某汽车后桥减速器壳工艺规程设计及其夹具设计

XXX 大学学士学位论文1引 言毕业设计是学生的最后一个教学环节，我这次毕业设计的题目是某汽车后桥减速器壳工艺规程设计及其夹具设计。汽车在正常行驶时，发动机的转速很高，只靠变速箱来降低，会使变速箱的尺寸增大。同时，转速下降，扭矩必然增加，也就加大了变速箱与变速箱后一级传动机构的传动负荷。因此，在动力向左右驱动轮分流的差速器之前需要设置一个主减速器。而主减速器壳是汽车后桥主减速器的一部分。主减速器壳体加工精度的高低直接影响着差速器壳及主、被动齿轮的配合精度，因而其加工工艺直接影响车桥和整车质量。我此次毕业设计的任务是对汽车后桥减速器壳进行工艺分析并且设计其夹具。经过查阅相关资料，并且结合所学的机械知识，对该零件进行工艺分析，确定出合理的加工工艺方案，并选择切削用量及其工艺装备。了解零件的结构特点及技术要求，查阅相关书籍，例如夹具方面的教材及图册，经过反复的研究、设计、比较、试验，最终设计出一套合理的夹具，即车法兰止口的夹具。最后在老师和同学的帮助下，经过不断地修改、检查，最终完成了汽车后桥减速器壳工艺规程及其夹具设计。本次毕业设计使我在机械方面受益匪浅。特别是刘老师在工作中对我的耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，无不给我以深刻的影响。由于类似的大型课题很少接触，经验能力方面的欠缺，错误之处一定存在，恳请各位老师给予批评指正，以便今后的工作尽善尽美。XXX 大学学士学位论文2目 录目 录 .2第 1 章 零件的分析 .41.1 减速器壳在汽车上的位置及功用 .41.2 减速器壳的结构特点及技术要求 .41.2.1 结构特点 .41.2.2 技术要求分析 .5第 2 章 工艺规程的设计 .72.1 生产类型的确定 .72.1.1 生产纲领的确定 .72.1.2 零件年产量的确定 .72.1.3 生产类型的确定 .72.1.4 生产类型对应的工艺特征 .72.2 毛坯的选择 .82.2.1 铸件的精度等级选择： .82.2.2 毛坯余量及偏差的选择 .82.3 各加工表面的加工方法的选择 .102.3.1 加工方法的确定 .102.3.2 加工阶段的划分 .122.4 制定加工工艺路线 .132.5 工艺方案的分析 .172.6 确定各工序的加工余量、工序尺寸、切削用量及工时定额 .182.6.1 确定各工序的加工余量 .182.6.2 确定各工序的工序尺寸 .192.6.3 确定各工序的切削用量 .202.6.4 确定各工序的工时定额 .262.7 确定各工序的工艺装备和机床的选择 .432.7.1 刀具的选择 .432.7.2 量具的选择： .442.7.3 夹具的选择 .452.7.4 机床设备的选择： .462.8 选择定位基准的原则 .462.8.1 粗基准的选择 .462.8.2 精基准的选择 .472.9 合理夹紧方法的确定 .482.9.1 夹紧力的方向 .482.9.2 夹紧力的作用点 .48XXX 大学学士学位论文3第 3 章 夹具的设计 .503.1 夹具设计的目的 .503.2 所设计夹具的工序内容、工序所用的机床和刀具 .503.2.1 工序内容 .503.2.2 工序所用的机床和刀具 .513.3 夹具设计满足的要求 .513.4 定位基准及定位元件的选择 .513.5 夹紧元件的选择 .523.6 定位误差的计算 .533.6.1 产生定位误差的原因 .533.6.2 定位误差的计算 .533.7 切削力及夹紧力计算 .55结 论 .57致 谢 .58参考文献 .59附录 A.60附录 B .67XXX 大学学士学位论文4第 1 章 零件的分析1.1 减速器壳在汽车上的位置及功用汽车正常行驶时，发动机的转速通常在 2000 至 3000r/min 左右，如果将这么高的转速只靠变速箱来降低下来，那么变速箱内齿轮副的传动比则需很大，而齿轮副的传动比越大，两齿轮的半径比也越大，换句话说，也就是变速箱的尺寸会越大。