注塑机操作培训

注塑机生产培训一、 注塑机基本动作和操作方式1、基本动作：喷嘴前进（射座前进）、选择注塑方式，合模、注射、保压、冷却、开模、顶出、退针、合模。2、注塑机三种操作方式：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。（1）手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。（2）半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可继续下一个周期的生产。（3）全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料。（4）实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并按下相应手动、半自动或全自动按钮。半自动及全自动的工作程序已由控制系统本身确定好，操作人员只需在控制面板上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。（5）注意：生产前必须在控制面板里根据产品性质设置好相应参数后才能选择半自动或全自动操作。二、 注塑机安全操作知识养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。1、 开机之前： （1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电是否正常。（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。（7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料须经过干燥处理。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。2、操作过程中：（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在4550之间，一般在3560范围内比较合适。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。3、工作结束时： （1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。（2）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。三、 注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。 异常现象产生原因解决办法缺胶1.料筒及喷嘴温度偏低2.模温过低3.计量过小4.注射压力、速度过小5.注射时间过短6.模具排气不良7.杂物堵塞射嘴或浇口1.提高料筒及射嘴温度2.提高模温3.加大计量4.提高注射压力、速度5.加长注射时间6.模具加排气7.清理射嘴或浇口黑点及条纹1料温过高，造成分解.2.料筒或喷嘴接合不严3.模具排气不良4.染色不均匀5.物料中混有深色物1.降低料温2.修理接合处，除去死角3.模具排气4.重新染色5.将物料中深色物剔除银线（气花）1.料温过高，料分解物进入模腔2.原料含水分高，成型时气化3.物料含有易挥发物4.冷胶进入造成1.迅速降低料温2.原料预热或干燥3.原料进行预热干燥4.清除胶屑、提高射嘴温度变形1.冷却时间短2.顶出受力不均3.模温太高4.制品内应力太大5.通水不良，冷却不均1.加长冷却时间2.改变顶出位置3.降低模温4.消除内应力5.改变模具水路脱皮、分层1.原料不纯2.同种塑料不同级别或不同牌号相混3. 配入润滑剂过量4. 塑化不均匀5. 混入异物6. 浇口太小，摩擦力大7保压时间过短1.净化处理原料2.使用同级或同牌号料3.减少润滑剂用量4.增大背压，回料速度5.清除异物6.加大浇口7.延长保压时间裂纹1.模具太冷2.冷却时间太长3.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当1.调整模具温度2.降低冷却时间3.调整顶出装置或合理安排顶针数量及其位置波纹1.料温过低，粘度大2.模温过低3.注射压力太小4.注射速度太慢5.浇口太小1.提高料温2.提高模温3.加大注射压力4.提高注射速度5.适当加大浇口强度下降1.料温太高，塑料分解2.塑料回用次数多3.塑料含水份1.降低料温，控制物料在