发动机结构与维修工作页汇总

1 工作页工作页 发动发动机机结结构与构与维维修修 山东巴伐利亚职教师资培训中心山东巴伐利亚职教师资培训中心 2 一 检查气缸压缩压力一 检查气缸压缩压力 测量气缸压力时 发动机油温至少为 30 节气门应在全开位 置 将高压线从分电器中抽出并搭铁 压缩压力测试仪检查气缸的 压缩压力 起动机开关一直开到测试仪器上不再显示压力上升 气缸压缩压力气缸压缩压力标准为 气缸压缩压力极限值气缸压缩压力极限值不得小于 各气缸压缩压力差值各气缸压缩压力差值不得大于 气缸气缸气缸压缩压力气缸压缩压力气缸压缩压力极限值气缸压缩压力极限值各气缸压缩压力差值各气缸压缩压力差值 1 1 2 2 3 3 4 4 3 二 气缸盖表面平面度检查二 气缸盖表面平面度检查 1 1 气缸盖表面平面度检查用的量具是什么 气缸盖表面平面度检查用的量具是什么 2 2 气缸盖外观检查 气缸盖外观检查 顶目顶目状态状态 气缸盖外观气缸盖外观 螺栓螺栓 螺纹螺纹 螺母螺母 3 3 气缸盖平面度极限值 气缸盖平面度极限值 气缸盖平面度气缸盖平面度 4 4 气缸盖平面度实际上测量值 气缸盖平面度实际上测量值 气缸盖平面度气缸盖平面度 5 5 气缸盖总体判定 气缸盖总体判定 更换新件更换新件 进行修磨 清洁继续使用进行修磨 清洁继续使用 4 三 气缸体表面平面度检查三 气缸体表面平面度检查 1 1 气缸体表面平面度检查用的量具是什么 气缸体表面平面度检查用的量具是什么 2 2 气缸体外观检查 气缸体外观检查 顶目顶目状态状态 气缸体外观气缸体外观 螺栓螺栓 螺纹螺纹 螺母螺母 3 3 气缸体平面度极限值 气缸体平面度极限值 气缸体平面度气缸体平面度 4 4 气缸体平面度实际上测量值 气缸体平面度实际上测量值 气缸体平面度气缸体平面度 5 5 气缸体总体判定 气缸体总体判定 更换新件更换新件 进行修磨 清洁继续使用进行修磨 清洁继续使用 5 四 气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度检查四 气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度检查 1 1 气缸盖与进排气歧管的接合面检查用的量具是什么 气缸盖与进排气歧管的接合面检查用的量具是什么 2 2 气缸盖与进排气歧管的接合面的外观检查 气缸盖与进排气歧管的接合面的外观检查 顶目顶目状态状态 气缸盖与进排气歧管接合面外观气缸盖与进排气歧管接合面外观 螺栓螺栓 螺纹螺纹 螺母螺母 3 3 气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度极限值 气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度极限值 气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度 4 4 气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度实际上测量值 气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度实际上测量值 气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度气缸盖与进排气歧管的接合面的平面度 5 5 气缸盖总体判定 气缸盖总体判定 更换新件更换新件 进行修磨 清洁继续使用进行修磨 清洁继续使用 6 如果气缸盖及缸体表面的平面度达不到要求会发生什么 如果气缸盖及缸体表面的平面度达不到要求会发生什么 6 五 配气机构五 配气机构 1 1 进 排气门的修理尺寸 进 排气门的修理尺寸 为 a 最大 进气门修理尺寸进气门修理尺寸 b 最小 