涵洞施工技术交底-2

技 术 交 底 书项目部： 编号：工程名称交底部位主送单位交底日期参加人员技术交底详细内容：一、工程概况二、涵洞、通道施工工艺三、质量要求四、关键部位质量控制五、质量保证措施六、安全文明及环境保护措施附件编制复核 通道、涵洞技术交底一、工程概况本标段共有涵洞24道，总长727.96m，其中圆管涵6道，其它为盖板涵。本标段通涵设计为钢筋混凝土盖板涵，其跨径有3.5m、4.5m、6m，盖板、基础采用C30钢筋混凝土，帽石C25混凝土，涵台身、八字墙（一字墙）采用C20混凝土，八字墙基础采用C20片石混凝土，锥形护坡及基础、铺砌及隔水墙等采用M7.5水泥砂浆砌MU30片石。二、涵洞施工工艺 1、圆管涵施工工艺圆管涵基础的开挖视工程量的大小，地质水文情况，采用人工配合机械开挖。在开挖前，由现场工程师对结构的现场地形及基础位置的标高进行校核，并制定可行的施工方案。基础开挖的位置、深度、平面尺寸符合设计图纸的要求，采用合理的支护，防止坍塌，一般情况采用木支撑支护。对基底按有关规定进行夯实和换填砂砾处理，经检测达到设计要求后，报监理工程师检测合格后方可进行基础砼浇注作业。（1）首先进行场地准备，包括场地平整，设备及材料进场。（2）测量人员测放出每道圆管涵的平面位置，现场工程师负责校核及桩位的保护，应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩，每侧两个，供施工中随时校核放样用。（3）基坑开挖开挖前基坑开挖前测量地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比圆管涵基础宽出50cm，基坑开挖采用人工配合挖掘机进行施工，机械挖至设计标高10-20cm时，采用人工开挖整修。（4）承载力试验基槽开挖后，必须检测基底承载力，符合设计要求方可进行下道工序的施工；如不符合要求，则必须上报相关部门进行地基处理，至达到要求为止。（5）垫层施工：分层回填碎石并夯实，压实度满足规范和设计要求。碎石垫层应为压实的连续材料层，不得有离析现象。（6）、基础施工 1）、基础放样 基坑挖好后，应重新测设涵洞的平面位置，并用水准仪按涵洞分节抄平，逐节钉设水平桩，控制基底和基顶标高。 2）、混凝土管座： 混凝土由拌和站集中拌和，混凝土所用砂石料、水泥均应符合规范要求，严格按实验室给定的施工配合比拌制砼，拌和均匀。按施工图纸和技术规范的要求浇筑管座基础。管基分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管基厚度及安放管节座浆混凝土23cm, 待安放管节后再浇筑管底以上部分（7）、钢筋混凝土圆管的预制 1)、管节由监理工程师认可的预制厂制作。 管节所用钢筋材质和结构与设计一致并满足规范要求。管节所用混凝土及原材料满足规范与设计要求。 2)、钢筋混凝土圆管成品应符合下列要求: 管节端面应平整并与其轴线垂直,斜交管涵进出水口管节的外端面应按斜交角进行处理，内外管壁应平直圆滑；3)、如有蜂窝，每处面积不得大于3030mm2，深度不得超过10 mm，总面积不超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。（8）管节的运输与装卸：当管节砼强度达到设计标号的70%，并经检查符合圆管成品质量标准的规定时，管节才可装运，在装卸过程中，要小心谨慎、防止管节碰撞，造成破裂。（9）、钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土 1）、安装管节采用人工配合吊机安装，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使管节受力均匀；2）、 所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时应保证内壁齐平，管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。安装时应注意下列事项： a、应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。b、各管节应流水安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。 