数控技术第二章-数控机床加工程序的编制基础 PPT课件

第二章数控机床加工程序编制基础 主讲 辜良瑶 1 2 1概述2 2数控编程的基础2 3数控编程的指令代码2 4数控编程的数学处理2 5手动编程 编程举例 2 在编制数控加工程序前 应首先了解 数控程序编制的主要工作内容 程序编制的工作步骤 每一步应遵循的工作原则等 最终才能获得满足要求的数控程序 2 1概述 0001N01G92X0Y0N10G90G00X10Y12S600M03N20G01X10Y28F100N30G01X42Y28N40G01X42Y12N50G01X10Y12N60G00X0Y0N70M30 3 一 数控程序编制的定义编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作 理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件 还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥 使数控机床能安全 可靠 高效的工作 4 将零件的工艺过程 工艺参数 刀具位移量及方向以及其它辅助动作 换刀 变速 冷却 夹紧等 按运动顺序用数控机床规定的指令代码和程序格式编成加工程序 再将程序通过传输介质 输出给数控装置 从而指挥数控机床加工的过程叫数控编程 编写 工艺分析 对程序的处理 5 二 数控程序编制的内容及步骤数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程 编程工作主要包括 1 分析零件图样和制定工艺方案 工艺处理 2 数学处理 3 编写零件加工程序 4 程序检验 6 返回 7 三 数控程序编制的方法数控加工程序的编制方法主要有两种 手工编制程序和自动编制程序 1 手工编程手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作 8 2 计算机自动编程自动编程是指在编程过程中 除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外 其余工作均由计算机辅助完成 9 采用计算机自动编程时 数学处理 编写程序 检验程序等工作是由计算机自动完成的 并可自动绘制出刀具中心运动轨迹 使编程人员可及时检查程序是否正确 需要时可及时修改 由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算 可提高编程效率几十倍乃至上百倍 因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题 I 采用基于APT语言的自动编程II 采用计算机高级语言进行辅助编程III 采用CAD CAM集成系统进行数控编程 Pro EUGIdeasMasterCAMCAXA 10 ISO标准机床坐标系 采用右手笛卡尔直角坐标系 其中 X Y Z坐标轴的相互关系如下 2 2数控编程的基础 2 2 1 坐标系 1 伸出右手的大拇指 食指和中指 并互为90 则大拇指代表X坐标 食指代表Y坐标 中指代表Z坐标 2 大拇指的指向为X坐标的正方向 食指的指向为Y坐标的正方向 中指的指向为Z坐标的正方向 1 机床坐标系的规定 一 机床坐标系 11 3 围绕X Y Z坐标旋转的旋转坐标分别用A B C表示 根据右手螺旋定则 大拇指的指向为X Y Z坐标中任意轴的正向 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A B C的正向 12 坐标轴 1 Z坐标 Z坐标的运动方向是由传递切削动力的主轴所决定的 即平行于主轴轴线的坐标轴即为Z坐标Z坐标的正向为刀具离开工件的方向 13 对于刀具旋转的机床 如铣床 钻床 镗床等 平行于旋转刀具轴线的坐标为Z坐标 14 对于工件旋转的机床 如车床 外圆磨床等 则平行于工件轴线的坐标为Z坐标 15 