超过规定标准超过规定标准 注意 注意 进 排气门不得采取机械加工 只允许手工研磨 研磨气门时进 排气门不得采取机械加工 只允许手工研磨 研磨气门时 旋转与上下方向应始终保持一致 然后小心清除所有的磨屑 如果旋转与上下方向应始终保持一致 然后小心清除所有的磨屑 如果 气门座圈加工良好 气门又是新的 则不一定要研磨 气门座圈加工良好 气门又是新的 则不一定要研磨 2 2 用什么量具检查气门杆的弯曲度 用什么量具检查气门杆的弯曲度 3 3 气门杆的弯曲度表针摆差限度 气门杆的弯曲度表针摆差限度 气门杆的弯曲度气门杆的弯曲度表针摆差不得超过 4 4 气门杆的弯曲度表针摆差实测值 气门杆的弯曲度表针摆差实测值 气门杆的弯曲度实测值气门杆的弯曲度实测值表针摆差 5 5 气门杆的弯曲度表针摆差超过限度时 气门杆的弯曲度表针摆差超过限度时 7 进气门修理尺寸 检查气门杆弯曲度 6 使用千分表和 使用千分表和 V 型铁 测量每个气门头部的径向圆跳动量型铁 测量每个气门头部的径向圆跳动量 气门头部的径向圆跳动量气门头部的径向圆跳动量不得大于 7 气门头部的径向圆跳动量实际测得值 气门头部的径向圆跳动量实际测得值 气门头部的径向圆跳动量气门头部的径向圆跳动量 注意注意 如果气门头部的径向圆跳动量超过规定限度 不许校正 如果气门头部的径向圆跳动量超过规定限度 不许校正 应更换新气门 应更换新气门 8 测量每个气门头部的径向圆跳动量的目的是什么 测量每个气门头部的径向圆跳动量的目的是什么 9 9 更换气门杆油封 在已装好的气缸盖上进行 的步骤 更换气门杆油封 在已装好的气缸盖上进行 的步骤 8 1010 液压挺杆的自由行程检查方法与步骤 液压挺杆的自由行程检查方法与步骤 11 气门弹簧变弱对发动机工作有何影响 气门弹簧变弱对发动机工作有何影响 12 弹簧自由长度及弹簧预负荷检查 弹簧自由长度及弹簧预负荷检查 项目项目标准标准限度限度 弹簧自由长度弹簧自由长度 弹簧预负荷弹簧预负荷 13 弹簧的垂直度 弹簧的垂直度 使用直尺和平台 检查每个弹簧的垂直度 气门弹簧终端和直 尺之间的间隙 间隙超过限度的气门弹簧必须更换 气门弹簧的垂直度气门弹簧的垂直度不得大于 气门弹簧的垂直度实际值气门弹簧的垂直度实际值 1313 气门导管 气门导管 检查气门导管前 用精铰刀除去积炭 进气门导管磨损进气门导管磨损极限值为 指晃动量 9 排气门导管磨损排气门导管磨损极限值为 指晃动量 实际测量值 实际测量值 进气门导管实际磨损进气门导管实际磨损指晃动量 进气门导管进气门导管 1 1 进气门导管进气门导管 2 2 进气门导管进气门导管 3 3 进气门导管进气门导管 4 4 排气门导管实际磨损排气门导管实际磨损 指晃动量 排气门导管排气门导管 1 1 排气门导管排气门导管 2 2 排气门导管排气门导管 3 3 排气门导管排气门导管 4 4 如果磨损超过极限值 则应更换气门导管 10 六 凸轮轴六 凸轮轴 1 1 检查凸轮轴的同轴度检查凸轮轴的同轴度 用顶针支起凸轮轴 在平台上用百分表检查凸轮轴的同轴度 允许极限值为 凸轮轴同轴度凸轮轴同轴度 实际测得值 检查凸轮轴的同轴度 2 2 检查凸轮轴的轴向间隙 检查凸轮轴的轴向间隙 允许极限值为凸轮轴轴向间隙凸轮轴轴向间隙 实际测得值 凸轮轴的轴向间隙检查 测量凸轮轴轴向间隙时 先拆去液压 挺杆 装好 1 号和 5 号轴承盖 11 3 凸轮轴过度磨损或弯曲发动机工作时有何现象 凸轮轴过度磨损或弯曲发动机工作时有何现象 4 凸轮轴磨损发生在哪些部位 凸轮轴磨损发生在哪些部位 5 凸轮轴凸轮型面的磨损 凸轮轴凸轮型面的磨损 用千分尺测量每个凸轮的高度 如果测量的实际尺寸在规定的 限度以下时 要更换凸轮轴 型面高度型面高度标准标准限度限度 进 排气凸轮进 排气凸轮 测量值 测量值 型面高度型面高度 进 排气凸轮进 排气凸轮 进 排气凸轮进 排气凸轮 