某机械厂2018年度生产计划的编制

目录 1 课程设计任务书 1 1 1 设计题目 1 1 2 设计任务 1 1 3 设计要求 1 1 4 设计具体内容 1 1 5 原始数据 1 2 综合生产计划的编制 4 2 1 综合生产计划概述 4 2 2 某机械厂 2018 年度策略分析 4 2 3 综合生产计划的决策 7 2 4 综合生产计划的编制 8 3 设备组生产能力的测定 11 3 1 生产能力概述 11 3 2 生产能力测定 计算 分析 11 4 主生产计划的编制 13 4 1 主生产计划概述 13 4 2 主生产计划编制分析 13 5 十张订单在单台机器作业排序 17 5 1 作业排序概述 17 5 2 作业排序规则 17 5 3 十张订单作业分析 17 生产计划与控制课程设计 1 1 课程设计任务书课程设计任务书 1 1 设计题目设计题目 某机械厂 2018 年度生产计划及生产作业计划的编制 1 2 设计任务设计任务 1 编制主流产品的综合生产计划与主生产计划 全年 2 编制机加工车间甲 乙 丙三种主要产品 零件 的生产作业排序 1 3 设计要求设计要求 根据所提供的材料 按设计任务要求进行分析 计算和设计 并在 2 周内 独立完成 1 份完整的课程设计报告 1 4 设计具体内容设计具体内容 1 编制综合生产计划 运用三种策略进行分析比较 选择最优方案 2 计算设备组的生产能力 3 编制主生产计划 4 计算 1 12 月每周的现有库存 5 十张订单在单台机器作业顺序的安排 1 5 原始数据原始数据 1 该公司主要产品主流型机械的有关资料 该产品 2018 年度各月出产计划见表 1 该产品的投入批量为 600 期初库存为 400 设备组车床数 15 台 2 机加工车间主要产品甲 乙 丙 丁四种零件的有关资料 四种零件结构 工业和劳动量构成差别较大 月产量分别为 200 300 400 和 100 件 四种零件在主要工序的加工时间见表 2 每月工作天数见表 1 每月份后面括号内为实际工作天数 3 其他相关数据 有关于成本的数据见表 3 生产计划与控制课程设计 2 关于订货量的预测 见表 4 十张订单情况见表 5 表表 1 主流型产品主流型产品 2018 年度各月出产计划年度各月出产计划 月份 天 1 22 2 18 3 23 4 23 5 20 6 22 7 22 8 21 9 21 10 20 11 23 12 23 产 品 预 测 出 产 量 方 案 8 9409608408809009208408609608008201000 表表 2 主要零件在车削工序上的加工时间主要零件在车削工序上的加工时间 零件名称月产量台时定额 台时 件 甲20010 乙30025 丙40040 丁10015 表表 3 相关数据相关数据 成本类型成本值 招聘成本200 元 人 解聘成本300 元 人 库存成本2 元 件 月 缺货成本5 元 件 月 材料成本100 元 件 分包成本20 元 件 单位产品加工时间5 小时 件 正常人工成本4 元 小时 加班人工成本6 元 小时 表表 4 十二个月的订货量十二个月的订货量 一月二月三月 1 周2 周3 周4 周1 周2 周3 周4 周1 周2 周3 周4 周 100100150200100300150100120100200150 四月五月六月 1 周2 周3 周4 周1 周2 周3 周4 周1 周2 周3 周4 周 120110130180110180150100130120160100 七月八月九月 1 周2 周3 周4 周1 周2 周3 周4 周1 周2 周3 周4 周 130120150150120250150180160150160250 生产计划与控制课程设计 3 续表续表 十月十一月十二月 1 周2 周3 周4 周1 周2 周3 周4 周1 周2 周3 周4 周 120160150300150260100100150120200120 表表 5 十张订单加工情况十张订单加工情况 订单交货期 天 加工时间 天 剩余制造提前 期 作业数 A15215 B12333 C10422 D9551 E72 544 F63 566 G111 577 H54 599 I192 2108 J163 2810 生产计划与控制课程设计 4 2 综合生产计划的编制综合生产计划的编制 2 1 综合生产计划概述综合生产计划概述 1 综合生产计划的概念 综合生产计划也称生产大纲 年度生产计划或年度生产大纲 综合生产计划是 企业根据市场预测和企业所拥有的生产资源 对企业计划期内生产的产品 产量以 及为保证生产所需的劳动力水平 库存等措施的决策性描述 正常的制定总和生产 计划指标 既可以满足社会和用户需求 又能充分发挥企业的人力 物力和财力 还可以在提高劳动生产率和降低成本的基础上增加利润 