另外，转速下降，而扭矩必然增加，也就加大了变速箱与变速箱后一级传动机构的传动负荷。所以，在动力向左右驱动轮分流的差速器之前设置一个主减速器，可使主减速器前面的传动部件如变速箱、分动器、万向传动装置等传递的扭矩减小，也可变速箱的尺寸质量减小，操纵省力。由此可见，主减速器是汽车后桥上的重要零件之一。其功用是：改变旋转轴线方向，降低转数，增大转矩，以保证汽车在良好的道路上具有足够的牵引力和适当的速度；以及当发动机纵置时具有改变转矩旋转方向的作用。现代汽车的主减速器，广泛采用螺旋锥齿轮和双曲面齿轮。双曲面齿轮工作时，齿面间的压力和滑动较大，齿面油膜易被破坏，必须采用双曲面齿轮油润滑，绝不允许用普通齿轮油代替，否则将使齿面迅速擦伤和磨损，大大降低使用寿命.主减速器壳体是汽车底盘重要零件之一，即是汽车后桥主减速器的一部分。主减速器壳体组件主要对差速器组件及主、从动齿轮组件起定位和支承作用；其加工精度的高低直接影响着差速器壳及主、被动齿轮的配合精度，因而其加工工艺直接影响车桥和整车质量。1.2 减速器壳的结构特点及技术要求1.2.1 结构特点主减速器的结构要求是：在结构上使主动和从动锥齿轮有足够的支承刚度，使其在传动过程中不至于发生较大变形而影响正常啮合；有必要的啮合调整装置。由于减速器壳是一个壳体零件，其结构比较复杂，通常整体结构是铸造出来的。其中主减速器XXX 大学学士学位论文5壳体组件的结构包括：主减速器壳、轴承座、垫圈及螺栓。在机械制造业中，通常按照零件加工工艺过程的相似性，对结构复杂的各种零件大体分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架类零件以及箱体等五大类型。这几类零件的结构形状、精度要求各具特点，加工所用的设备、工装差异较大。1.2.2 技术要求分析主减速器壳的加工包括了平面加工、外圆加工、孔系加工和轴承孔的加工等等。在此基础上需要对某些表面进行粗、精加工；轴承孔的加工精度均较高，需要进行精加工。1.平面的表面粗糙度及几何形状、位置精度大法兰 279 下端面（即 T1 面）的表面粗糙度值为 Ra1.6m，保证尺寸 10.轴承压盖接合面（即 T4 面）的表面粗糙度值为 Ra1.6m,保证尺寸 ，该面50.50.15的平面度允差为 0.05。2.轴承孔内表面的表面粗糙度及几何形状、位置精度差速器壳轴承孔 2 （与轴承压盖联接后一起加工）的表面粗糙度值为90+0.0230.012Ra1.6m；圆度允差为 0.010，圆柱度允差为 0.010;以 A-B 为基准的同轴度允差为0.025；以 C-D 为基准的垂直度允差为 100：0.04.3.外圆表面的表面粗糙度及几何形状、位置精度法兰止口 外圆表面的表面粗糙度值为 Ra6.3m。2350.474.法兰孔内表面的表面粗糙度及几何形状、位置精度12 通孔的表面粗糙度值为 Ra3.2m，位置准确度误差为 0.15.9+0.091220 深度为 5 的孔，表面粗糙度值为 Ra12.5m.5.同轴线孔内表面的表面粗糙度及几何形状、位置精度80 孔的表面粗糙度值为 Ra1.6m，该孔的圆柱度允差为 0.008；以 C-D 为基准，保证 T2 面的垂直度允差为 0.04，同轴度允差为 0.025。 孔的表面粗糙度值为 Ra0.8m。84+0.014 孔的表面粗糙度值为 Ra1.6m（内表面）和 Ra6.3m（台阶面） ，该孔的1000.0100.045圆柱度允差为 0.010；以 C-D 为基准，保证 T3 面的垂直度允差为 0.04，同轴度允差为 0.025。