理不能确定能否满足下序加工等原因 应采用适当的量 具和测量方法判断锻件是否符合锻件图样和工艺要求 划线检验 先以锻件某一较精确的部分为基准划出基准线 然后用量具进行测量 连杆锻件 两头部 两孔及杆部都可能出现不对称情况 如尺寸 如果杆部及小头的相对位 置较精确 则可划出它们的中心线 以中心线为基准 测量大头及大孔 4 3 内部质量 4 3 1 低倍检验 锻件不允许存在白点 内部裂纹和残余缩孔 用肉眼或借助于放大镜 检查锻件断面上的缺陷 对于流线 枝晶 缩孔痕迹 空洞 夹渣 裂纹等缺陷 一般用酸蚀法在其横向或纵向断面上检查 对于过热 过烧 白点 分层 萘状 石板状断口等缺陷 一般用断口法检验 对于金属偏析 特别是硫分布不均匀等缺陷 可采用硫印法检验 低倍检验所用试样 须取自容易出现缺陷的部位 一般留在钢锭的冒口端 4 3 2 如果图样或者技术文件对锻件有探伤要求 供货方应提供相应的探伤报告 其探伤结果应符合图样或者 技术文件上所规定的标准 4 3 4 如果内部缺陷能够通过热处理消除或者减小 允许进行相应的热处理 热处理后仍然应进行相应的金相 或者无损检验 4 4 力学性能试验 4 4 1 如果图样或者技术文件对锻件有力学性能要求 供货方应提供相应的检验报告 其结果应符合图样或者 技术文件上所规定的标准 4 4 2 当力学性能的某项指标不符合要求 允许在靠近不合格试样的相邻部位取双倍试样复验 复验结果应全 部合格 复验结果有一个不合格 则视为不合格 不合格的锻件可以进行重新热处理 并重新取样试验 重新热处 理的次数不得超过2次 回火次数不限 因为白点导致的性能不合格 不允许复验 4 5 硬度试验 4 5 1 测量硬度的仪器应定期检测 保证仪器的准确度 4 5 2 测量硬度时 锻件被测部位的金属应将氧化皮和脱碳层去除掉并打平 磨光 如果采用除锤击式布氏硬 度以外的仪器进行检测 对被测部位的金属应抛光处理 4 5 3 如果锻件淬 四火既有性能要求同时也有硬度要求时 在硬度不影响下序加工的情况下 以性能检测结 果为准 自检 互检 专检 操作的基本应知 应会知识 创建时间 2011 8 18 9 49 00 5 内部资料 不得翻录 4 5 4 锻件的硬度如果不符合图样或者技术文件的要求 可以重新热处理 第六部分第六部分 焊焊 接接 件件 1 应用范围 本规程适用于公司生产的产品及采购件中的钢制焊接件的一般检验 如产品 零件有专用的检查规程时 按专 用规程执行 2 一般要求 2 1 焊接件的制造应符合设计图祥 工艺文件和本标准的规定 2 2 用于制造焊执接件的原材料 钢板 型钢和钢管等 的钢号 规格 尺寸应符合设计图样要求 2 3 用于制造焊接件的原材料 钢板 型钢和钢管等 焊接材料 焊条 焊丝 焊剂 保护气体等 进厂时 须满足订货要求 2 4 严禁使用牌号不明的各种焊接材料 2 5 在无特殊要求时 二氧化碳气体纯度应达到99 6 以上 氢气纯度应达到99 9 以上 焊接 不锈钢 铝 铜等材料时 氢气的纯度应达到99 99 以上 3 焊接操作 3 1 一般操作要求 3 1 l 焊工应经过专门培训 合格后才能担任焊接工作 焊接过程中必须严格遵守焊接工艺及有关规程 3 l 2 焊接前应预先清除焊接区域的表面污物 如铁锈 氧化皮 油污 油漆等 清理区域为离焊缝边缘不小 于10mm 3 2 操作说明 3 2 1 低合金结构钢的焊接件 一般无须预热就可进行焊接 但当环境温度低于0 或者厚度较大时 焊前也必 须根据工艺要求进行预热和缓冷 3 2 2 低合金结构钢的焊接件 必须综合考虑碳含量 构件厚度 焊接接头的拘束度 环境温度以及所使用 的焊接材料等因素 3 3 多层多道焊时 每焊完一道都要将渣壳及飞溅物清理干净 检查是否有气孔 