2 综合生产计划编制步骤 确定计划期生产产品的市场需求 分析外部约束条件和企业内部的生产条件 拟定生产指标方案 方案优化 综合平衡 编制计划草案 审核批准综合生产计划 2 2 某机械厂某机械厂 2018 年度策略分析年度策略分析 1 综合生产计划编制策略 3 种策略的特点 追逐策略 通过调整员工的数量来达到满足生产要求 以适应变化的生产需求 平准策略 保持工人数量不变 将超出能力之外的工作外包出去 以满足最小 需求预测 外包策略 通过改变库存量 订单积压和减少销售来消化缺货与剩余产品 保 持稳定的劳动力数量和产品的生产量 2 三种编制方案的分析 2 1 Pi DF i SI i BI i 式中 每月实际需求量 Pi 每月需求预测量 i 生产计划与控制课程设计 5 每月初期需求量 BIi 每月安全库存量 SIi 每月的期末库存公式为 2 2 Ei Bi Pi DFi 式中 每月月末库存量 Ei 每月实际需求量 Pi 每月初期需求量 BIi 每月需求预测量 i 通过上述公式得出表 6 表表 6 每月的实际需求量与库存量表每月的实际需求量与库存量表 月 份123456789101112 期初库存量400235240210220225230210215240200205 需求预测量9409608408809009208408609608008201000 安全库存量235240210220225230210215240200205250 实际需求量7559658108909059258208659857608251045 期末库存量235240210220225230210215240200205250 策略一 追逐策略 即满足需求量变化 以改变工人数调节生产能力 假设每 班次工作 8h 安全库存量 需求预测量 25 每人月工时 月工作天数 8h 满足需求所需时间 实际需求量 5 小时 件 所需人数 满足需求所需生产时间 每人月工时 招聘成本 新招收的人员 200 元 人 解聘成本 解聘人员 300 元 人 自制材料成本 实际需求量 100 元 每件 库存总成本 期末库存量 2 元 件 正常人工总成本 满足需求所需时间 4 元 小时 通过上述公式得出表 7 生产计划与控制课程设计 6 表表 7 追逐策略成本分析表追逐策略成本分析表 月 份123456789101112 实际需求量7559658108909059258208659857608251045 满足需求所需时间387548254050445045254625410043254925380041255225 每月工作天数221823232022222121202323 每人每月工时176144184184160176176168168160184184 所需人数2335 23252927242630242329 招聘人数0120202024006 招聘成本02400040004000400800001200 续表续表 月 份123456789101112 解聘人数0012000300610 解聘成本0036000009000018003000 材料成本7550096500810008900090500925008200086500985007600082500104500 库存成本470480420440450460420430480400410500 正常人工成本155001930016200178001810018500164001730019700152001650020900 总成本1283960 由表 7 得出 招聘成本为 5600 元 解聘成本为 6600 元 自制材料成本为 1055000 元 正常人工成本为 211400 元 总成本为 1283960 元 策略二 平准策略 保持工人人数不变 变动库存 既不加班也不外包 固定 工人人数 人数 5h 总预测量 258 天 8h 5h 10500 总预测量 258 天 8h 26 人 可用生产时间 总人数 工作天数 工作时间 安全库存量 需求预测值 25 月末库存量 实际生产量 需求预测量 多余库存成本 多余库存量 2 元 件 自制材料成本 实际需求量 100 元 件 正常人工总成本 可用生产时间 4 元 小时 通过上述公式得到表 8 表表 8 平准策略成本分析表平准策略成本分析表 月 份123456789101112 月初库存量400375164281358290285360374287319456 月工作天数221823232022222121202323 可用生产时间457637444784478441604576457643684368416047844784 实际生产量915749957957832915915874874832957957 