棉纺物流细节造成质量事故实例分析与预防

棉纺物流细节造成质量事故实例分析与预防棉纺物流细节造成质量事故实例分析与预防 陈玉峰 任义强 河南省项城市纺织有限公司 摘要 介绍了棉纺生产流程中物流细节管理不到位出现的各种事故实例 对事故发生的原 因 性质 危害进行了分析 同时提出了解决的措施和预防方法及预防措施 综合实例分 析 各工序运转物流细节管理是提高质量的基础 只有全方位地实施精细管理 才能保证 生产的流畅 减少或杜绝质量事故的发生 关键词 关键词 物流 精细管理 质量 控制 分析 Cotton Caused by Quality of Logistics Details of Case Study and Prevention of Accidents Chen Yufeng Ren Yiqiang Xiangcheng Textile Co Ltd Henan Abstract Introduced in the cotton spinning production process the physical distribution detail management does not arrive each kind of accident example which appears had the reason the nature the harm to the accident to carry on the analysis simultaneously proposed the solution measure and the precautionary approach and the preventive measure Comprehensive example analysis Various working procedures revolution physical distribution detail management is improves the quality the foundation only then implements the fine management omni directionally can guarantee that the production smoothness reduces or the stop quality accident s occurrence key word Physical distribution Fine management Quality Control Analysis 棉纺生产流程是一项系统工程 特点是从前到后各个环节层层传递 虽然没有流水线 紧凑 但只要任何一个环节出现问题 必然给后工序带来影响并且无法消除 物流细节管 理贯穿于全流程 主要是半制品的运输和使用之间出现的失控 物流细节管理不向设备管 理 操作管理 工艺管理被企业重视 但是随着纺织企业不断向品种多样化发展 物流细 节管理带来的问题越来越多 造成的损失也越来越大 甚至对企业造成无法弥补的损失 因此 加强对物流细节管理的控制和研究 建立良好的物流通道 是预防质量事故提高产 品质量的重要举措 1 1 棉纺物流细节管理的特征棉纺物流细节管理的特征 棉纺物流细节管理的特征主要有 物有定置 物有流向 标识明确 责任清晰 监管 到位 物有定置 棉纺企业生产现场是人员密集 物资密集 快速流动的生产场所 从原 棉运输到纱线入库必须严格的定置定位管理 否则混乱的地方运输最终造成质量事故的发 生 因此必须保证物有定置 物有流向 从原棉到纱线的过程中 必须保证无有流向 按 照生产的特性从前到后层层传递 避免流向不畅影响质量和生产 标识明确 标识是物流 精细化的主要手段 标识不清楚是出现问题的重点 特别是在多品种 多配棉 小批量的 生产流程中 要做到物流通畅无误必须达到标识明确 责任清晰 物流的管理基础是人的 管理 只有人的主动性发挥才能做好物流管理 因此必须建立必要的操作规程 安全知识 和工作标准规范人的行为 保证物流的精细化 监管到位 精细化就是落实的精细化 只 有严格监管保证各个环节按照标准落实代为才能实现精细管理 2 2 物流细节管理实例物流细节管理实例 2 1 原棉打包引发的质量事故 实例 生产过程中 将精纺原棉打包后放置在特纺区 流入后道造成混成分质量事故 2 1 1 性质 管理不到位责任意识不强造成的责任事故 2 1 2 危害 造成布面色泽差异大 