制梁场钢筋作业指导书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除目 录一、编制目的1二、适用范围1三、编制依据1四、钢筋材质检验和库存1五、钢筋加工工艺及技术要求2六、钢筋安装工艺及技术要求14七、综合接地系统钢筋的安装20八、钢筋工序质量检查程序20此文档仅供学习与交流一、编制目的对中铁十四局集团第五工程有限公司景县制梁场有砟轨道后张法预应力混凝土双线简支梁钢筋加工、运输、绑扎和焊接、吊装等作业进行控制，使其满足现行的相关规范和质量标准要求。二、适用范围中铁十四局集团第五工程有限公司景县制梁场预制箱梁钢筋加工、运输、绑扎和焊接、吊装。三、编制依据（1）客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）（2）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）（3）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）（4）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）（5）钢筋焊接接头试验方法标准（JGJ/T 27-2001）（6）高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241）（7）钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）（8）钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）（9）时速250公里客运专线有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、单箱单室）（通桥（2009）2229-）（10）时速250公里客运专线有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、单箱单室）（通桥（2009）2229-）四、钢筋材质检验和库存钢筋到达现场后，由物设部检查产品质量合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查。然后由物设部开具原材检验委托单给试验室。试验室根据以上规范对原材进行机械性能检测和可焊性检测，并将检测结果书面报告形式反馈给物设部。物设部再根据检测结果对以上钢材进行处理：检测合格的予以库存，检验不合格的清理出场，并执行不合格品处理程序。钢筋原材全部堆放在钢筋加工场的原材堆放区，必须采用架空堆放。按照进场顺序，分品种、规格、厂家等进行分堆堆放，并按标识和可追溯控制程序要求做好原材料标识标牌。热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋的质量检测见景县制梁场检验管理制度。其中，表面质量应符合：钢筋应无有害的表面缺陷。使用钢丝刷清理钢筋表面浮锈后的重量、尺寸、横截面积和拉伸性能满足规范要求时，锈皮、表面不平整或氧化铁皮不作为拒收的理由。否则认为以上缺陷为有害的。 五、钢筋加工工艺及技术要求钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库内，并分类设立标牌。钢筋使用应执行先进场先使用制度。钢筋使用要随开捆随使用，作好开捆钢筋的防护工作。5.1工艺流程配料设计调直、除锈下料弯制焊接检验库存标志。5.2配置（1）人员：从事钢筋焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。（2）设备：调直机2台；切断机8台；弯曲机17台；对焊机2台；电焊机16台；10t龙门吊2台；50t龙门吊3台。（3）工装：钢筋骨架整体式绑扎胎具5个、定位网模具2套、钢筋吊架1套。5.3钢筋配料依据时速250公里客运专线有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、单箱单室）（通桥（2009）2229-）、时速250公里客运专线有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、单箱单室）（通桥（2009）2229-），分别计算钢筋下料长度和根数，并结合现场钢筋实际标长和余料，设计合理的配料方法以减少余料和浪费，由施工员填写配料单通知单，通知钢筋班组进行下料。（1）钢筋下料长度计算直钢筋下料长度=设计图纸标示长度；弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩长度；箍筋下料长度=箍筋周长-箍筋调整值+弯钩长度；上述钢筋如需搭接，必须增加钢筋搭接长度；如需对焊，必须增加烧失量、顶锻留量。（2）弯曲调整值弯曲调整值，根据理论推算并结合实践经验，列于表5.3-1：钢筋弯曲调整值。表5.3-1 钢筋弯曲调整值 钢筋弯曲角度30456090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直径。（3）弯钩增加长度钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯钩增加长度：半圆弯钩为6.25d，直角弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d。