没有主轴的机床 则规定垂直于工件装夹表面的坐标为Z坐标 如刨床 16 如果工件做旋转运动 车床 磨床 则X坐标的方向是在工件的径向上 刀具离开工件的方向为X坐标的正方向 2 X坐标 X坐标平行于工件的装夹平面 一般在水平面内 确定X轴的方向时 要考虑两种情况 17 如果刀具做旋转运动 铣床 钻床 则分为两种情况 Z坐标水平时 从刀具主轴后端向工件方向看 向右方向为X轴的正方向 Z坐标垂直时 面对刀具主轴向立柱方向看 向右方向为X轴的正方向 18 在数控铣床加工中 一般是刀具不动 只做旋转运动 工件固定在工作台上 工作台移动 即工件运动 在数控车床上 一般是工件装夹在卡盘上做旋转运动 刀具运动 在编程时 我们始终认为工件静止 而刀具是运动的 这样编程人员在不考虑机床上工件与刀具具体运动的情况下 就可以依据零件图样 确定零件的加工过程 机床相对运动的规定 19 3 Y坐标Y坐标垂直于X Z坐标 在确定X Z坐标的正方向后 可以用根据X和Z坐标的方向 按照右手直角坐标系来确定Y坐标的方向 20 3 机床原点机床原点是指在机床上设置的一个固定点 即机床坐标系的原点 它在机床装配 调试时就已确定下来 是数控机床进行加工运动的基准参考点 1 数控车床的机床原点在数控车床上 机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处 21 2 数控铣床的机床原点在数控铣床上 机床原点一般设定在X Y Z坐标的正方向极限位置上 22 编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系 编程坐标系一般供编程使用 确定编程坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置 如下图所示 其中O2即为编程坐标系原点 二 编程坐标系 23 编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点 编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上 编程坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床相应的坐标轴方向一致 如下图所示为车削零件的编程原点 24 三 加工坐标系 加工坐标系是指工件装夹后 用于建立编程坐标系与机床坐标系之间的关系所定义的虚拟坐标系 主要是确定零件装夹后 相应的编程原点在机床坐标系中的坐标或者机床原点在编程坐标系中的坐标 25 例 以下图为例 在配置FANUC OM系统的立式数控铣床上设置编程原点02 编程原点设置在工件轴心线与工件底端面的交点上 设工作台工作面尺寸为800mm 320mm 若工件装夹在接近工作台中间处 则确定了编程坐标系的位置 其编程原点02就在距机床原点O1为X3 Y3 Z3处 并且X3 345 72mm Y3 196 22mm Z3 53 16mm 345 72 53 16 26 1 G54 G59指令 教材P71 G54 G59用于确定编程原点在机床坐标系中的坐标 坐标值在数控机床的控制面板输入 在多数机床中常称为 零点偏移 如对于上例选定的编程原点O2 如将其坐标值输入G54寄存器 即完成加工坐标系的设定 X3 345 72mm Y3 196 22mm Z3 53 16mm G54G01X0Y0Z70F200 27 2 G92指令 教材P72 确定机床原点在编程坐标系中的坐标 程序段格式为 G92XYZX Y Z为机床原点在编程坐标系中的坐标 如上例中 使用G92的数控代码为 G92X345 72Y196 22Z53 16G01X0Y0Z70F200 28 G92X25 0Z350 0设定加工坐标系为X1O1Z1G92X25 0Z10 0设定加工坐标系为X2O2Z2 29 一 字与字的功能1 地址和数字英文字母及各种字符称为地址 数字0 9 包括小数点 号 称为数字 2 字在数控加工程序中 