条影起横等问题 2 1 3 原因 1 生产过程中未严格执行管理规定 2 管理制度不完善 3 责 任意识不强 4 供应标识未做好或不认真执行 2 1 4 预防措施 1 生产现场必须有明确的标识 不同品种用不同标识 2 定置 供应 严格对品种 对标识 对要求 防止出现偏差 3 加大对员工的教育 监督 检查力度预防事故发生 2 2 生条二并棉条用错引发的质量事故 实例 生产过程中 将特纺生条用在转杯纺的机台中 同时将二并的特纺半熟条合成满筒 条 拉送到转杯纺工序进行纺纱 造成混支事故 2 2 1 性质 管理不到位责任意识不强造成的责任事故 2 2 2 危害 造成布面色泽差异大 条影起横等问题 不同品种的熟条定量不同 造成纱 支的偏异 成纱管间 CV 增高影响布面质量 2 2 3 原因 1 在品种改纺和生产过程中未严格执行管理规定 2 管理制度不完 善 3 责任意识不强 4 定台供应未做好或不认真执行 2 2 4 预防措施 1 妥善处理改车中的余条 做到清空后改车 2 抓好定台供应 严格对台 对眼 对号的三对照原则 防止出现偏差 3 加大对员工的教育 监督 检查力度 做到改车心中有数 2 3 单唛试放成纱混支事故 实例 单唛试纺的粗纱或细纱是测定原棉性能的常规试验 由于配棉单一 与混合后的粗 纱细纱差异很大 试验后作为坏纱处理 在实际中有试验纱混入正常品种影响质量的问题 发生 2 3 1 性质 管理责任事故 2 3 2 危害 造成布面色泽差异大 条影起横等问题 2 3 3 原因 1 未执行单唛试纺管理规定 2 试验人员责任心不强 2 3 4 预防措施 1 单唛试纺用的纱管 应区别于其他品种 2 单唛试纺时应有 明显的标志和区分 不准以口头传达 杜绝因车间人员流动多造成事故的发生 3 单 唛试纺做到定人 定机台防止试纺之间的失控造成问题的出现 2 42 4 试验纱混入其他品种事故试验纱混入其他品种事故 实例 试验纱试验毛羽之后送至车间 所做品种为其他分厂特纺 40 支品种与该分厂 1 2J28 支机台上 由络筒挡车工处理时部分纺入 后被车工发现 造成混支事故 2 4 1 性质 责任混支事故 2 4 2 危害 1 流入后道工序 造成布面降等 漂白时色差 染色起横 2 影响 织物风格 3 严重时造成质量索赔 2 4 3 原因 1 责任者质量意识不强 2 责任者责任心不强 只按管色辨认品种 3 相同管色纺不同品种不合理 4 不同分厂工序之间信息不通 5 试验员取 纱送纱样时 无监督机制 应制定相应的措施 6 试验纱时应做到品种清 试验试样清 2 4 4 预防措施 1 试验员取样时 应标明分厂品种 机台 时间 试验项目放置时 应有取样人的明显标志 做到二对照 品种对照 机台对照 2 加强有关人员的责任 心和员工的质量意识 时刻保持警惕性 3 加强监督机制 4 品种翻改处理试验 纱必须及时处理 5 试验纱处理时 应在当日按取纱的车号锭号交车工处理 不清楚 的纱支一律按坏纱处理 6 在不同工序所用的纱管 纸管应明确标出 防止问题的出现 2 52 5 细纱粗纱用错质量事故细纱粗纱用错质量事故 实例 细纱挡车工挡车时 将精纺小白管粗纱装在特纺小红管机台上纺纱 至第二日 8 点 交接班时发现混支 造成精梳品种混入特纺的混支事故 2 5 1 性质 管理和责任事故 2 5 2 危害 1 影响布面质量造成染色时起横 条影以及漂白时的色泽差异 2 造成布面降等 2 5 3 原因 1 有关责任人员质量意识不强 操作时责任不到位 2 管理人员在 巡回检查时 没有注意管色差别 3 在安排员工看管机台时 应尽量避免同车位不同 品种的交叉看管 4 不同品种无明显区别标识 2 5 4 预防措施 1 加强责任心和教育 2 建立所有品种的管色对应机台和识别 标识 防止新手看管机台时出现问题 3 管理人员加大力度 勤巡回 勤检查 发现问 题及时处理 4 各种不同时期的疵点纱 不准乱放要及时处理 5 同一机台只能备 同一品种的粗纱不准备用其他管色的粗纱 6 尽量统一粗纱管色 防止色泽混乱引发错 觉造成事故 7 严格交接班制度 8 细纱至络筒严格定台供应防止出现问题后事态 扩大 便于追踪 9 络筒机台锭号 遍数 班别详细记录 2 62 6 粗纱混管事故粗纱混管事故 实例 生产中粗纱工序中将粗纱相近或管色相近的管用错 比如半精梳的管用到精梳机 台上 白管灰头用到白管 造成粗纱混用事故 2 6 1 性质 责任事故 2 6 2 危害 1 粗纱半制品混入到细纱中造成混支 2 