（4）箍筋调整值箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整之和或差，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。详见表5.3-2。 5.3-2 箍筋调整值表 箍筋量度方法箍筋直径（mm）45681012量外包尺寸40506070量内包尺寸80100120150170（5）配料计算的注意事项在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，按构造要求处理；配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。5.4钢筋的除锈5.4.1加工方法钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈通过调直过程中完成；少量的除锈采用电动除锈机和用钢丝刷完成。5.4.2注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋不得使用。5.5钢筋的调直5.5.1加工方法对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直采用调直机调直。5.5.2质量要求及注意事项钢筋调直质量标准：调直后的钢筋应平直、无局部曲折。外观表面不得有裂纹、缩颈、死弯及重皮现象，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋表面无油渍、漆污。钢筋调直注意事项：（1）要经常检查调直设备是否正常，经常维修使之处于完好状态。（2）工作状态时，严禁在调直线两端站人，跨越或触动正在调直的钢筋。（3）要建立健全岗位责任制。调直设备要专人负责，各种机具发现异常要停机检修，严禁机械带故障工作。（4）非机械操作人员严禁开启机械。5.6钢筋下料工艺流程：备料划线（固定挡板）切断码放。（1）备料：根据配料通知单，取用相应的钢筋。核对下料钢筋的品种、规格、数量、尺寸；将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少接头。不同规格的钢筋不得同时切断料。（2）划线：固定挡板制作胎具控制下料尺寸，核对下料模具控制尺寸。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。（3）断料：钢筋采用钢筋切断机断料。钢筋切断机的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固，对直径20mm的钢筋刀片重叠12mm，对直径20mm以上的钢筋须留5mm的间隙；在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，及时向梁场试验室反映，查明情况；（4）钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。（5）已下料的钢筋半成品，应码放整齐，并防止锈蚀、污染和避免压弯；同时按厂名、规格和半成品钢筋编号分类设立标牌，悬挂在明显的位置。（6）钢筋下料质量标准钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。各种料要分类堆放整齐并挂标识牌。下料槽钢切口并加横挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料，下料允许误差为10mm。（7）钢筋下料的安全操作注意事项切断机正常运转之后，方可切料。按下停止键后严禁送料。下料之中，防止钢筋末端摆动或钢筋蹦起伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。刀片已开始向前运行，不得向刀口送料，避免措手不及而不能保证尺寸和发生事故。用短钢筋截料时，不得用手直接送料，要用钳子夹住操作。禁止裁切机械性能规定范围外的钢料。机身的铁屑要及时清除干净。5.7钢筋弯曲（1）钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。（2）图纸所标注尺寸，系指钢筋满外尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起；（3）划线工作：对称图型从中向两端划线，不对称的钢筋从一端往另一端划线，划线时量测尺寸必须从固定一点开始，不得逐段小尺寸量。并尽量避免短尺量长距。划到最后量末尺寸，计算与理论长度的偏差，出入较大时应重新进行划线。划线时，各部位的理论长度要逐个考虑钢筋弯曲调整值（见表5.3-1）。（4）钢筋弯曲机一次弯制的根数，对于直径大于20mm钢筋不多于1根、直径16mm钢筋不多于2根、直径12mm钢筋不多于4根、直径10mm钢筋不多于5根、直径8mm钢筋不多于6根。弯筋根数一次超过3根时，必须用卡具卡死以保证尺寸准确。（5）对于N6、N9、N12钢筋的大半径弯曲（R300mm）采取人工逐根弯曲。卷盘采用钢板和钢筋焊接而成的固定卷盘，卷盘的外径分别为280mm、280mm、282mm（在280mm卷盘基础上加2mm钢板制成的弧板进行调整）。卷盘上除按设计角度设置弯曲部分外，还应在两端设置平直部分。