字由地址和数字组合而成 字是组成数控加工程序的最基本的代码 如 X2500 是一个字 X为地址符 数字 2500 为地址中的内容 2 2 2数控编程的程序结构与格式 30 3 字的功能组成程序段的每一个字都有其特定的功能含义 以下是以FANUC 0M数控系统的规范为主来介绍的 1 顺序号字N顺序号又称程序段号或程序段序号 顺序号位于程序段之首 由顺序号字N和后续数字组成 2 准备功能字G准备功能字的地址符是G 又称为G功能或G指令 是用于建立机床或控制系统工作方式的一种指令 31 3 尺寸字尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置 第一组X Y Z U V W用于确定终点的直线坐标尺寸 第二组A B C用于确定终点的角度坐标尺寸 第三组I J K用于确定圆弧轮廓的圆心坐标尺寸 用P指令暂停时间 用R指令圆弧的半径等 4 进给功能字F进给功能字的地址符是F 又称为F功能或F指令 用于指定切削的进给速度 对于车床 F可分为每分钟进给和主轴每转进给两种 对于其它数控机床 一般只用每分钟进给 F指令在螺纹切削程序段中常用来指螺纹的导程 32 5 主轴转速功能字S主轴转速功能字的地址符是S 又称为S功能或S指令 用于指定主轴转速 单位为r min 6 刀具功能字T刀具功能字的地址符是T 又称为T功能或T指令 用于指定加工时所用刀具的编号 对于数控车床 其后的数字还兼作指定刀具长度补偿和刀尖半径补偿用 7 辅助功能字M辅助功能字的地址符是M 后续数字一般为1 3位正整数 又称为M功能或M指令 用于指定数控机床辅助装置的开关动作 33 常用地址符及其含义 34 4 程序格式数控机床的加工程序以程序字作为最基本的单位 程序字的集合构成程序段 程序段的集合又构成了完整的加工程序 注意 有的程序段 程序字 是所有程序中必不可少的 有的却是根据需要选择使用的 O0006N10G54G90G49G80G17 N20M06T01 N30S1000M03 N40G00X0 Y0 M08 N60G01Z 6 F100 程序以 开始 结束O0006称为程序号 程序中的每一行称为程序段 以 作为分行标记程序开始标记 程序号 程序段 程序结束标记是任何加工程序都必须具备的四个要素 35 国际标准ISO6983 I 1982和我国的GB8870 88标准都推荐使用这种字地址程序段格式 并作了具体规定 N G X Y Z F S T M 例如 N20G01X25 Y 36 Z64 F100S300T02M03 程序段号字 准备功能字 尺寸字 进给功能字 主轴转速功能字 刀具功能字 辅助功能字 程序结束符 程序段的一般格式为 教材P66 36 在程序段中 必须明确组成程序段的各要素 怎样的轨迹移动 准备功能字G 移动目标 终点坐标值X Y Z 进给速度 进给功能字F 主轴转速 主轴转速功能字S 使用刀具 刀具功能字T 机床辅助动作 辅助功能字M 37 5 主程序和子程序 子程序号和主程序号格式相同 即用O后缀数字组成 不同点在 程序结束的辅助功能不是M30 而是M99 子程序调用指令有以下三种格式 见教材P66图3 10 1 N10M98P0100 2 N10M98P0100L3 3 N10M98P60100 调用子程序O0100一次 调用子程序O0100三次 调用子程序O0100六次 38 2 3数控编程的指令代码 2 3 1数控编程常用指令代码分类 1 准备功能 辅助功能 主轴功能 进给功能 刀具功能 代码2 模态 代码和非模态 代码3 模态 功能和非模态 功能4 前作用 功能和后作用 功能 39 1 尺寸单位设定指令 一 单位设定指令 尺寸单位设定指令有G20 G21 其中G20表示英制尺寸 G21表示公制尺寸 G21为缺省值 2 进给速度单位的设定指令 G94 G95 均为模态指令 G94为缺省值 程序段格式为 G94F 或G95FG94设定每分钟进给量 G20 in min G21 mm min G95设定每转进给量 