需求预测量9409608408809009208408609608008201000 月末库存量375164281358290285360374287319456413 缺货成本000000000000 生产计划与控制课程设计 7 安全库存量235240210220225230210215240200205250 多余库存量140071138655515015947119251163 自制材料成本915007490095700957008320091500915008740087400832009570095700 多余库存成本280014227613011030031894238502326 正常人工成本183041497619136191361664018304183041747217472166401913619136 总成本1194797 由表 8 得出 多余库存成本为 2716 元 自制材料成本为 1073400 元 正常人 工成本为 214656 元 总成本为 1194797 元 策略三 外包策略 保持工人人数不变 将超出能力之外的工作外包出去 以满足最小需求预测 人数 5h 最小预测量 12 个月 258 天 8h 5h 800 件 最小预测量 12 个月 258 天 8h 23 人 可用生产时间 总人数 工作时间 工作天数 实际生产量 可用生产时间 单位产品加工时间 外包件数 需求预测值 实际生产量 外包总成本 外包件数 20 元 件 自制材料成本 实际需求量 100 元 件 正常人工总成本 可用生产时间 4 元 小时 通过上市公式得出表 9 表表 9 外包策略分析表外包策略分析表 月 份123456789101112 需求预测量9409608408809009208408609608008201000 月工作天数221823232022222121202323 可用生产时间404833124232423236804048404838643864368042324232 实际生产量810662846846736810810773773736846846 外包件数00001201103087187640128 外包成本00002400220060017403740128002560 库存量270060000000260 库存成本5400120000000520 自制材料成本810006620084600846007360081000810007730077300736008460084600 正常人工成本161921324816928169281472016192161921545615456147201692816928 总成本1154988 由表 9 得出 外包成本为 14520 元 库存成本为 1180 元 自制材料成本为 864800 元 正常人工成本为 189888 元 总成本为 1154988 元 2 3 综合生产计划的决策综合生产计划的决策 将三种策略种花费的各种成本进行汇总 并对各成本进行比较得到表 10 生产计划与控制课程设计 8 表表 10 三种策略的比较分析表三种策略的比较分析表 成本项追逐策略平准策略外包策略 正常人工成本211400214656189888 招聘成本560000 解聘成本660000 外包成本0016520 库存成本53602716604 材料成本10550001073400949400 缺货成本000 总成本128396011947971154988 2 4 综合生产计划的编制综合生产计划的编制 1 综合生产计划的编制 综合生产计划计划的编制方法 线性规划法 运输表法 动态分析法 模拟仿 真法 试算法等 运输表法是应用普遍的生产计划优化方法 假定产量 成本等有 关变量之间的关系是现行的 假定一个简单的生产系统有三种生产方式 正常班次 生产 加班生产和外包生产 产品可在计划期储存 不允许缺货 2 运输表法步骤 运输表法的基本假设是 每一单位计划期内正常生产能力以及外包均有一定限 制 每一单位计划期的预测需求是已知的 全部成本都与产量呈线性关系 在这些 假设之下图表法可算出整个计划中每一个单位最优生产计划 检查方案是否可行原则 未使用的能力不能为负数 每一行的生产任务总额 包括未使用的能力 应等于该行的总生产能力 每一列生产任务总额等于该列需求 通过对外包策略的分析得出表 11 表表 11 外包策略成本运输表外包策略成本运输表 需求 件 月份 生产 方式123456789101112 生产 能力 总件 总成 本 期初 库存 400 20 27006000000026 正常 生产 810 20 270 22 108022140 一 外包 生产 二 正常 生产 662 20 66213240 生产计划与控制课程设计 9 外包 生产 28 20 28560 正常 生产 846 20 6 22 