进 排气凸轮进 排气凸轮 进 排气凸轮进 排气凸轮 进 排气凸轮进 排气凸轮 进 排气凸轮进 排气凸轮 12 进 排气凸轮进 排气凸轮 进 排气凸轮进 排气凸轮 6 凸轮轴轴颈的磨损 凸轮轴轴颈的磨损 使用千分尺对凸轮轴每个轴颈两个位置在两个方向上测量轴颈 的直径尺寸 使用内径千分表在两个位置各两个方向上测量缸盖安 装凸轮轴的每个孔径 根据测得的尺寸 计算出径向配合间隙 如 果有一个径向间隙超过使用限度 就要更换凸轮轴 如有必要 更 换缸盖 项目项目标准标准限度限度 凸轮轴径向配合间隙凸轮轴径向配合间隙 凸轮轴轴颈直径凸轮轴轴颈直径孔直径孔直径凸轮轴径向配合间隙凸轮轴径向配合间隙 a b c d e f 13 七 检查气缸直径七 检查气缸直径 1 1 标准值及测量要求 标准值及测量要求 使用 50 100mm 的量缸表检查气缸直径 检查结果与标准尺寸 见表 的偏差最大为 0 08mm 检查时应在上中下三个位置上 进 行横向 A 向 和纵向 B 向 垂直测量 用量缸表检查缸径 气缸的测量部位 活塞与气缸配合尺寸 磨损尺寸活塞 mm气缸直径 mm 标准尺寸 14 第一次 第二次 第三次 搪磨后气缸的圆度和圆柱度误差应不大于 0 005mm 各缸直径 之差不得超过 0 05mm 将活塞倒装入气缸中 在气缸壁与活塞之间 垂直活塞销方向插入厚 0 03mm 宽 12 15mm 的厚薄规 再用拉力 计 弹簧秤 检查拉出厚薄规时的拉力 其值应为 98 245N 拉力 过小或过大 则表明气缸搪磨过量或不足 气缸与活塞的配合间隙气缸与活塞的配合间隙标准 磨损极限值为 2 2 实际测得值 实际测得值 汽缸汽缸测量位置测量位置上上中中下下最大差值最大差值 A A1 1 B B A A2 2 B B A A3 3 B B A A4 4 B B 4 4 活塞 活塞 检查活塞直径 在活塞下部离裙部底边约 15mm 与活塞销垂直 方向处测量 15 活塞直径与标准尺寸活塞直径与标准尺寸最大偏差量为 检查活塞直径 实际测量值 实际测量值 活塞活塞直径标准尺寸最大偏差量 1 2 3 4 16 八 活塞环八 活塞环 1 1 检查活塞环侧隙 检查活塞环侧隙 活塞环侧隙是指活塞环与环槽的间隙 用 厚薄规检查活塞环侧隙 活塞环侧隙活塞环侧隙标准 磨损极限值为 活塞活塞项目项目测量值测量值结果结果 一道环侧隙一道环侧隙 1 1 二道环侧隙二道环侧隙 一道环侧隙一道环侧隙 2 2 二道环侧隙二道环侧隙 一道环侧隙一道环侧隙 3 3 二道环侧隙二道环侧隙 一道环侧隙一道环侧隙 4 4 二道环侧隙二道环侧隙 2 2 检查活塞环开口间隙 检查活塞环开口间隙 活塞环端隙是指将活塞压入气缸后 17 活塞开口的间隙 测量时 将活塞环垂直压过气缸约 15mm 处 用厚 薄规检查活塞环端隙 第一道气环开口间隙第一道气环开口间隙 第二道气环开口间隙第二道气环开口间隙 油环开口间隙应为油环开口间隙应为 活塞环开口间隙磨损极限值活塞环开口间隙磨损极限值 检查活塞环侧隙检查活塞环开口间隙 活塞活塞项目项目测量值测量值结果结果 第一道气环开口间隙第一道气环开口间隙 第二道气环开口间隙第二道气环开口间隙 1 1 油环开口间隙应为油环开口间隙应为 第一道气环开口间隙第一道气环开口间隙 第二道气环开口间隙第二道气环开口间隙 2 2 油环开口间隙应为油环开口间隙应为 3 3 第一道气环开口间隙第一道气环开口间隙 18 第二道气环开口间隙第二道气环开口间隙 油环开口间隙应为油环开口间隙应为 第一道气环开口间隙第一道气环开口间隙 第二道气环开口间隙第二道气环开口间隙 4 4 油环开口间隙应为油环开口间隙应为 九 连杆九 连杆 1 1 检查连杆轴向间隙 检查连杆轴向间隙 连杆的轴向间隙磨损极限值连杆的轴向间隙磨损极限值 连杆连杆连杆的轴向间隙测量值连杆的轴向间隙测量值 1 1 2 2 3 3 4 4 