G20 in r G21 mm r 2 3 2准备功能指令 G代码 40 1 绝对尺寸指令和增量尺寸指令在加工程序中 绝对尺寸指令和增量尺寸指令有两种表达方法 绝对尺寸指机床运动部件的坐标尺寸值相对于坐标原点给出 增量尺寸指机床运动部件的坐标尺寸值相对于前一位置给出 二 和坐标相关的G代码 注意 教材P70 41 G90指定尺寸值为绝对尺寸 G91指定尺寸值为增量尺寸 42 三 坐标平面选择指令 模态指令 2 设定工件坐标系指令G92 G54 G59 坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的 G17表示选择XY平面 G18表示选择ZX平面 G19表示选择YZ平面 各坐标平面如图所示 一般 数控车床默认在ZX平面内加工 数控铣床默认在XY平面内加工 43 1 快速移动定位指令G00快速点定位指令控制刀具以点位控制的方式快速移动到目标位置 其移动速度由数控系统参数来设定 指令执行开始后 刀具沿着各个坐标方向同时按参数设定的速度移动 最后减速到达终点 如下图所示 程序格式 G00X Y Z 式中X Y Z的值是快速点定位的终点坐标值 四 和刀具运动相关的指令代码 模态指令 44 直线插补指令用于按指定进给速度F实现的空间直线运动 程序格式 G01X Y Z F 其中 X Y Z的值是直线插补的终点坐标值 例 实现下图中从A点到B点的直线插补运动 其程序段为 绝对方式编程 增量方式编程 G90G01X10Y10F100G91G01X 10Y 20F100 2 直线插补指令 45 46 例如图 所示路径 要求用G01 坐标系原点O是程序起始点 要求刀具由O点快速移动到A点 然后沿AB BC CD DA实现直线切削 再由A点快速返回程序起始点O 其程序如下 0001N10G90G00X10Y12S600T01M03N20G01Y28F100N30X42N40Y12N50X10N60G00X0Y0N70MO5N80M02 47 G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补 G03为按指定进给速度的逆时针圆弧插补 五 圆弧插补指令G02和G03 模态指令 圆弧顺逆方向的判别 沿着不在圆弧平面内的坐标轴 由正方向向负方向看 顺时针方向G02 逆时针方向G03 如下图所示 48 X Y G17 G03 G02 Z X G18 G03 G02 Y Z G19 G03 G02 G02和G03同时要用G17 G18或G19来指定圆弧插补平面 49 程序格式 XY平面 G17G02X Y I J R F G17G03X Y I J R F ZX平面 G18G02X Z I K R F G18G03X Z I K R F YZ平面 G19G02Z Y J K R F G19G03Z Y J K R F 其中 X Y Z的值是指圆弧插补的终点坐标值 I J K是指圆弧起点到圆心的增量坐标 可正 可负 与G90 G91无关 R为指定圆弧半径 当圆弧的圆心角 180o时 R值为正 当圆弧的圆心角 1800时 R值为负 50 圆弧插补示例 加工轨迹如图绝对编程方式 G90G03X140 0Y100 0I 60 0F300 G02X120 0Y60 0I 50 0 或G90G03X140 0Y100 0R60 0F300 G02X120 0Y60 0R50 0 增量编程方式 G91G03X 60 0Y60 0I 60 0F300 G02X 20 0Y 40 0I 50 0 或G91G03X 60 0Y60 0R60 0F300 G02X 20 0Y 40 0R50 0 A B C 51 G02 G03可实现螺旋线进给 52 53 六 暂停指令 G04为暂停指令 该指令的功能是使刀具作短暂的无进给加工 主轴仍然在转动 经过指令的暂停时间后再继续执行下一程序段 以获得平整而光滑的表面 G04指令为非模态指令 一般用于下列情况 1 加工盲孔时 