手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子托平，用力均匀，不上下摆动，以免钢筋发生翘曲。（6）正式批量弯曲钢筋前，必须进行试弯。通过检测试弯钢筋各部位实际尺寸偏差，逐步调整划线、弯曲机卷盘上的插件位置、加工平台上的挡板位置等，直至各部位尺寸偏差符合规范要求。（7）钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象，操作人员应及时向工班长反映，找出原因正确处理。（8）螺旋筋制作用8钢筋通过绕筒制作，绕制要一次成型，不要中间放松。加工完成后，应堆放整齐，并防止锈蚀、污染和避免压弯；同时按厂名、规格和半成品钢筋编号分类设立标牌，悬挂在明显的位置。标牌要严格校核，必须准确无误。（9）钢筋弯曲成型质量标准钢筋弯曲构造设计无要求时，按规范规定的构造尺寸。见表5.7-2。受力钢筋全长误差10mm；弯起位置误差为20mm；箍筋内边距离尺寸误差为3mm。表5.7-2 钢筋弯曲构造尺寸 弯曲部位弯曲类型钢筋种类弯曲直径平直部分长度备注末端弯钩180HPB2352.5d3dd为钢筋直径905d90HRB3355d3d各类钢筋大样尺寸抽查偏离轴线4mm。形状正确、平面上没有翘曲不平现象。钢筋弯起点处不得有裂纹，为此级及以上钢筋不得弯过头之后再弯过来。弯好钢筋要分类堆放整齐并挂标识牌。（10）钢筋弯曲成型的安全操作注意事项：变换弯筋机工作盘方向时，要从正转停倒转，或反之，不准许正转直接变换反转，或反转直接变为正转。更换工作面上的各种轴及部件，必须停机，不许工作状态中更换、加油、清扫、以策安全。弯筋机电源必须接地。不准直接接通倒顺开关，应接在空气闸刀上控制。根据钢筋直径的大小、难易，自行调整弯筋机的转速。5.8钢筋焊接热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的焊接基本都采用闪光对焊工艺，在无法采用闪光对焊工艺的条件下采用手工电弧焊工艺。在开工正式焊接之前，参与施焊的焊工必须进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。每批钢筋在首次焊接前，应按炉批号做钢筋可焊性试验，试验合格后，方可使用。5.8.1闪光对悍闪光对焊在钢筋加工场内进行。（1）当钢筋直径较小、牌号较低，在表5.8-1范围内可采用“连续闪光焊”；当超过表中规定，且断面平整时采用“预热闪光焊”；其余采用“闪光预热闪光焊”。表5.8-1 连续闪光焊钢筋上限直径 焊机容量KV.A钢筋牌号钢筋直径mm150HPB235HRB3352025100HPB235HRB3352018（2）连续闪光对焊：先闭合一次电路使两钢筋面轻微接触，出现闪光后慢慢移动把柄，使钢筋面仍轻微保持接触形成连续闪光。闪到一定长度且端头将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。（3）闪光对焊应根据现场实际情况选择合适的调伸长度、烧化量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。当气温低于-5时，应采用预热闪光焊或闪光预热闪光焊。并增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。（4）带肋钢筋采用闪光对焊时，应将纵肋对纵肋安放和焊接。（5）在对焊过程中应随时观察电源电压的波动情况。但电压下降在5%8%时应提高变压器技术，当电压下降在超过8%时不得进行焊接。5.8.2手工电弧焊本梁场钢筋需采用手工电弧焊的较少，一般为用在接地钢筋安装、定位网钢筋加工、预埋钢筋安装和偶尔钢筋接长，基本只采用搭接焊形式。（1）钢筋电弧焊所采用的焊条必须有产品合格证，质量符合碳钢焊条（GB/T5117）。其型号应根据设计确定。（2）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋，严禁在其他部位随意引弧。焊接地线与钢筋应接触紧密。（3）焊接过程中必须及时清渣。焊缝表面应光滑，焊缝应饱满、平缓。（4）搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊划弧从焊缝内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一层，应立即清渣。5.8.3质量标准钢筋接头的外观质量全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个的也按一批计。每批抽检一次。每批闪光对焊接头中随机抽检6个接头，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。每批电弧焊接头接头中随机抽检3个接头做拉伸试验。如其中一个不合格，要加倍取样，如还有不合格试件，此批为不合格品。外观质量闪光焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。接头处的弯折角度不得大于3。接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。电弧焊接头焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；在长2d焊缝表面上的气孔、夹渣不得超过2个、面积不超过6mm2。咬边深度不超过0.5mm。