XXX 大学学士学位论文66.倒角的表面粗糙度及几何形状、位置精度80 孔的倒角 0.545，其表面粗糙度值为 Ra12.5m。 孔的倒角 145，其表面粗糙度值为 Ra12.5m。84+0.014XXX 大学学士学位论文7第 2 章 工艺规程的设计2.1 生产类型的确定2.1.1 生产纲领的确定由设计题目给定：年产量为 5000 台，即生产汽车后桥减速器壳的件数年产量为3000 件，即 3000 件/年。2.1.2 零件年产量的确定根据文献【5】第 130 页公式 =Nn(1+%)(1+%)可知 ：零=50001（1+5% ） （1+2%）零=5355（件） （2.1）式中： 零件的年产量 件年零N 产品的年产量 N=5000 台n 产品中此零件的数目 n=1% 零件的备品率 %=5% 零件的废品率 %=2%2.1.3 生产类型的确定由公式（2.1） =5355（件） ，查文献【5】第 130 页表 5.6 知，属于中批生产类型。零XXX 大学学士学位论文82.1.4 生产类型对应的工艺特征1毛坯制造采用铸件，原因是减速器壳形状复杂、不易加工，加工余量小并且生产率高。2材料由于减速器壳的结构复杂，整体结构是铸造而成的，故应选择易于成型、切削性、吸振性、耐磨性均较高，同时价格低廉的 QT400-15 球墨铸铁为毛坯材料，这类铸铁有较高的韧性、塑性以及耐蚀性。3夹具由于属于中批生产，所以夹具一般采用气动夹具或液动夹具，有些还采用机械夹具。其中采用定尺寸刀具法加工可以达到精度要求。4机床布局：应采用流水形式排列，工序分散，并且使生产中节拍相等。5互换性原则：完全互换法6刀具与量具：采用生产率较高的刀具和量具2.2 毛坯的选择根据减速器壳的结构、性能选择减速器壳的材料为 QT400-15，材料的硬度为HB121-163. 2.2.1 铸件的精度等级选择：根据文献【5】第 130 页表 5.6 可知减速器壳属于成批生产，与锻件同铸件的精度等级比起来，选 10 级精度。2.2.2 毛坯余量及偏差的选择根据文献【3】第 392-402 页表 8-9、表 8-10、表 8-12、表 8-15、表 8-17、表 8-27和表 8-28 确定各工序的毛坯余量及偏差。 1确定各工序的毛坯余量工序 5：1）车法兰止口 外圆表面： 5.3mm2350.47XXX 大学学士学位论文92）车大法兰 279 下端面（即 T1 面）： 2.2mm3）车轴承压盖接合面（即 T4 面）： 2.2mm4）车差速器壳轴承孔 2 （与轴承压盖联接后一起加工）：90+0.0230.0124.3mm（双边余量）工序 6：加工法兰孔：1）12-9 9mm（双边余量）2）12-20 11 mm（双边余量）工序 7-工序 9：1）车 80 孔，深度为 50: 14mm（双边余量）2）车 孔，深度为 14: 3.75mm（双边余量）84+0.0143）车 孔 ，深度 32: 16mm（双边余量）1000.0100.045工序 10：粗磨 孔，深度为 14： 0.25mm（双边余量）84+0.0142. 确定各工序的偏差工序 5：1）车法兰止口 235 外圆表面：下偏差：-0.0472）车大法兰 279 下端面（即 T1 面）：查文献【3】第 403 页表 8-31 可知，公差：0.020mm 3）车轴承压盖接合面（即 T4 面）：查文献【3】第 403 页表 8-31 可知，公差：0.020mm4）车差速器壳轴承孔 290（与轴承压盖联接后一起加工）：上偏差：+0.023 下偏差：-0.012工序 6：加工法兰孔： 12-9 的上偏差：+0.09 工序 7-工序 9：1）车 80 孔：80 孔深度为 14，上偏差：+0.2080 孔深度为 36，上偏差：-0.008；下偏差：-0.042）车 84 孔，深度为 14: 上偏差：+0.014 3）车 100 孔 ，深度 32: 上偏差：-0.010；下偏差：-0.045工序 10：粗磨 84 孔，深度为 14：上偏差：+0.0143.