在刀具进给到规定深度后 用暂停指令使刀具作非进给光整切削 然后退刀 保证孔底平整 2 镗孔完毕后要退刀时 为避免留下螺旋划痕而影响表面粗糙度 应使主轴停止转动 并暂停几秒钟 待主轴完全停止后再退刀 3 用丝锥攻螺纹时 如果刀具夹头带有正反转机构 可用暂停指令以暂停时间代替指定的距离 待攻螺纹完毕 丝锥退出工件后 再恢复机床的动柞指令 54 N05G90G01F120Z 50S300M03N10G04X2 5 暂停2 5秒N15Z70N20G04S30 主轴暂停30转N30G00XOY0 进给率和主轴转速继续有效N40 暂停指令的程序段格式为 G04X 或P或S X后面可用带小数点的数 单位为s P后面不允许用小数点 单位为ms S单位为转 说明 1 程序在执行到某一段后 需要暂停一段时间 进行某些人为的调整 这时用G04指令使程序暂停 暂停时间一到 继续执行下一段程序 2 G04的程序段里不能有其它指令 55 1 刀具半径补偿指令G40 G41 G42 模态 加工内外轮廓表面的刀具半径补偿 七 与刀具补偿相关的指令 在零件轮廓铣削加工时 由于刀具半径尺寸影响 刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致 为了避免计算刀具中心轨迹 直接按零件图样上的轮廓尺寸编程 数控系统提供了刀具半径补偿功能 见下图 56 57 1 编程格式G41为左偏刀具半径补偿 定义为假设工件不动 沿刀具运动方向向前看 刀具在零件左侧的刀具半径补偿 见下图 G42为右偏刀具半径补偿 定义为假设工件不动 沿刀具运动方向向前看 刀具在零件右侧的刀具半径补偿 G40为补偿撤消指令 G41 G42 58 程序格式 G00 G01G41 G42D X Y 建立补偿程序段 轮廓切削程序段G00 G01G40X Y 补偿撤消程序段D 偏置号 D后是多位自然数 每一个偏置号都是内存地址 在这些地址中存放刀具半径值 D00地址中的值永远是零 因而可用D00取消刀具半径补偿 建立刀具半径补偿只能在G00或G01方式下完成 不能在G02 G03或其他曲线插补方式下进行 刀具半径补偿一旦建立 在没被取消前一直有效 59 按增量方式编程 O0001N10G54G91G17M03 G17指定刀补平面 XOY平面 N20G41D01G00X20 0Y10 0 建立刀补 刀补号为01 N30G01Y40 0F200 N40X30 0 N50Y 30 0 N60X 40 0 N70G00G40X 10 0Y 20 0M05 解除刀补N80M02 60 例 考虑刀具半径补偿编制图所示零件的加工程序 要求建立如图所示的工件坐标系 按箭头所指示的路径进行加工设加工 开始时刀具距离工件上表面50mm 切削深度为10mm 61 指令格式 G01G41 G42X Y H D G01G40X Y 刀补执行过程 刀补建立 刀补进行 刀补撤消 下一程序段起点处刀具半径矢量顶点 62 刀具半径补偿的优越性 可直接按零件轮廓编程 不必考虑刀具半径的半径 从而简化编程 当刀具磨损或重磨后 刀具半径减小 只需手工输入新的半径值 而不必修改程序 可用同一程序 或稍作修改 甚至同一刀具进行粗 精加工 63 2 刀具长度补偿指令使用刀具长度补偿指令 在编程时就不必考虑刀具的实际长度及各把刀具不同的长度尺寸 当由于刀具磨损 更换刀具等原因引起刀具长度尺寸变化时 只要修正刀具长度补偿量 而不必调整程序或刀具 G43为正补偿 即将Z坐标尺寸字与H寄存器中长度补偿的量相加 按其结果进行Z轴运动 G44为负补偿 即将Z坐标尺寸字与H寄存器中长度补偿的量相减 按其结果进行Z轴运动 G49为撤消补偿 64 编程格式为 G01G43 G44Z H 建立补偿程序段 切削加工程序段G49 补偿撤消程序段 刀具半径补偿只能在G00或G01方式下完成 H00地址中的值永远是零 因而可用H00取消刀具长度补偿 65 以上刀具补偿功能为数控铣床 数控车床见教材P77 66 数控车床刀具的补偿包括刀具的偏置和磨损补偿 