85217052 三 外包 生产 正常 生产 846 20 84616920 四 外包 生产 28 20 28560 续表续表 需求 件 月份 生产 方式123456789101112 生产 能力 总件 总成 本 正常 生产 736 20 73614720 五 外包 生产 164 20 1643280 正常 生产 810 20 81016200 六 外包 生产 110 20 1102200 正常 生产 810 20 81016200 七 外包 生产 30 20 30600 正常 生产 773 20 77315460 八 外包 生产 87 20 871740 正常 生产 773 20 77315460 九 外包 生产 187 20 1873740 正常 生产 736 20 73614720 十 外包 生产 64 20 641280 正常 生产 846 20 26 22 87217492 十一 外包 生产 十二正常84684616920 生产计划与控制课程设计 10 生产 20 外包 生产 128 20 1282560 需求9409608408809009208408609608008201000 通过对运输成本分析表进行分析计算 编制总和生产计划表 得到表 12 表表 12 综合生产计划表综合生产计划表 月份123456789101112总计 需求量940960840880900920840860960800820100010720 续表续表 月份123456789101112总计 计划量941960843884905926847868969810831101210796 正班生产10806628528467368108107737737368728469796 外包生产0280281641103087187640128826 库存量2352402102202252302102152402002052502680 生产计划与控制课程设计 11 3 设备组生产能力的测定设备组生产能力的测定 3 1 生产能力概述生产能力概述 1 生产能力概述 生产能力是指企业的固定资产 在一定时期内和一定得技术组织条件下 经过综合生产平衡后所能生产的一定种类产品最大的量 工业企业的生产能力 是指直接参与产品生产的固定资产的生产能力 在确定生产能力时 不考虑劳 动力不足或物资供应中断等不正常的现象 企业的生产性固定资产 生产能力是在企业可能达到的技术组织条件下确定的 不考虑劳动力不 足和物质供应中断等不正常现象 以实物指标为计量单位 一般以最大产品数量来表示 有时也以加工的原材料的最大数量表示 2 生产能力的种类 设计能力 是指工业企业基本建设时 设计任务书与设计文件中所规定 的生产能力 它是企业新建 改建和扩建后应该达到的最大年产量 计划能力 是指企业在年度内依据现有的生产技术组织条件 能够达到 的生产能力 它是以现有生产条件 并考虑到在年度内能够实现的各种技术的 组织的措施的效果来确定的 实际能力 是指企业固定资产 协作关系 和生产技术组织条件下所能 达到的生产能力 3 2 生产能力测定生产能力测定 计算计算 分析分析 1 测定生产能力的程序 确定企业的专业方向和生产大纲 做好测定生产能力的准备工作 计算 计算设备组 工段和车间的生产能力 进行全厂生产能力的综合平衡 2 生产能力的计量单位 具体产品 单品种的企业以其产量来核定生产能力 代表产品 多品种生产企业中 在结构 工艺和劳动量相近的产品中选 择有代表性的产品的时间定额或者产量定额来计算生产能力 生产计划与控制课程设计 12 假定产品 产品品种较多时 结构 工艺差别较大时 采用假定产品来 核定 3 设备组生产能力的计算 在单一品种生产情况下 采用设备组的生产能力来核定生产能力 在多品种生产 且加工对象在工艺 结构上相似时 采用代表产品核定 生产能力 在多品种 结构 工艺差别较大时 采用假定产品计算产品的生产能力 由于加工甲 乙 丙 丁四种产品的结构和工艺相差较大 故代表产品不 能代表全部产品 所以采用假定产品计算单位进行设备组生产能力的计算 已 知设备组有 15 台车床 每台车床全年有效工作时间为 8 258 2064h 通过假 定生产产品方法计算得出表 13 单位假定产品台时定额 单位产品台时定额 各产品占产量总数的比重 假定产品表示的生产能力 258 8 1 设备维修率 15 单位假定产品台 时定额 设备维修率为 10 表表 13 生产能力分析表生产能力分析表 产品 名称 计划 产量 单位产品 台时定额 各产品占 产量的比 重 单位假定 产品台时 定额 假定产品 标识的生 产能力 具体产品 的生产能 力 甲2001020 2206 乙3002530 7 5310 丙4004040 16413 丁1001510 1 5103 总计10009012710321032 