毛坯图如下面图 2.1 和图 2.2 所示：XXX 大学学士学位论文102.3 各加工表面的加工方法的选择2.3.1 加工方法的确定本零件的加工表面有外圆、轴承孔、平面、法兰孔等，材料为 QT400-15，根据文献【5】第 137-138 页表 5.7、表 5.8、表 5.9，确定各加工表面的加工方法如下：1轴承压盖接合面（即 T4 面）表面粗糙度值要求达到 Ra1.6m，需进行粗车 半精车精车2. 差速器壳轴承孔 2 （与轴承压盖联接后一起加工）90+0.023-0.012表面粗糙度值要求达到 Ra1.6m，需进行粗镗 半精镗精镗3. 大法兰 279 下端面（即 T1 面）表面粗糙度值要求达到 Ra1.6m，需进行粗车 半精车精车4. 加工法兰孔12 通孔，粗糙度值要求达到 Ra3.2，需进行钻孔和铰孔；9+0.091220，深度为 5，粗糙度值要求达到 Ra12.5，需进行扩孔。5. 法兰止口 外圆表面2350.47表面粗糙度值要求达到 Ra6.3m，需进行粗车半精车6. 车 80 孔，深度为 50表面粗糙度值要求达到 Ra1.6m，需进行粗镗半精镗精镗倒角 0.545的表面粗糙度值要求达到 Ra12.5m，需进行粗车7. 车 孔，深度为 1484+0.014表面粗糙度值要求达到 Ra0.8m，需进行粗镗半精镗精镗粗磨XXX 大学学士学位论文11图 2.1 R-R 毛坯图XXX 大学学士学位论文12图 2.2 A-A 毛坯图倒角 145的表面粗糙度值要求达到 Ra12.5m，需进行粗车8. 车 孔 ，深度为 321000.0100.045表面粗糙度值要求达到 Ra1.6m，需进行粗镗半精镗精镗2.3.2 加工阶段的划分由于减速器壳的结构比较复杂，又是中批生产，其轴承孔及平面的表面精度要求较XXX 大学学士学位论文13高，所以从加工工艺过程的加工阶段划分粗加工阶段和精加工阶段。加工方案大致为：外圆表面的粗加工外圆表面的半精加工平面的粗加工平面的半精加工平面的精加工法兰孔的粗加工法兰孔的精加工轴承孔的粗加工轴承孔的半精加工轴承孔的精加工。2.4 制定加工工艺路线拟定工艺路线的出发点，应当是在保证零件质量的前提下，力求有高的生产率和低的生产成本，在减速器壳体生产纲领已确定的情况下，宜采用高效率机床组成的流水线或自动线。工件各表面的加工顺序，一般按照下述原则安排：先粗加工后精加工；先基准面加工后其他面加工；先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。根据上述原则，具体的工艺路线如下：1.工艺方案:工序 1：毛坯铸造工序 2：热处理退火工序 3：毛坏检验工序 4：涂油漆工序 5：车法兰止口 外圆表面；车大法兰 279 下端面（即 T1 面） ；车轴2350.47承 压盖接合面（即 T4 面） ；车差速器壳轴承孔 2 （与轴承压盖90+0.0230.012联接后一起加工）工步 1：粗车法兰止口 ，表面粗糙度值达到 Ra12.52350.47外圆表面工步 2：半精车法兰止口 外圆表面，表面粗糙度值达到 Ra3.22350.47工步 3：粗车 T1 面，表面粗糙度值达到 Ra12.5工步 4：粗车 T4 面，表面粗糙度值达到 Ra12.5工步 5：半精车 T1 面，表面粗糙度值达到 Ra3.2工步 6：半精车 T4 面，表面粗糙度值达到 Ra3.2工步 7：精车 T1 面，表面粗糙度值达到 Ra1.6工步 8：精车 