c、管节沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致，不得有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，应尽量顶紧。d、接缝宽度不大于10mm，并用1：3水泥砂浆抹带，形成密封层。（10）现场圆管涵的施工质量控制：1）.运到现场的涵管必须经监理工程师检查合格后方可安装。2）.涵管与管座要紧密贴合，必须垫稳坐实，每节管底坡度不得出现反坡。3）.现场工程师在涵管安装时，及时检查管口内缝砂浆平整密实，杜绝出现裂缝、空鼓现象。4）对于涵管内的管口缝作整圈勾缝，勾缝砂浆保证平整密实，并及时覆盖养生。 （11）、沉降缝施工 涵洞洞身、洞身与端墙、翼墙、进出水口、急流槽交接处必须设置沉降缝。具体设置位置视结构物和地基土的情况而定，具体施工参见通道施工工艺。（12）涵洞进出水口 圆管涵进出水口工程主要是浆砌石块，包括沟底铺砌和其他进出水口处理工程。 涵洞出入口的沟床应整理顺直，与上、下排水系统的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。施工中应注意： 1）、砂浆要严格按配合比拌和，标号不小于设计值，拌和时间不少于2min，拌和均匀。 2）、砌筑时砌块错缝，坐浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。 3）、外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬接。 4）、较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分，不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。 5）、砌缝不大于2cm，且无干缝、死缝（13）管涵后回填，在管身画出填土标志，两侧分层对称回填，且每层压实厚度不大于15cm。施工过程中，涵洞顶填土厚度小于0.5m以上时，严禁机械车辆通行，并不使用振动压路机进行填土碾压。灌水检查涵管购置测定试块制作试块检 查测定承载力拌和砼砼配合设计运输涵管开挖基坑安装模板浇筑砼、做沉降缝养 生安装涵管做洞口夯实回填施工放样圆管涵施工工艺框图2、通道、盖板涵的施工盖板涵的施工在基础开工前，首先做好测量放线定位工作，并在附近设控制桩，以便及时校验各部施工尺寸。同时做好各种原材料试验和配合比的设计，平整好场地，将所需材料设备运至施工现场。混凝土采用集中拌制，罐车运输。 1、基坑放样。（1）、根据设计图纸在原地面准确放出涵洞的纵、横向轴线，并在施工范围之外作好护桩，以便随时进行校检，放出基础开挖边线的准确位置，检查原地面标高确定基础的开挖深度。（2）、现场核对结构物位置，结构物设计与实际是否相符，如有出入，报请监理工程师申请适当调整，重新进行测量放样。 2、基坑开挖。（1）、基坑开挖可视土质地下水位等予以放坡（一般以1:0.75）或支护加固，采用人工配合挖掘机进行施工，开挖过程中控制好开挖深度，在挖掘机开挖至基底以上10-20cm时改由人工开挖，以免扰动基底承重层。边挖边将废土运走，防止堆在基坑边上引起坑壁坍塌，挖至设计图纸要求的标高后，对基底进行平整、夯实，（2）、基坑开挖时，一般在基坑两侧流出临时排水沟，以降低基坑水位，一面让地表水侵湿基底土质。（3）、试验室对基底进行检测，其承载力不应低于设计图纸要求，否则对基底进行加固处理，如果发现基底地质条件与设计不符，则通知监理工程师确定处理方案。 3、模板制作和支护 模板采用钢模板，钢模板厚度不小于5mm，模板表面要求平整光滑，无坑洼，无锈斑。模板安装要牢固，接缝紧密，支撑可靠，挂线立模，保证模板位置尺寸符合图纸要求，模板安装完成后要对模板位置尺寸进行复核，报监理工程师进行确认，确认无误后方可进行下道工序。砼现场拌和，入模后采用插入式振捣器振捣，浇筑过程中随时校验模板，防止跑模，确保砼的强度、表面光滑、顺直、美观。砼浇筑完毕后，待强度达到规范要求后方可拆除模板。 4、基础砼浇筑。在基坑密实度、高程及模板支护达到要求，并验收合格，挂线立模校正后按事先设计好的沉降缝分段浇筑施工，并在模板上涂上脱模剂，严禁使用废机油作为脱模剂。混凝土在拌和场集中拌合，由混凝土搅拌车运送到现场，现场设混凝土设料斗，混凝土入模前塌落度是否符合要求，不符合要求的混凝土严禁入坑，混凝土浇筑分层进行，厚度控制在30cm左右，以确保不漏振，同时严禁过振，并严格控制混凝土从拌合到浇筑成型的时间不超过混凝土初凝时间。