生产计划与控制课程设计 13 4 主生产计划的编制主生产计划的编制 4 1 主生产计划概述主生产计划概述 主生产计划是在综合生产计划的基础上确定各种产品的生产数量和时间进 度 是综合生产计划的具体化的指标 是进一步编制生产作业计划的依据 主 生产计划是以综合生产计划 市场需求预测和客户订单等作为输入 安排计划 周期中的生产数量和生产时间 将生产计划转换成产品计划 是一个详细的进 度计划 4 2 主生产计划编制分析主生产计划编制分析 1 主生产计划计算 主生产计划制定步骤 计算现有库存量 确定主生产计划的生产量和生产时间 主生产计划和生产时间应保证现有库存为非负 要及时为补充库存而启 用主生产计划生产 为了使生产计划满足需求量而得出表 14 表表 14 主生产计划表主生产计划表 月份 项目 一月二月三月 周次123412341234 需求预测235235235235240240240240210210210210 订货量100100150200100300150100120100200150 毛需求235235235235240300240240210210210210 现有库存量 400 16553029560420120480240304202100 主生产计划量600600600600 月份 项目 四月五月六月 周次123412341234 需求预测220220220220225225225225230230230230 订货量120110130180110180150100130120160100 毛需求220220220220225225225225230230230230 现有库存量 400 3801605403209547024520390160530300 主生产计划量600600600600600 生产计划与控制课程设计 14 续表续表 月份 项目 七月八月九月 周次123412341234 需求预测210210210210215215215215240240240240 订货量130120150150120250150180160150160250 毛需求210210210210215215215215240240240240 现有库存量 400 90480270604452301540016052028040 主生产计划量600600600600 月份 项目 十月十一月十二月 周次123412341234 需求预测210210210210215215215215240240240240 订货量130120150150120250150180160150160250 毛需求210210210210215215215215240240240240 现有库存量 400 90480270604452301540016052028040 主生产计划量600600600600 2 计算现有库存量 现有库存量指每周的需求被满足之后剩余的可利用的库存量 其计算公式 为 4 1 It It 1 P t max Dt 式中 t 周末的现有库存 It t 1 周末的现有库存 It 1 t 周的主生产计划量 Pt t 周预测需求 Dt t 周准备发货的订货量 通过上述公式并进行分析计算得到表 15 表表 15 现有库存表现有库存表 生产计划与控制课程设计 15 月份 项目 一月二月三月 周次123412341234 期初库存4001655302956042012048024030420210 需求预测量235235235235240240240240210210210210 订货量100100150200100300150100120100200150 主生产计划量06000060006000060000 现有库存16553029560420120480240304202100 续表续表 月份 项目 四月五月六月 周次123412341234 期初库存03801605403209547024520390160530 需求预测量220220220220225225225225230230230230 订货量120110130180110180150100130120160100 主生产计划量6000600006000060006000 现有库存3801605403209547024520390160530300 月份 项目 七月八月九月 周次123412341234 期初库存300904802706044523015400160520280 需求预测量210210210210215215215215240240240240 订货量130120150150120250150180160150160250 主生产计划量06000060000600060000 现有库存90480270604452301540016052028040 