T4 面，表面粗糙度值达到 Ra 1.6工步 9：粗镗 2 孔，表面粗糙度值达到 Ra12.590+0.0230.012XXX 大学学士学位论文14工步 10：半精镗 2 孔，表面粗糙度值达到 Ra3.290+0.0230.012工步 11：精镗 2 孔，表面粗糙度值达到 Ra1.690+0.0230.012保证 T1 面距大法兰 279 上端面的尺寸 10；T4 面距 T1 面尺寸 ；50.50.15保证 T4 面的平面度允差为 0.05；保证 2 孔的圆度允差为 0.010，圆柱度允差为 0.010；90+0.0230.012以 CD 为基准，保证 2 孔的垂直度允差为 100：0.04；90+0.0230.012以 AB 为基准，保证 2 孔的同轴度允差为 0.025。90+0.0230.012工序 6：加工法兰孔工步 1：钻通孔 12 ，表面粗糙度值达到 Ra12.59+0.09工步 2：扩孔 1220 ，深度为 5，表面粗糙度值达到 Ra6.3工步 3：铰通孔 12 ，表面粗糙度值达到 Ra1.69+0.09保证通孔 12 的位置准确度误差为 0.15。9+0.09工序 7：粗车孔工步 1：粗镗孔 80，深度为 50，表面粗糙度值达到 Ra12.5工步 2：粗镗孔 ，深度为 14，表面粗糙度值达到 Ra12.584+0.014工步 3：粗镗孔 ，深度为 32，表面粗糙度值达到 Ra12.51000.0100.045工步 4：粗车孔 80 的倒角 0.545，表面粗糙度值达到 Ra12.5工步 5：粗车孔 的倒角 145，表面粗糙度值达到 Ra12.584+0.014保证 80 孔的圆柱度允差为 0.008；以 CD 为基准，保证 T2 面的垂直度允差为 0.04；保证 80 孔的同轴度允差为 0.025。保证 孔的圆柱度允差为 0.010；以 CD 为基准，保证 T3 面的垂1000.0100.045直度允差为 0.04；保证 孔的同轴度允差为 0.025。1000.0100.045工序 8：半精车孔工步 1：半精镗孔 80，深度为 50，表面粗糙度值达到 Ra3.2工步 2：半精镗孔 ，深度为 14，表面粗糙度值达到 Ra3.284+0.014工步 3：半精镗孔 ，深度为 32，表面粗糙度值达到 Ra3.21000.0100.045保证 80 孔的圆柱度允差为 0.008；以 CD 为基准，保证 T2 面的垂直度允差为 0.04；保证 80 孔的同轴度允差为 0.025。保证 孔的圆柱度允差为 0.010；以 CD 为基准，保证 T3 面的垂1000.0100.045直度允差为 0.04；保证 孔的同轴度允差为 0.025。1000.0100.045XXX 大学学士学位论文15工序 9：精车孔工步 1：精镗孔 80，深度为 50，表面粗糙度值达到 Ra0.8工步 2：精镗孔 ，深度为 14，表面粗糙度值达到 Ra0.884+0.014工步 3：精镗孔 ，深度为 32，表面粗糙度值达到 Ra0.81000.0100.045保证 80 孔的圆柱度允差为 0.008；以 CD 为基准，保证 T2 面的垂直度允差为 0.04；保证 80 孔的同轴度允差为 0.025。保证 孔的圆柱度允差为 0.010；以 CD 为基准，保证 T3 面的垂1000.0100.045直度允差为 0.04；保证 孔的同轴度允差为 0.025。1000.0100.045工序 10：粗磨孔 ，深度为 14，表面粗糙度值达到 Ra0.484+0.014工序 11：试压工序 12：钳工去锐边毛刺工序 13：清洗工序 14：终检入库2.