刀尖半径补偿 1 刀具的偏置和磨损补偿 是由T代码指定的功能 编程时 设定刀架上各刀在工作位时 其刀尖位置是一致的 但由于刀具的几何形状及安装的不同 刀尖位置是不一致的 其相对于工件原点的距离也是不同的 因此需要将各刀具的位置值进行比较或者设定 称为刀具偏置补偿 刀具偏置补偿可使加工程序不随刀尖位置的不同而改变 67 2 刀尖圆弧半径补偿 数控程序一般是针对刀具上的某一点即刀位点 按工件轮廓尺寸编制的 车刀的刀位点一般为理想状态下的假想刀尖A点或刀尖圆弧圆心O点 但实际加工中的车刀 由于工艺或其他要求 刀尖往往不是一理想点 而是一段圆弧 当切削加工时刀具切削点在刀尖圆弧上变动 造成实际切削点与刀位点之间的位置有偏差 故造成过切或少切 这种由于刀尖不是一理想点而是一段圆弧 造成的加工误差 可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除 68 69 刀尖圆弧半径补偿寄存器中 定义了车刀圆弧半径及刀尖的方向号 车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系 其从0 9有十个方向 70 71 M00指令实际上是一个暂停指令 功能是执行此指令后 机床停止一切操作 按下控制面板上的启动指令后 机床重新启动 继续执行后面的程序 1 M00 程序停止指令 2 M01 计划停止指令 M01指令的功能与M00相似 不同的是 M01只有在预先按下控制面板上 选择停止开关 按钮的情况下 程序才会停止 3 M02 程序结束指令 M02指令的功能是程序全部结束 此时主轴停转 切削液关闭 数控装置和机床复位 该指令写在程序的最后一段 2 3 3辅助功能指令 M代码 72 M03表示主轴正转 M04表示主轴反转 所谓主轴正转 是从主轴向Z轴正向看 主轴顺时针转动 反之 则为反转 M05表示主轴停止转动 4 M03 M04 M05 主轴正转 反转 停止指令 5 M06 自动换刀指令 M06为手动或自动换刀指令 当执行M06指令时 主轴停转 进给停止 但切削液不停 6 M07 M08 M09 冷却液开关指令 M07表示2号冷却液或雾状冷却液开 M08表示1号冷却液或液状冷却液开 M09表示关闭冷却液开关 73 M30指令与M02指令的功能基本相同 不同的是 M30能自动返回程序起始位置 为加工下一个工件作好准备 7 M30 程序结束指令 8 M98 M99 子程序调用与返回指令 M98为调用子程序指令 M99为子程序结束并返回到主程序的指令 74 1 A B C F代码 2 3 4其它指令代码 2 D代码 刀具半径补偿号选择 程序必须同时使用G41或G42才有效 3 H代码 刀具长度补偿号选择 程序必须同时使用G43或G44才有效 4 I J K代码 给定循环或圆弧插补的数据项 5 L代码 循环次数 6 N O代码 75 例 教材P76例3 4 7 P代码 延时或M98调用的程序号 8 Q代码 固定循环的数据项 9 R代码 固定循环或圆弧插补的数据项 10 S T U V W X Y Z代码 76 直线插补 圆弧插补举例 如图所示 设刀具由坐标原点O相对工件快速进给到A点 从A点开始沿着A B C D E F A的线路切削 最终回到原点O 77 O0001G21G90G94G17G54 G00X0Y0Z5 G00G42D2X15Y10S500M03M08 G01G43H2Z 3F50 G01X58Y10F200 G02X78Y30R20F50 G01Y48F200 X38 G03X15Y25R23F50 G01Y10 G00X0Y0 Z30 M30 78 钻镗固定循环指令 常用的固定循环指令有G73 G74 G76 G80 G89 一个固定循环由以下6个动作顺序组成 动作1 X Y平面快速定位 动作2 快速运动到R点平面 动作3 孔加工 动作4 孔底操作 动作5 回到R点平面 动作6 快速返回初始点 79 孔加工中有三个作用的平面 1 初始平面 