月份 项目 十月十一月十二月 周次123412341234 期初库存404402202032011545525045395145495 需求预测量200200200200205205205205250250250250 订货量120160150300150260100100150120200120 主生产计划量6000060006000060006000 现有库存4402202032011545525045395145495245 3 计算待分配库存 待分配库存计算分两种情况 一是第一期的待分配库存量等于期初现有库 存量加本期的主生产计划量减去直至主生产计划量到达前各期的全部订货量 二是以后各期只有主生产计划量时才存在待分配库存量 计算方法时该期的主 生产计划量减去从该期至下一主生产计划量到期前各期全部订货量 如表 16 所 示 表表 16 待分配库存表待分配库存表 生产计划与控制课程设计 16 月份 项目 一月二月三月 周次123412341234 期初库存4001655302956042012048024030420210 需求预测量235235235235240240240240210210210210 订货量100100150200100300150100120100200150 主生产计划量06000060006000060000 待分配库存3001500020002300015000 续表续表 月份 项目 四月五月六月 周次123412341234 期初库存03801605403209547024520390160530 需求预测量220220220220225225225225230230230230 订货量120110130180110180150100130120160100 主生产计划量6000600006000060006000 待分配库存3700180001700035002100 月份 项目 七月八月九月 周次123412341234 期初库存300904802706044523015400160520280 需求预测量210210210210215215215215240240240240 订货量130120150150120250150180160150160250 主生产计划量06000060000600060000 待分配库存018000800026004000 月份 项目 十月十一月十二月 周次123412341234 期初库存404402202032011545525045395145495 需求预测量200200200200205205205205250250250250 订货量120160150300150260100100150120200120 主生产计划量6000060006000060006000 待分配库存1700015014000033002800 生产计划与控制课程设计 17 5 十张订单在单台机器作业排序十张订单在单台机器作业排序 5 1 作业排序概述作业排序概述 作业排序是指在多品种生产任务中 决定生产任务进入生产的顺序 以解 决对关键设备或关键工作重心环节需求的矛盾 尽可能满足各种约束条件下做 出最佳排序方案 5 2 作业排序规则作业排序规则 作业排序九种规则 FCFS 先到优先 按订单到达的先后顺序进行加工 SPT 最短工时时间优先 优先选择最短加工时间的任务 EDD 交货期优先 最早交货期最早加工 SST 最松弛时间 松弛时间是指距交货期前所剩余时间所得差值 优先权给剩余时间最短的任务 MWKR 余下加工时间最长优先 优先选择余下加工时间最长的任务 SCR 关键比最小优先 优先选择关键比最小的任务 LWKR 余下加工时间最短优先 优先选择余下时间最短的任务 MOPNK 余下工序最多优先 优先选择余下工序最多的任务 RNDOM 随机挑选 随机挑选任务 生产计划与控制课程设计 18 5 3 十张订单作业分析十张订单作业分析 延迟大于 0 代表有延迟 小于 0 代表无延迟 总延迟时间为所有延迟的工 位延迟时间之和 平均流程时间 总流程时间 工位数 平均延迟时间 总延迟时间 工位数 根据以上公式并按照 9 种不同规则得到以下各排序表 17 25 表表 17 FCFS 先到优先 规则排序表 先到优先 规则排序表 订单加工时间交货期开始时间结束时间延迟误期 A21502 130 B31225 70 C41059 10 D5991455 续表续表 订单加工时间交货期开始时间结束时间延迟误期 E2 571416 59 59 5 F3 5616 5201414 G1 5112021 510 510 5 H4 5521 5262121 I2 2192628 29 29 2 J3 21628 231 415 415 4 根据表 