5.8.4钢筋接头位置钢筋接头必须设置在承受应力较小处，并符合以下规定：“同一连接区段”内，闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。钢筋接头必须避开钢筋弯曲处，距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上要少设接头，“同一连接区段”内，同一钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径30倍范围且不大于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度且不大于500mm以内，均视为“同一连接区段”。5.8.5焊接要求及注意事项对焊操作人员应在实际操作前进行培训，取得相应资格后，才能施焊。每批钢筋焊接前，应先按上述工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应按要求制作对焊试件进行试验，合格后才能成批焊接。焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。焊接场地设有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆断。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料予以保温。5.8.6钢筋对焊的安全操作注意事项根据钢筋直径的大小，适当调整对焊机的电流大小。且检查电源接法对否，循环水是否通畅。对焊前应清除钢筋端头150mm内的铁锈，污染物，防止打火烧伤钢筋，如端头有弯曲应调直或切除。对焊工更换，钢筋规格或品种变动，应制作2组试件进行抗拉及抗弯试验，合格后才能成批焊接。焊接参数应根据钢种、规格、气温、实际电压、焊机性能等具体情况自行修正。夹紧钢筋时，要使钢筋端面凸出部分相接触，以保证均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。焊好之后的钢筋，不要立即松开夹具，要等焊口由红变黑之后平稳取下，以防接头弯曲，并趁热打掉焊口周围毛剌。焊好的钢筋要放在干燥的地面上，防止焊口接触水发生脆裂，气温低时要有保温材料保护。5.8.7综合接地系统钢筋连接采用单面搭接焊，根据设计要求，双面焊缝长度不小于100mm，单面焊缝长度不小于20cm，焊缝厚度不小于4mm。已采用对焊的钢筋用于综合接地时，焊接部位要进行帮条补焊，对焊接头两侧焊缝长度都不小于200mm。5.9定位网钢筋焊接定位网采用HPB10的圆钢加工，在专用的定位网胎具上焊接，我梁场工加工28种模具。定位网焊接在胎具上整体加工，根据定位网编号依次加工，严格按照定位网坐标加工。定位网焊接点为所有的钢筋交叉点，采用点焊，确保定位网成在使用过程中不变形、不开焊。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。 表3.3.5-1 定位网钢筋加工胎具质量标准 序号项 目检 查 方 法允许偏差（mm）1定位网模具长度用尺量22定位网模具宽度用尺量23定位网模具槽孔间距（定位网网格内径比胶管直径大2mm）用尺量2六、钢筋安装工艺及技术要求6.1钢筋绑扎钢筋绑扎在胎具上进行。梁场采用整体式钢筋骨架绑扎形式，钢筋骨架绑扎完毕后由龙门吊调至模板内。梁场配备箱梁整体式钢筋绑扎胎具5套。6.1.1箱梁钢筋绑扎底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的位置。为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎具的两外侧底边分别焊角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：为保证腹板箍筋横梁方向的倾斜度及顺梁长方向的垂直度。在腹板两侧设计轻型角钢，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出槽口。钢筋绑扎前将角钢按腹板设计角度连接固定，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，即可保证钢筋位置正确。支座板及防落梁预埋钢板模具按照梁体支座板及防落梁预埋钢板设计位置安装在底、腹板钢筋绑扎胎具上。绑扎底、腹板钢筋骨架吊装入模前，将支座板、防落梁预埋钢板安装于底模上，采用对角螺栓固定牢固。6.1.2箱梁顶板钢筋绑扎根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎具的底部做整体式钢架骨架内支承，加焊了可调节钢支腿，使作业平面正好在2490mm左右，既满足了设计要求，又方便了操作，胎具横向和纵向通长方向支腿间分别采用钢管卡扣，保证胎具具的整体刚度和稳固。支腿顶部按箱梁顶板钢筋截面形状焊接通长角钢。顶板钢筋的高度控制：在胎具的两外侧面，按翼缘板钢筋高度，对应横向角钢焊等高的606mm角钢，在角钢的顶部挂线，即是顶板顶层钢筋的高度。 依设计图纸电缆槽竖墙钢筋位置在胎具具两端焊接与电缆槽钢筋等高的角钢架，并在架子上按钢筋位置锯槽，绑扎电缆槽竖墙钢筋时在槽内挂线以控制钢筋位置和高度。顶板钢筋间距控制采用在胎具具顶面角钢竖直面肢上割2030mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋绑扎位置准确。