到用户引起染色起横 漂 白条影等 3 追踪时浪费人力 物力 财力 影响劳动效率和生产管理 2 6 3 原因 1 标准要求不高 对质量认识不到位 2 员工责任心不强 3 管理不到位 2 6 4 预防措施 1 生产管理中 管色相近的纱管不邻近堆放 2 加强对员工的 质量意识责任心教育 加强生产中的动态管理 3 加大管理力度 将质量隐患最大限 度的排查 4 严格定台供应 以防止出现问题后便于追查 最大限度地减少损失 6 加大防疵力度对出现的问题及时控制 2 72 7 络筒管色用错质量事故络筒管色用错质量事故 实例 半精梳 32 支无色管头机台 用上一只特纺 32 支黄色管头纱管 造成混品种 2 7 1 性质 责任事故 2 7 2 危害 起横 布面不匀 染色不匀影响布面的质量 2 7 3 原因 1 质量意识不强 2 管理不到位 3 管色分辨不清 2 7 4 预防措施 1 筒管放置时 按品种放置防止误用 2 上车时仔细检查 3 新员工上车时必须加大培训力度 使其对管色的辨认进行清晰明确的判断 4 改车时尽 量不用同机台相近管色 2 82 8 装用错对质量的影响装用错对质量的影响 实例实例 实际生产中 批号包号日期写错提前或滞后 2 8 1 性质 责任事故 2 8 2 危害 客户使用时 容易造成错支 引起布面质量的色泽差异 以无形之害造成有 形之损失 2 8 3 原因 1 标准要求不高 对质量认识不到位 2 员工责任心不强 3 管理不到位 2 8 4 预防措施 1 高标准严要求 对包装质量的认识提升到包装质量也是产品质量 的一部分 2 加强管理 增强员工的质量意识 3 严格包 带 绳 日期 批号的 正确 4 对员工加强教育和检查 对制定的制度认真检查控制和落实 2 92 9 装包区工艺牌挂错引发事故装包区工艺牌挂错引发事故 实例 络筒改纺新增半精梳 28 支 改车后工艺牌挂错 交接班时有关责任人责任意识差 试验员试验后将回潮按管色写成特纺 32 支 装包组装包时按原工艺牌装纱 不对照实际支 数 造成半精 28 支包装为 32 支的混支事故 2 9 1 性质 管理责任事故 2 9 2 危害 1 对顾客造成布匹降等 2 精梳纱作为特纺出售 企业蒙受差价的损失 2 9 3 原因 1 改纺纪律混乱 责任心不强 管理不到位 2 有关人员责任心不 强所致 3 交接班不清 管理人员不负责任 4 应有专人负责工艺的更换 机上 工艺牌 装包区工艺牌等 2 9 4 预防措施 1 严格改纺工艺纪律和制度 车间工序内建立改纺专人负责 教练 员负责包括机上工艺牌 装包区工艺牌以及改车后工艺的复验复核 2 改车时必须由 严格的改纺纪律及交接纪律 交接班中对班中的品种翻改 交清接清 3 改车后原品 种要彻底清理 现品种的管色 包装带 绳 商标 质量标识一一标出 防止因责任不到 位造成混支事故 4 加强员工的教育和管理人员的责任心和质量意识 2 102 10 存纱混入造成的染色起横事故存纱混入造成的染色起横事故 实例 生产管理中 部分疵点坏纱在品种改变时 处理不及时 存放在柜内和室内 不定 时清理时纺入正在生产的品种之中 同品种造成黄白纱 不同品种造成混支 这种情况包 括半制品 成纱不同程度的存在 应视为长期防范的重点 2 10 1 性质 管理不到位造成的质量事故 2 10 2 危害 1 影响布面质量造成染色时起横 条影以及漂白时的色泽差异 2 造成布面降等 2 10 3 原因 1 缺乏相应的管理控制措施 2 对不同品种的疵点纱没有及时收放 及时处理 混存混纺影响质量 3 改纺后各种坏纱处理不及时 4 纱管投入巡回 周期过短 一部分余纱未处理已调为另一品种 5 员工对坏纱不及时处理 在新品种上 车时拿出造成混支事故 2 10 4 预防措施 1 严格控制坏纱疵点的处理周期 要求不能隔班存放坏纱和纱疵 2 纱管调整品种时 必须相隔 3 个工作日以上再使用 防止车间内的存纱混入 3 品种翻改时 各种小余脚纱 疵点纱全部清理 4 人员请假休息时 做到更衣柜清空 2 112 11 筒纱混放事故筒纱混放事故 实例 生产中将精梳 32 支品种的纱线放入半精梳 28 支纱堆中 32 支精梳纱规格是自 络筒 26 mm 68mm 172mm 纸管无色 28 支半精梳纸管是小弧度的无色纸管 造成混 品种事故 2 11 1 性质 责任事故 2 11 2 危害 1 混入后道工序造成客户的布面质量降等 2 影响客户的质量企业 的声誉 2 11 3 原因 此种现象容易发生在新工以及