17 可知 流程时间为结束时间总和为 173 6 天 平均延迟时间为 173 6 10 17 36 天 其中仅有 A B C 订单无延迟 其他订单均有延迟 总延 迟时间为 84 6 天 平均延迟时间为 84 6 10 8 46 天 表表 18 SPT 最短加工时间优先最短加工时间优先 规则排序表规则排序表 订单加工时间交货期开始时间结束时间延迟误期 G1 51101 5 9 50 A2151 53 5 11 50 I2 2193 55 7 13 30 E2 575 78 21 21 2 B3128 211 2 0 80 J3 21611 214 4 1 60 F3 5614 417 911 911 9 C41017 921 911 911 9 H4 5521 926 421 421 4 D5926 431 422 422 4 根据表 18 可知 流程时间为结束时间总和为 142 1 天 平均流程时间为 142 1 10 14 21 天 其中仅有 A B G I J 订单无延迟 其他订单均有延迟 生产计划与控制课程设计 19 总延迟时间为 68 8 天 平均延迟时间为 68 8 10 6 88 天 表表 19 EDD 交货期优先交货期优先 规则排序表规则排序表 订单加工时间交货期开始时间结束时间延迟误期 H4 5504 5 0 50 F3 564 5822 E2 57810 53 53 5 D5910 515 53 53 5 C41015 519 59 59 5 G1 51119 5211010 B31221241212 A21524261111 J3 2162629 213 213 2 I2 21929 231 412 412 4 根据表 19 可知 流程时间为结束时间总和为 189 6 天 平均流程时间为 189 6 10 18 96 天 其中仅有 A 订单无延迟 其他订单均有延迟 总延迟时间 为 80 1 天 平均延迟时间为 80 1 10 8 01 天 表表 20 SST 最松弛时间最松弛时间 规则排序表规则排序表 订单加工时间交货期松弛时间开始时间结束时间延迟误期 H4 550 504 5 0 50 F3 562 54 5822 D59481344 E4 574 51315 58 58 5 C410615 519 59 59 5 B312919 522 510 510 5 G1 5119 522 5241313 J3 21612 82427 211 211 2 A2151327 229 214 214 2 I2 21916 829 231 412 412 4 根据 20 表可知 流程时间为结束时间总和为 194 8 天 平均流程时间为 194 8 10 19 48 天 其中仅有 H 订单无延迟 其他订单均有延迟 总延迟时间 为 85 3 天 平均延迟时间为 85 3 10 8 53 天 表表 21 MWKR 余下加工时间最长优先余下加工时间最长优先 规则排序表规则排序表 订单加工时间交货期剩余制造提前 期 关键比开始时间结束时间延期误期 I2 2191012 2 16 80I H4 5592 36 71 71 7H J3 21686 89 9 6 10J G1 51171011 4 0 40 4G F3 56611 514 98 98 9F D5951519 910 910 9D E2 5742022 415 415 4E B312322 525 413 413 4B C410225 529 419 419 4C A215129 531 416 416 4A 根据表 21 可知 流程时间为结束时间总和为 173 6 天 平均流程时间为 生产计划与控制课程设计 20 173 6 10 17 36 天 其中仅有订单 H J 无延迟 其他订单均有延迟 总延迟时 间为 86 5 天 平均延迟时间为 86 5 10 8 65 天 表表 22 SCR 关键比最小优先关键比最小优先 规则排序表规则排序表 订单加工时间交货期剩余制造提前期关键比开始时间结束时间延期误期 H4 5590 104 5 0 50 F3 5660 44 5822 D5950 881344 E2 5741 11315 58 58 5 G1 51171 415 51766 J3 21681 61720 24 24 2 I2 219101 720 222 43 43 4 B3123322 425 413 413 4 C4102325 429 419 419 4 A21511329 431 416 416 4 根据表 22 可知 流程时间为结束时间总和为 187 8 天 平均流程时间为 187 8 10 18 78 天 其中仅有订单 H 无延迟 其他订单均有延迟 总延迟时间 为 78 3 天 平均延迟时间为 78 3 10 7 83 天