夹渣 裂纹 未熔合等缺陷 如有缺陷应清理修复后方可进行下一道焊接 4 常见的焊接缺陷及定义如下 缺陷名称 定义 焊缝外形尺寸及形状不符合要求 焊缝外形尺寸 如宽度 余高 焊脚等 不符合要求 焊缝成形不良未焊 透 焊接时 接头根部未完全熔透 未熔合 焊接时 焊道与母材之间 或焊道与焊道之间未完全熔合 咬边 沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷 夹渣 焊后残留在焊缝中的焊渣 气孔 存在于焊缝金属内部或表面的孔穴 裂纹 存在于焊缝或势影响区内部或表面的缝隙 焊瘤 在焊接过程中 熔化金属流淌到焊缝之外未容化的母材上所形成的金属瘤 凹坑 包括弧坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分 塌陷 单面熔化焊接时 焊缝金属过量透过背面 使焊缝正面凹陷 背面凸起 烧穿 焊接时 熔化多属自坡口背面流出而形成穿孔 5 焊后成品检验 5 1外观及尺寸检验 5 1 1 外观检查是用目视法或用放大5 20倍的放大镜检查焊缝是否符合要求 如尺寸是否正确 有无裂纹 满溢 弧坑 未焊透 烧穿 咬边等缺陷 外观检查前 必须将焊缝附近10 20mm表面清理干净 并注意覆盖层表面焊渣层的情况 根据焊渣覆盖的 特征 飞溅分布情况等 可以预料焊缝大致会出现什么缺陷 例如 焊渣中有裂纹 焊缝中也可能有裂纹 飞溅 成线状集结 则可能因电流产生磁场而使金属微粒堆积在裂缝上 在飞溅的线状集结处应仔细检查是否有裂纹存 在 若焊缝表面出现缺陷 焊缝内部便有存在缺陷的可能 如焊缝表面出现咬边或满溢 则内部可能存在未焊透 或未溶合 焊缝表面多孔 则焊缝内部亦可能会有气孔或非金属夹杂物存在 对未填满的弧坑应特别仔细检查 因该处可能会有星形散射状裂纹 自检 互检 专检 操作的基本应知 应会知识 创建时间 2011 8 18 9 49 00 6 内部资料 不得翻录 焊缝尺寸的检验 可用样板和量规 第七部分第七部分 切削加工切削加工 1 适用范围 本标准规定了检验本公司生产产品及供应商切削加工件的零部件除产品图祥和技术文件中无特殊要求时 均应 符合本标准的规定 2 一般技术要求 2 1 零件加工 应符合经程序批准的产品图祥和工艺规程及本标准的要求 2 2 零件应按工序检查 验收 在前道工序检查合格后 方可转入下道工序 2 3 各种铸钢件 铸铁件 有色金属铸件 锻件切削加工中 如发现有砂眼 缩孔 夹渣 裂纹等缺陷时 应 立即进行不合格品处理程序拿出纠正预防措施后 方可继续加工 2 4 滚压精加工的表面 滚压后不得有脱皮现象 一般光整加工滚压次数为1 2次 强化加工最好不超过 3 5 次 2 5 经过热处理后的零件 表面不应有氧化皮 经过精加工的配合面 齿面不应有退火 发蓝 变色的现象 2 6 精加工后的配合面 摩擦面和定位面等工作表面一般不允许在其上打印标记 2 7 加工后的零件不允许有毛刺 除有特殊要求 加工后的零件不允许有尖棱和尖角 2 7 1 零件图样中未注明倒角时 按下表规定进行倒角 非回转体类零件的倒角 主参数D d D d 取倒角相邻两边 中较短者 图1 mm D d 5 30 30 100 100 250 250 500 500 1000 6 30 30 120 120 400 400 1000 1000 2000 2000 4000 4000 8000 0 1 0 2 0 3 0 5 0 8 1 2 2 3 注 公称尺寸小于 0 5mn 时 偏差直接标注在公称尺寸上 3 1 2角度极限偏差应符合下表的规定 mm 长度mm 10 10 50 50 120 120 400 400 偏差 m级 1 0 30 20 10 5 角度偏差 