为了安全下刀而规定的一个平面 初始平面到工件表面的距离可以任意设定一个安全高度上 当使用同一把刀具加工若干孔时 只有孔间存在障碍需要跳跃或全部加工完成时 才使刀具返回到初始平面的初始点 2 R点平面 参考平面 快速进给转为切削进给的高度平面 一般可取2 5mm 3 孔底平面 80 返回平面选择指令G98和G99 G98 加工完成后 刀具返回到初始平面 G99 加工完成后 刀具返回到R点平面 81 初始平面 参考平面 工件上表面 R Z d d G99 G98 1 高速深孔钻削循环 G73 用于Z轴的间歇进给 使深孔加工时 容易排屑 减少刀具磨损 提高加工效率 G73X Y Z R Q I J K L F 82 2 深孔加工循环 G83 Z轴方向分级 间歇进给 每次分级进给后都使刀具快速返回到R点平面 使深孔加工排屑性能更好 G83X Y Z R Q F 第二次以后切入时 先快速移动到距上次加工到达的底部位置d处 然后再变为切削进给 83 3 左旋螺纹攻丝循环 G74 攻反螺纹时主轴反转 到孔底后变成正转 同时返回 G74X Y Z R P F 84 4 正转攻螺纹循环 G84 从R点平面到Z点攻螺纹时 刀具正向进给 主轴正转 到孔底部后 主轴反转 G84X Y Z R P F 85 5 精镗循环 G76 通过主轴定向准停动作 进行让刀 从而消除退刀痕迹 G76X Y Z R Q P F 86 6 背镗循环 G87 G87X Y Z R Q F 87 7 钻孔循环 G81 用于通常的钻削加工 钻削进给到孔底 然后刀具快速返回 G81X Y Z R F 指令动作包括定位 快进 到R点平面 进给和快速返回 一般用用于通孔加工 88 8 钻孔循环 G82 在孔底增加了进给暂停的动作 其它与G81相同 暂停时间由地址P给出 一般用于盲孔加工 可以提高孔深精度 G82X Y Z R P F 89 9 取消固定循环 G80 图形变换功能指令 教材P91 1 G51 G50 2 G68 G69 例 教材P92例3 6 90 2 4程序编制中的数学处理根据被加工零件图样 按照已经确定的加工工艺路线和允许的编程误差 计算数控系统所需要输入的数据 称为数学处理 数学处理一般包括两个内容 1 根据零件图样给出的形状 尺寸和公差等直接通过数学方法 如三角 几何与解析几何法等 计算出编程时所需要的有关各点的坐标值 即基点坐标计算 2 非圆曲线的处理 即节点坐标计算 91 一 选择编程原点从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可以 但实际上 为了换算尺寸尽可能简便 减少计算误差 应选择一个合理的编程原点 车削零件编程原点的X向零点应选在零件的回转中心 Z向零点一般应选在零件的右端面 设计基准或对称平面内 车削零件的编程原点选择见下图 92 铣削零件的编程原点 X Y向零点一般可选在设计基准或工艺基准的端面等或孔的中心线上 对于有对称部分的工件 可以选在对称面上 以便用镜像指令来简化编程 Z向的编程原点 习惯选在工件上表面 这样当刀具切入工件后Z向尺寸字均为负值 以便于检查程序 铣削零件的编程原点见下图 编程原点选定后 就应把各点的尺寸换算成以编程原点为基准的坐标值 为了在加工过程中有效的控制尺寸公差 按尺寸公差的中值来计算坐标值 93 二 基点零件的轮廓是由许多不同的几何要素所组成 如直线 圆弧 二次曲线等 各几何要素之间的连接点称为基点 基点坐标是编程中必需的重要数据 A B C D E为基点 94 如图示零件 基点B A E D均易计算出 而C点需求解方程 95 方法 联立方程组 几何元素间的三角函数关系 64 2786 39 5507 96 三 非圆曲线数学处理的基本过程数控系统一般只能作直线插补和圆弧插补的切削运动 如果工件轮廓是非圆曲线 数控系统就无法直接实现插补 而需要通过一定的数学处理 数学处理的方法是 用直线段或圆弧段去逼近非圆曲线 逼近线段与被加工曲线交点称为节点 例如 对下图所示的曲线用直线逼近时