养生使砼强度达到规范要求75%时方可拆除模板。 5、涵身施工 混凝土墙身：（1）、基础拆模后即可进行涵身施工放样，确定涵身边线，涵身与基础连接部位要先凿毛，露出基础新混凝土后清洗干净，涵身立模（要求同上）时注意涵身与基础沉降缝保持一致，挂线立模确定涵身准确位置，并挂线确定混凝土浇筑高度，涵身顶部台背可采用少量异型模板，以上工序经检查无误后，报监理工程师进行确认，无误后方可进行下道工序。（2）、混凝土浇筑整个涵身一次浇筑成型，涵身高度大于2m时混凝土采用混凝土泵车输送或吊车吊料斗运输入模，并配以串筒输送混凝土下落以防混凝土离析，入模后采用插入式振捣器振捣，砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣时要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。（试验室工作同上）（3)、施工支架必须搭设施工支架平台，并且施工支架不得与模板支护支架相连，以增加施工人员的安全性，同时防止突然施工荷载导致模板变形。（4）、施工现场备设专用爬梯，以便技术人员和监理人员随时检查。浆砌涵洞：(1)原材料准备施工前根据每一段施工情况编制石料供应计划，严格按计划组织石料供应。同时修好材料运输通道，石料的运输途径主要有汽车运输及水路运输直接运到施工现场。施工前要保证材料供应及储备充足。 块石：墙体所用石料应强韧、密实、坚固、耐久，质地适当细致，色泽均匀，无剥落和裂纹，石料大致方正，上下面大致平行，厚度为20-30cm，长度不宜大于厚度的4倍，外露应基本平整。计划采用盱眙块石。 水泥：本工程水泥计划采用水泥对应级水泥。砂：以中粗砂为宜。并应尽量减小砂率，含泥量控制在1.5%以内。水：现场混凝土施工用水为河水，现场备水箱，将河水抽到水箱内净化，使用前进行水质检验，符合要求后方可使用。(2)测量放线 砌筑前根据护坡的位置及厚度、墙身断面尺寸，在基础顶面上放线，立断面样架，并固定好，拉上准线。(3)选石和做石 石料运到施工现场后，冲洗干净并分出加工料石和一般砌筑石材，分别堆置于机械运输和人工搬运的适当范围之内，保证有组织，有计划，有次序地进行安全施工。 (4)块石砌涵洞墙身浆砌石砌筑工程施工流程为：定点放线定标高清理工作面选用合格石料、砂浆拌和砂浆运输浆砌石砌筑。砌体应按设计要求测量放样，经验收合格后再开始砌石。采用砂浆拌和机拌制砂浆，应严格按试验确定的配料单进行配料，严禁擅自更改，配料的称量允许误差应控制在规定的范围内。应经常检查砂浆的稠度，当气温变化时，应适当调整。砂浆稠度一般为30-50mm，施工中应在现场随机制作试件。砌体用的块石，必须坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，块石表面无污垢，水锈等杂质，表面应色泽均匀。砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，保持砌石表面湿润。采用坐浆法人工砌筑，铺浆厚应略高于规定的灰缝厚度，随铺浆随砌石，砌缝需用砂浆填充饱满。砌石施工时，若遇大雨必须停工，雨后复工时对受雨水冲刷处先清洗表层再进行砌筑，收工时覆盖一层块石压浆。当砌体砌筑达到12小时，应及时对砌体外露面养护，经常保持外露面的湿润。 6、现浇盖板施工 （1）、盖板涵的盖板采用现浇施工。现浇法的模板支架采用满堂支架，沉降缝采用泡沫板隔开，浇筑时可“跳节”施工，基础、墙身、盖板沉降缝在同一位置、上下顺直、贯通。盖板涵跳节施工示意图（2）、盖板砼浇筑完成后必须及时养生，同时将制作的两组试块与其同条件养生，强度达到设计规范要求时方可拆除支架，拆除支架的原则：先支后拆，后支先拆。（3）、盖板涵沉降缝的处理均采用沥青麻絮填塞，必须塞满填实。 7、钢筋制作、焊接与绑扎 （1） 钢筋采用“三集中”场地集中加工，运至施工场地。 （2） 钢筋现场焊接要求 1）、钢筋的纵向焊接应采用闪光电焊，当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊、熔槽帮条焊等）。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。2）、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，要求尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。3）、焊条需使用5开头以上焊条。