C级 1 030 1 0 30 15 10 注 偏差值按角度短边长度确定 3 2未注形状公差 3 2 1直线度和平面度应符合下表规定 长度范围 10 10 30 30 100 100 300 300 1000 1000 3000 3000 6000 6000 10000 公差 0 02 0 05 0 1 0 2 0 3 0 4 0 7 1 0 注 对于直线度应按其相应线的长度选择 对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择 3 2 2圆度 圆柱度的未注公差值 应不大于其尺寸公差值 3 3未注位置公差 3 3 1平行度的未注公差等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度未注公差值中的较大者 应取两要素中的较长 者作为基准 3 3 2垂直度应符合下表的规定 长度范围 100 100 300 300 1000 1000 3000 公差值 0 2 0 3 0 4 0 5 注 形成直角边中较长的一边作为基准 较短的一边作为被测要素 3 3 3同轴度和对称度应符合下表的规定 公差等级 同轴度 对称充 H 0 1 0 5 3 3 4圆跳动 径向 端面 倾斜 的公差值不应大于 0 1mm 4 槽的对称度未注公差 槽的对称度未注公差应符合下表规定 槽宽度 1 3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 120 120 250 公差等级 偏差范围 自检 互检 专检 操作的基本应知 应会知识 创建时间 2011 8 18 9 49 00 9 内部资料 不得翻录 公差 0 02 0 025 0 03 0 04 0 04 0 06 0 08 0 10 5 螺纹孔与螺栓孔未注位置公差 螺纹孔与螺栓孔未注位置公差应符合下表的规定 mm 螺栓直径 M4 M5 M6 M8 M10M12M16M20M24 M30 通孔直径 4 5 5 5 6 6 9 1113 517 522 26 33 通孔 0 5 0 5 0 6 1 01 01 51 52 02 0 3 0 螺纹孔 0 25 0 25 0 3 0 50 50 750 751 0 1 0 1 5 螺栓直径 M36 M42 M48 M56M64M72M80M90M100 通孔直径 39 45 52 62 707886 96 107 通孔 3 0 3 0 4 0 6 06 06 06 0 6 07 0 螺纹孔 1 5 1 5 2 0 3 03 03 03 0 3 03 5 6 螺纹 6 1 加工的螺纹表面不允许有黑皮 磕碰 乱扣和毛刺等缺陷 6 2 普通螺纹收尾 肩距 退刀槽和倒角尺寸按GB T3的规定执行 6 3 普通螺纹精度按零件图纸技术要求执行 6 4 内 外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须按 攻丝前钻孔用麻花钻直径 标准进行倒角 倒角不允许有明显偏移 6 5 普通螺纹表面粗糙度要求 内螺纹不低于Ra12 5 外螺纹不低于Ra6 3 6 6 梯形 锯齿形螺纹首尾的虚牙 按牙厚l 2处修去虚牙部分 6 7 当图纸无特殊注明时 普通螺纹的标注长度L不包括螺尾 标注长度L的公差为0 2P 螺尾部分的长度为 2P 注 P为螺距 7 中心孔 7 1中心孔需保留或去除 应在图样上注明 若未注明 则可视为中心孔保留或去除均可 7 2 中心孔的类型 尺寸按相应标准执行并应符合中心孔通用加工要求 7 3中心孔锥面的表面粗糙度 用于粗加工的Ra值不大于6 3 m 用于精加工的Ra值不大 于3 2 m 对精密零件 的Ra值不大于1 