工艺方案:工序 1：毛坯铸造工序 2：热处理退火工序 3：毛坏检验工序 4：涂油漆工序 5：车法兰止口 外圆表面；车大法兰 279 下端面（即 T1 面） ；车轴2350.47承 压盖接合面（即 T4 面） ；车差速器壳轴承孔 2 （与轴承压盖90+0.0230.012联接后一起加工）工步 1：粗车法兰止口 ，表面粗糙度值达到 Ra12.52350.47外圆表面工步 2：半精车法兰止口 外圆表面，表面粗糙度值达到 Ra3.22350.47工步 3：粗车 T1 面，表面粗糙度值达到 Ra12.5工步 4：粗车 T4 面，表面粗糙度值达到 Ra12.5工步 5：半精车 T1 面，表面粗糙度值达到 Ra3.2工步 6：半精车 T4 面，表面粗糙度值达到 Ra3.2工步 7：精车 T1 面，表面粗糙度值达到 Ra1.6工步 8：精车 T4 面，表面粗糙度值达到 Ra 1.6工步 9：粗镗 2 孔，表面粗糙度值达到 Ra12.590+0.0230.012XXX 大学学士学位论文16工步 10：半精镗 2 孔，表面粗糙度值达到 Ra3.290+0.0230.012工步 11：精镗 2 孔，表面粗糙度值达到 Ra1.690+0.0230.012保证 T1 面距大法兰 279 上端面的尺寸 10；T4 面距 T1 面尺寸 ；50.50.15保证 T4 面的平面度允差为 0.05；保证 2 孔的圆度允差为 0.010，圆柱度允差为 0.010；90+0.0230.012以 CD 为基准，保证 2 孔的垂直度允差为 100：0.04；90+0.0230.012以 AB 为基准，保证 2 孔的同轴度允差为 0.025。90+0.0230.012工序 6：加工法兰孔工步 1：钻通孔 12 ，表面粗糙度值达到 Ra12.59+0.09工步 2：扩孔 1220 ，深度为 5，表面粗糙度值达到 Ra6.3工步 3：铰通孔 12 ，表面粗糙度值达到 Ra1.69+0.09保证通孔 12 的位置准确度误差为 0.15。9+0.09工序 7：粗镗孔工步 1：粗镗孔 80，深度为 50，表面粗糙度值达到 Ra12.5工步 2：粗镗孔 ，深度为 14，表面粗糙度值达到 Ra12.584+0.014工步 3：粗镗孔 ，深度为 32，表面粗糙度值达到 Ra12.51000.0100.045保证 80 孔的圆柱度允差为 0.008；以 CD 为基准，保证 T2 面的垂直度允差为 0.04；保证 80 孔的同轴度允差为 0.025。保证 孔的圆柱度允差为 0.010；以 CD 为基准，保证 T3 面的垂1000.0100.045直度允差为 0.04；保证 孔的同轴度允差为 0.025。1000.0100.045工序 8：半精镗孔工步 1：半精镗孔 80，深度为 50，表面粗糙度值达到 Ra3.2工步 2：半精镗孔 ，深度为 14，表面粗糙度值达到 Ra3.284+0.014工步 3：半精镗孔 ，深度为 32，表面粗糙度值达到 Ra3.21000.0100.045保证 80 孔的圆柱度允差为 0.008；以 CD 为基准，保证 T2 面的垂直度允差为 0.04；保证 80 孔的同轴度允差为 0.025。保证 孔的圆柱度允差为 0.010；以 CD 为基准，保证 T3 面的垂1000.0100.045直度允差为 0.04；保证 孔的同轴度允差为 0.025。1000.0100.045工序 9：精镗孔工步 1：精镗孔 80，深度为 50，表面粗糙度值达到 Ra0.8XXX 大学学士学位论文17工步 2：精镗孔 ，深度为 14，表面粗糙度值达到 Ra0.884+0.014工步 3：精镗孔 ，深度为 32，表面粗糙度值达到 Ra0.81000.0100.045保证 80 孔的圆柱度允差为 0.008；以 CD 为基准，保证 T2 面的垂直度允差为 0.04；保证 80 孔的同轴度允差为 0.025。