4）、钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总裁面面积不应小于被焊钢筋的截面面积，帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）两主筋间距25mm。5）、帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；接焊时，应用两点固定。定位焊缝与接头端部距离20mm。6）、焊接厚度s 0.3d，焊接宽度0.7d。7）、焊接时，应在帮条焊式按焊形成焊缝中引弧，在端头收弧之前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。8）、钢筋的接头一般应用焊接，螺纹钢筋可采用挤压套管接头。对直径等于或小于25mm的钢筋，在无焊接条件时，可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头9）、受力钢筋焊接接头应设置于内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。配置在搭接长度区段（搭接长区段内是指30d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于50cm）内的受力钢筋，其接头的截面面积不得大于总截面面积的50%，同一根钢筋上尽量少设接头。10）、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊缝有无开焊、变形，如有开焊应及时补焊.，骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上施焊顺序宜由中到边称地向两端进行，先焊接骨架下部，后焊骨架上部；相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺得一个方向一次焊成，药皮应随焊随敲除。 （3） 钢筋绑扎 1）、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎牢固，必要时，亦可用点焊焊牢。 2）、除设计有特殊规定者外，板中的箍筋应与主筋垂直。 3）、箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固（钢筋与箍筋与平直部分的相交点可成梅花式交叉扎牢）。4）、箍筋的接头（弯钩迭合处），在板中应沿竖向线方向交叉布置；在板中应沿纵向线方向交叉布置。 5）、钢筋绑扎的搭接长度：II级钢筋受拉区不得小于40d，受压区不得小于30d；I级钢筋受拉区不得小于35d，受压区不得小于25d；位于受拉压的搭接长度同时不应小于25cm，位于受压区的搭接长度同时不应小于20 cm；当受拉和受压分不清时，搭接长度按拉区规定。（4）对先绑扎后入模的骨架安装要求1）、绑扎钢筋骨架，宜在绑扎工作台上进行； 2）、运送、搬移钢筋骨架要轻起轻落，不得猛摔或翻滚；3）、抬运钢筋骨架时，应注意不使骨架有变形情况；必要时可加斜筋加以撑固或增设吊点。 4）、钢筋在入模前，在底部应加好垫块，在侧部绑好垫块，以保证应有的保护层厚度； 5）、钢筋入模前，对模板上的浮油要加以清除，以免油污钢筋影响质量； 6）、已经绑扎好的钢筋骨架或钢筋网上不得中践踏或在其上放置重物。 8、洞身、洞口砌筑施工（1）涵内铺砌在基础和强身拆除模板后进行，施工中要保证砂浆饱满，纵横坡符合设计要求。（2）洞身、洞口铺砌力求平整，两端高差误差控制在允许误差范围内；洞口八字墙及帽石应保持平直，无翘曲现象；进出口与上下游沟槽连结顺适，使流水畅通；锥坡应圆滑、平整，勾缝无脱落。 9、洞口盖板完成后，即可进行洞口帽石的施工，首先在边板放出帽石位置，支模浇筑，采用小型振动器振捣，帽石完工后，根据设计图纸要求准确放出洞口八字墙位置，撒上灰线，人工整修锥坡，并进行夯实，同时做好涵洞、通道出水边沟，保证水流、人机畅通。 10、沉降缝的设置与处理 涵身在顺水方向的沉降缝应根据现场实际地形、地质情况设置。除地形、地质变化较大处、基础埋置深度不一或基础对地基的压力变化较大处，以及基础填挖交界处应设置沉降缝外，一般每隔4-6m设置一道，沉降缝贯穿整个断面（包括基础）。沉降缝宽2-3cm，沉降缝设置应与板方向平行 置于岩石地基上的涵洞可不设沉降缝。 