6 m 8 未注表面粗糙度 8 1螺纹通孔 长孔和麻花钻或尖头钻加工的孔Ra值不大于25 m 8 2退刀槽 润滑槽 螺纹退刀槽 楔键和平键槽的Ra值不大于3 2 m 8 3内倒圆 倒角 与它相连的精表面的表面粗糙度相同 外倒圆 倒角 与它相连的粗表面表面粗糙度相同 8 4 允许按刀具形状加工的规定 不影响零件功能的圆角 棱角 键槽 孔底或平面允许按已有刀具形状加工 但需标注与功能表面相连接 的位置 以便确定允许变更的尺寸范围 9 工艺通用要求 9 1使用技术支持性工艺文件时 应注意前后与本工序有关的内容 图纸 技术要求 制定过程检验记录表时 应确定本工序的加工范围 应明确图纸 技术要求的内容 9 2 当相关测量必须确认基准精度时 一律写千分表 百分表的跳动量 例如 0 05 指基准确认后在全部测量范围内示值不大于 0 05mm 自检 互检 专检 操作的基本应知 应会知识 创建时间 2011 8 18 9 49 00 10 内部资料 不得翻录 0 05 1000 指基准确认后每移1000mm内示值不大于0 05mm 0 05 1000 全长0 1 指基准确认后每移1000mm内示值不大于0 05mm 全长不大于0 lmm 在技术文件中不写精度要求时 粗加工与半精加工应满足下一道工序的要求 精加工应满足图纸技术要求 无 技术要求的应符合 机械加工通用技术要求 9 3 为了保证加工精度 相关装夹基面的精度在加工时也必须保证 必要时可以要求接触面Ra3 2 9 4 装配接口 关键性能及精度要求较高的表面与孔 尽量先粗加工 以便及时发现毛坯缺陷 9 5 薄壁零件 精度要求高的零件 测量时应注意零件温度对尺寸的影响 不能直接用手直接 9 6 非加工表面上的浇口 冒口的残留部分 应在有关工序加工至与本体齐平 9 7 对壳体 薄壁及刚性较差的零件 在一次装夹中完成粗 精加工时 精加工前必须松一次压板或卡爪 并复检 装夹精度 9 8 与轴承合金结合的表面 加工粗糙度值应大于Ra6 3 在加工浇注有轴承合金的零件时 应先粗加工 之后检 查轴承合金是否有缺陷及离壳现象 检查合格才能继续加工到尺寸 9 9 精加工结合面后的表面应在自由状态下检查其不平度 第八部分第八部分 装装 配配 1 范围 本手册列举了本公司一般机械产品的一般技术要求 装配连接方法 典型部件装配的通用技术要求 凡产品图 祥 技术文件和订货技术条件无特殊要求时 可以参照本手册的规定 2 一般要求 2 1进入装配的零件及部件 包括外协件 外购件 匀必须具有检验部门确认符合要求后方能进行生产线 2 2零件在装配前必须清理和清洗干净 不得有毛刺 飞边 氧化皮 锈蚀 切屑 油污 着色剂等 2 3 装配前应对零 部件配合面 滑动面的主要配合尺寸 特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查 确认无误后 方可装配 如有损伤 应经MRB小组允许后方可进行修整 经修整的配合面 配合尺寸 必须经过检查人员复检 后方可装配 2 4 装配过程中的机械加工工序应符合图样 技术文件要求 如无要求应符合JB T5000 9的有关规定 2 5 装配过程中的焊接工序如无特殊要求 应符合JB T5000 3的有关规定 焊后必须将焊缝上的溶渣及金属飞溅物 等清除掉 焊缝应平滑 均匀 2 6 除有特殊要求外 装配前必须将零件的尖角和锐边倒钝 2 7 油漆未干的零 部件不得进行装配 2 8 生产制造过程中使用的机器设备的机座 机身等均应校正水平 或垂直 凡产品图祥和技术文件中对校正精 度无特殊要求时 均按每米不大于0 10校正 2 9 零 部件的各润滑处 装配后必须注入适量的润滑油 或脂 2 10 装配过程中 应按零 部件分类妥善摆放在指定工位器具上 