检查连杆轴向间隙 19 2 2 检查连杆径向间隙 检查连杆径向间隙 检查连杆径向间隙时 可用塑料间隙测量片对装好的发动机进 行检查 具体测量方法如下 拆下连杆轴承盖 清洁连杆轴承和轴颈 将塑料间隙测量片沿着轴向置于轴颈和轴承上 装上连杆轴承盖 并用规定力矩紧固螺栓 不要转动曲轴 拆下连杆轴承盖 测量压扁后塑料间隙测量片的厚度 与规 定值相比较 径向间隙在装配完毕的发动机上进行检查 则螺栓允许重复 使用一次 但须在螺栓头上打标记 有此记号的螺栓下次必须更换 连杆的径向间隙连杆的径向间隙标准标准 磨损极限值磨损极限值 连杆连杆连杆孔径连杆孔径连杆轴径连杆轴径连杆径向间隙连杆径向间隙 1 1 2 2 3 3 4 4 3 3 连杆衬套的选配 连杆衬套的选配 发动机在大修时 在更换活塞 活塞销的同时 必须更换连杆 衬套 以恢复其正常配合 连杆衬套与连杆小头要有足够的过盈量 以保证衬套在工作时 20 不走外圆 分别测量连杆小头内径和新衬套外径 其差值就是衬套 的过盈量 测量连杆小头内径 连杆衬套与连杆衬套与应为 连杆连杆连杆衬套与连杆小头过盈量连杆衬套与连杆小头过盈量 1 1 2 2 3 3 4 4 新衬套的压入可在台虎钳上进行 压入前 应检查连杆小头有 无毛刺 以免擦伤衬套外圆 压入时 衬套倒角应朝向连杆小头倒 角一侧 并将其放正 同时对正衬套的油孔和连杆小头油孔 确保 润滑油畅通 21 测量衬套外径连杆衬套油孔对准连杆油孔 4 4 活塞销与连杆衬套的配合 活塞销与连杆衬套的配合 在常温下应有 0 005 0 010mm 的间隙 接触面积应在 75 以 上 配合间隙过小 可将连杆夹到内圆磨床上进行磨削 并留有研 磨余量 再将活塞销插入连杆衬套内配对研磨 研磨时可加少量机 油 将活塞销夹在台虎钳上 沿活塞销轴线方向扳动连杆 应有无 间隙感觉 加入机油扳动时无 气泡 产生 把连杆置于与水平面 成 75 角时应能停住 轻拍连杆徐徐下降 此时配合间隙为合适 经过镗削加工的衬套 应能用大拇指把活塞销推入连杆衬套内 并有无间隙感觉 检查活塞销与连杆 衬套的配合 22 十 检查曲轴弯曲量十 检查曲轴弯曲量 用 V 形铁将曲轴两端水平支承在平台上 使百分表的测量触点 垂直抵压到第三道主轴颈上 转动曲轴一周 百分表指针所指示的 最大和最小读数差值的一半即为曲轴的直线度误差 超过规定限度 应进行压校或更换曲轴 曲轴弯曲量曲轴弯曲量应不大于 曲轴弯曲量测量值曲轴弯曲量测量值 十一 曲轴的主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度十一 曲轴的主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度 用外径千分尺测量曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度 圆度和圆柱度圆度和圆柱度标准为 极限为 超过标准要求时 可用曲轴磨床按修理尺寸法对轴颈进行修磨 1 1 曲轴主轴颈圆度和圆柱度 曲轴主轴颈圆度和圆柱度 23 测量位置测量位置 1 12 2 最大圆柱度最大圆柱度 A A B B 曲轴主轴颈曲轴主轴颈 1 1 圆度圆度 测量位置测量位置 1 12 2 最大圆柱度最大圆柱度 A A B B 曲轴主轴颈曲轴主轴颈 2 2 圆度圆度 测量位置测量位置 1 12 2 最大圆柱度最大圆柱度 A A B B 曲轴主轴颈曲轴主轴颈 3 3 圆度圆度 测量位置测量位置 1 12 2 最大圆柱度最大圆柱度 A A B B 曲轴主轴颈曲轴主轴颈 4 4 圆度圆度 测量位置测量位置 1 12 2 最大圆柱度最大圆柱度 A A 曲轴主轴颈曲轴主轴颈 5 5 B B 24 圆度圆度 2 2 连杆轴颈圆度和圆柱度 连杆轴颈圆度和圆柱度 测量位置测量位置 1 12 2 最大圆柱度最大圆柱度 A A B