沉降缝防水措施：在基础顶面以下，填嵌涂沥青木板或沥青砂及沥青浸制麻筋；也可以用粘土填入捣实，并在流水面边缘以1：3水泥砂浆填塞，深度约15cm。在基础顶面以上，接缝外侧以沥青浸制麻筋填塞，深度约5mm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约15cm，中间空隙填以粘土。 涵洞外侧防水措施：应在盖板及涵台身外侧与填土的接触面涂刷热沥青防水层两道，没道厚约1.5mm，涂后不再另抹砂浆。11养生 混凝土浇筑完成后，需覆盖定期撒水养护，以确保砼表面潮湿，直至混凝土强度达到规范要求。施工工艺流程三、关键部位质量控制1、混凝土表面蜂窝、麻面控制（1）、模板表面清理干净。（2）、模板表面隔离剂均匀。（3）、混凝土分层浇注并振实，不要漏振或过振。（4）、严格控制集料的级配和质量，选择优质水泥。（5）、用水砂布打磨，涂抹水泥胶溶液进行外观处理。（6）、严格控制混凝土的配合比，保证材料计量准确。（7）、混凝土搅拌均匀，搅拌时间不少于规定时间。（8）、严格控制混凝土的塌落度。 2、钢筋保护层厚度控制（1）仔细核对钢筋图纸，验算钢筋净保护层厚度是否满足设计要求。（2）严格控制钢筋下料尺寸，严格控制钢筋加工尺寸。（3）对上道工序的高程进行严格控制，保证本工序厚度。（4）垫块设置满足规范及施工要求。a、防护与储存 1、钢筋应存储在高于地面的平台、垫木或其他支承物上，并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。 2、钢筋必须按图纸所示的形状弯曲，除非监理工程师另有许可，所有钢筋均应冷弯。b、钢筋加工 1、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折。2、钢筋的截断与弯折必须由在工地的加工车间进行。3、钢筋的加工成型必须符合设计要求及施工规范要求。 c、钢筋的绑扎与焊接 1、钢筋的绑扎与焊接应按设计图纸的要求进行施工，采用其它方法时应取得监理工程师同意。 2、每当改变钢筋的类别、等级、直径时，应检查已确定的焊接参数，并经监理工程师批准。 3、焊接钢筋的质量验收内容和标准应按照JTJ041-2000的规定执行。 e、钢筋的安装 1、钢筋应按图纸所示的位置准确地安装，并用标准的支承将钢筋牢靠地固定好，使其在浇筑过程中不致移位。不允许将钢筋放入或推入浇筑后尚未凝固的混凝土中。 2、任何构件的钢筋安装后应如实填写质量检验表，并需经监理工程师检查批准后才能浇筑混凝土。d、混凝土的浇筑 1、浇筑混凝土前，全部模板应清刷干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，并经监理工程师检查批准才能开始浇筑。浇筑混凝土前应检查混凝土的均匀性和坍落度。 2、混凝土的浇筑应在一次作业中连续进行，达到批准的施工缝为止。如发生浇筑中断，允许的时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。3、混凝土应按水平分层浇筑。当用插入式振捣器时，分层厚度不得超过40cm，用其他振捣器时，其厚度则不超过30cm，每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和振捣，以防止损害先浇的混凝土，同时应避免两层混凝土表面间脱开。 4、各部位混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件应保持完整的记录。 e、混凝土捣实 1、振捣应保持足够的时间和强度，以彻底捣实混凝土，但时间不能太长以免造成混凝土离析，不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。 2、振捣时，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，对已经捣实并初凝或经试验不能重塑的混凝土区段或层次，不得直接或间接的振动。f、混凝土的养护 1、混凝土浇筑完成后，应立即对混凝土养护，养护期应最少保持7天，预应力混凝土的养护期应延长至施加了足够预应力为止。 2、洒水养护包括对未拆模板洒水和在混凝土无模板表面盖上保持湿润的最少25mm厚的湿砂或覆盖麻袋等能延续保持湿润的吸水材料以及直接向结构物喷水。气温低于5时，应覆盖保温，不得向砼面洒水。五、 安全文明及环境保护措施 1、安全保证措施 （1）、实行各项安全生产岗位责任制。明确责任，把安全生产工作落实到每个人。（2）、