严禁乱堆放 防止磕 碰 划伤零件配合表面 对于表面粗糙度要求高于Ra1 6的加工面应垫以橡胶板或软质材料 2 11 对于复杂易变形的零件或长轴 摆放时要考虑工位器具摆设的位置 数量 防止零件变形 2 12 对于不能及时装配的零 部件 存放时间超过1天的 加工表面应清理干净 涂防锈油 进行临时性防锈处理 对于表面粗糙度要求高于Ra1 6的加工表面 在零件进入装配车间后 应立即涂防锈油F20 1F20 1 并用油纸覆盖 2 13 零件的配合面及滑动面 在装配时应涂上清洁的润滑油或润滑脂 对于装配后本公司不再分解的把合面涂防 锈 油F20 1F20 1 2 14 零 部件在搬运过程中 与加工面接触时 应采用套夹布胶管 或与加工面间垫以毛毡 防止零件加工表面被 擦伤 2 15 对于细长轴类零件 搬运时 要考虑摆放位置 零件重心 注意安全 防止零件变形 2 16 不锈钢零部件摆放 操作过程中要与碳钢件隔离 避免不锈钢零部件受碳钢污染 2 17 当需要用基准件找正确位置时 必须每班生产前全面校准和生产结束后确认 自检 互检 专检 操作的基本应知 应会知识 创建时间 2011 8 18 9 49 00 11 内部资料 不得翻录 2 18 检验零部件的结合面时 凡产品图样或工艺技术文件中未作具体规定的均按0 lOmm塞尺不入作为检验标准 2 19 装配圆柱弹簧时 不得拉长或切短 自由长度应符合图样尺寸 2 20 装配前必须对图样及工艺文件要求的标记进行检查 确认标记齐全并符合要求后方可进行装配 2 21 装配前复检毛刺 飞边 尖角是否已经倒钝 螺纹虚牙是否除掉 工艺焊块 加工中残留的凸台 脐子等 是否消除 未清除时 应按要求修正 油沟边缘应修成光滑过渡圆角 2 22 装配前检查螺纹孔 螺栓通孔的位置度 装配时不许扩孔把合螺栓 2 23 零件装配前各油孔 气孔 螺孔等应清理干净 并通气检查油孔 气孔 应符合图样规定 如果不能及时装 配时 用胶布封口 防止灰尘或脏物掉入孔内 3 装配基本要求 在每个工位上拿取各个零件时必须完成自检或互检确认符合要求后 后续装配工作才可以开始进行 装配完成后 自检确认符合要求后方可传递给下一工序 对轴承等工件进行热装或热卸时 遵守工厂的安装规范并注意最高允许加工热和冷却温度 调质和淬硬齿轮 装配后无法进入的部位要事先根据规范 按涂装规程 涂油脂或安装好相关辅助件 装配后易生锈部位应在交货前按规范要求做好防锈措施 图纸中标注的有紧固扭矩要求的部件在装配时 必须在生产过程中遵守规范要求 生产过程中的拆卸工作量应减少到可能最低的程度 只要使用时不产生问题 应尽量保留在产品上 可更换部件在拆卸前要做好附加标志隔离放置 标志要能长久保持并清晰可见 避免任意使用造成质量事故 4 装配连接方法 4 1 螺钉 螺栓连接 4 1 1 螺栓 螺钉 螺母紧固时 严禁打击 凡指定标准 专用扳手适用的 一律使用标准 专用扳手 不允许使用 活扳手和不合适的旋具 紧固后螺钉槽 螺母和螺钉 螺栓头部不得损坏 4 1 2 有拧紧力矩要求的紧固件 必须采用力矩扳手 并按规定的拧紧力矩紧固 未规定拧紧力矩的紧固件 其拧 紧力矩可参考相应的规范标准 4 1 3 同一零件用多个螺钉 螺栓 紧固时 各螺钉 螺栓 需交叉 对称 逐步 均匀拧紧 如有定位销 应从靠近 该销的螺钉 螺栓 开始 不准按排列顺序紧固 力求锁紧力均匀一致 紧固后其支承面应与被紧固零件必须贴 合 无松动现象 4 1 4 螺母拧紧后 螺栓 螺钉头部应露出螺母端面2 3个螺距 不允许露出过长或过短 拉伸预紧螺栓除外 4 1 5 严格按照图样及技术文件上规定等级的紧固件进行装配 不允许用低性能紧固件代替高性能紧固件 4 1 6 沉头螺钉紧固后 沉头不得高出沉孔端面