保证 孔的圆柱度允差为 0.010；以 CD 为基准，保证 T3 面的垂1000.0100.045直度允差为 0.04；保证 孔的同轴度允差为 0.025。1000.0100.045工序 10：工步 1：粗车孔 80 的倒角 0.545，表面粗糙度值达到 Ra12.5工步 2：粗车孔 的倒角 145，表面粗糙度值达到 Ra12.584+0.014工序 11：粗磨孔 ，深度为 14，表面粗糙度值达到 Ra0.484+0.014工序 12：试压工序 13：钳工去锐边毛刺工序 14：清洗工序 15：终检入库2.5 工艺方案的分析在各加工表面加工方法的选择方面，零件图上所要求的形位公差（同轴度、垂直度等等）都是靠夹具及机床精度来保证的，上述两套工艺方案各有其特点。从加工轴承孔 80， ， 时机床选择方面考虑：方案中采用84+0.0141000.0100.045立式车床，在刀架上安装镗刀以完成轴承孔的车削工作；方案中采用立式镗床来实现轴承孔的加工。二者相比较而言，方案优于方案。因为在镗床上加工轴承孔，设计夹具时需要设计镗套，以防止所加工的轴承孔偏斜；而在车床上完成镗孔工作则不需要设计镗套。综上所述，这两套方案各有其特点，但是第套方案更能合理的分配机床，缩短工序工时，提高生产效率，同时简化了夹具的设计，安装亦方便，故应优先采用第套方案。XXX 大学学士学位论文182.6 确定各工序的加工余量、工序尺寸、切削用量及工时定额2.6.1 确定各工序的加工余量根据零件图及其技术要求和加工工艺过程来确定各工序的加工余量，用查表法查阅文献【3】第 392 页-第 402 页表 8-25、表 8-27、表 8-9、表 8-10、表 8-12、表 8-15 和表 8-17 来确定各加工表面的加工余量。具体如下：工序 5：车法兰止口 外圆表面；车大法兰 279 下端面（即 T1 面） ；车轴2350.47承压盖接合面（即 T4 面） ；车差速器壳轴承孔 2 （与轴承压盖联90+0.0230.012接后一起加工）1）车法兰止口 外圆表面2350.47粗车 3.0mm（表 8-9）半精车 2.3mm（表 8-9）2）车大法兰 279 下端面（即 T1 面）粗车 1.0-1.5mm ,取 1.0mm(表 8-27)半精车 0.6mm(表 8-25)精车 0.6mm(表 8-25)3）车轴承压盖接合面（即 T4 面）粗车 1.0-1.5mm ,取 1.0mm(表 8-27)半精车 0.6mm(表 8-25)精车 0.6mm(表 8-25)4）车差速器壳轴承孔 2 （与轴承压盖联接后一起加工）90+0.0230.012粗车 2.5mm(表 8-9)半精车 1.5mm(表 8-9)精车 0.3mm(表 8-12)工序 6：加工法兰孔钻 8.8mm（表 8-15）扩 11.2mm（表 8-17）铰 0.2mm（表 8-17）工序 7-工序 9：加工轴承孔 80、 和 84+0.0141000.0100.045XXX 大学学士学位论文191)80 孔，深度为 50粗车 12mm（表 8-9）半精车 1.5mm（表 8-9）精车 0.5mm（表 8-12）2) 孔，深度为 1484+0.014粗车 2.5mm（表 8-9）半精车 0.95mm（表 8-9）精车 0.3mm（表 8-12）3) 孔，深度为 321000.0100.045粗车 12.5mm（表 8-9）半精车 3mm（表 8-9）精车 0.5mm（表 8-12）工序 10：粗磨 孔，深度为 1484+0.014粗磨 0.25mm（表 8-10）2.6.2 确定各工序的工序尺寸在确定加工余量的基础上，确定相应工序的工序尺寸及其公差。具体如下：工序 5：车法兰止口 外圆表面；车大法兰 279 下端面（即 T1 面）