6.1.3钢筋保护层梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且扎丝的尾段不得伸入保护层内。采用垫块控制净保护层，垫块须采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。放置的保护层垫块成梅花形分布，垫块间距0.60.7m，保护层垫块数量不少于4块/m2，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求适当增加垫块数量。钢筋混凝土保护层垫块采用抗压强度不低于50MPa倒圆锥带钢筋限位槽高性能混凝土垫块。在钢筋绑扎完之后，立模板之前绑扎保护层垫块。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，有利于钢筋的定位。垫块加工尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。所有垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置及其紧固程度。6.1.4注意事项（1）当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；绑扎中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设w形或矩形的架立钢筋等措施。（2）在钢筋的交叉点处，须用20的铁丝，按逐点改变绕丝方向（反8字形）的方式交错扎结。梁中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处须以扎丝绑扎；拐角处的交叉点须全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。6.1.5钢筋绑扎质量标准钢筋绑扎要求见表5。表5 钢筋绑扎要求和检验方法 序号检 查 项 目 及 方 法标 准1底板钢筋间距与设计位置偏差8mm2钢筋数量无遗漏3其他钢筋安装位置偏差20mm4钢筋保护层厚度允许偏差+5mm，05预留胶管顺直,且与任何方向的偏差：距跨中4m范围内4mm其余部位6mm6桥面主筋间距与设计位置偏差15mm7腹板箍筋间距偏差15mm8腹板箍筋的不垂直度15mm9钢筋骨架稳定、垂直良好10胶管与锚垫板关系垂直绑扎的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。主体及桥面钢筋均在自制绑扎台座上整体绑扎成型。6.1.6定位钢筋安装质量标准定位网片在各个方向的定位偏差允许值：跨中4米范围4mm，其余部位6mm。6.2抽拔管安装（1）预应力成孔采用橡胶抽拔管成孔。每个孔道由两节橡胶管制成，接头在跨中位置，接头采用白铁皮包裹连接，接头管的长度为400mm，铁皮厚度为0.3mm。铁皮管内两胶管对接的长度相等，用铁线绑扎牢固后，用封胶带缠裹，确保不漏浆。用铁线将铁皮管与梁体钢筋固定不少于两扣，保证接口平整、顺直。（2）抽拔管外观质量：应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于1处；外径偏差4mm；不圆率应小于20%。（3）利用卷扬机安装抽拔管。利用50t门机将卷扬机吊装就位，用缆绳等系住抽拔管一端，将缆绳从相应定位网中穿过，缆绳另一端连接到卷扬机的钢丝绳上。安装过程中，卷扬机要慢速卷绳，并配合足够的人员辅助安装。（3）在钢筋吊装前进行抽拔管预安装，在橡胶管内穿入预应力钢绞线，以提高橡胶管的刚度。在端模安装完成后，全面复查、调整抽拔管坐标。（4）抽拔管安装质量要求抽拔管采用定位网钢筋进行定位，其安装质量要求见表4.2-1。表4.2-1 管道坐标质量要求 序号项目允许偏差（mm）检验方法1纵向距跨中4m范围内4尺量跨中1处其余部分6尺量1/4、3/4跨各1处6.3钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的箱梁钢筋骨架吊至生产台座。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。箱梁钢筋骨架采用整体绑扎。在外模调整完毕后吊装整体式钢筋骨架，之后安装内模走行轨道及内模。钢筋骨架吊装就位质量标准：a）箱梁钢筋骨架吊装采用专用吊架通过两台50t龙门吊吊装完成。b）钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况。满足要求后，通过专用吊具吊装钢筋笼。c）钢筋笼的吊装工作应严格控制吊装过程中钢筋笼的变形量。吊装施工中特别注意箱梁桥面钢筋与主体钢筋骨架连接时的质量控制。钢筋整体吊装的安全操作注意事项：a）钢筋整体吊装前应对门机走行系统、起吊系统、供电系统进行专项检查，禁止带病作业；并对钢筋整体吊装架的焊接状况、变形情况、吊点的状况进行检查、发现开焊、变形杆件、开裂等现象及时报工程部钢筋主管工程师，并按照其反馈意见进行整修，整修完成并经工程部检验合格后方可使用。严禁钢筋吊装架带病作业。b）吊装用钢丝绳的规格严格按照钢筋整体吊装作业技术交底执行，使用前必须进行外观质量检查，出现毛刺等影响其强度的损伤后应立即更换。c）钢筋整体吊装作业应有专人指挥，两台45t门机协调作业，垂直起吊。吊装过程中钢筋骨架两端高度差不大于30cm，两台门机吊点间距误差不大于50cm。七、综合接地系统钢筋的安装综合接