抽样检验作业规范

世伟通讯抽样检验作业规范目的：为了规范品质检验人员抽样作业，保证样品的代表性及判定的合理性，保证公司内部所有检验岗位抽样作业的统一性，最大限度减少漏检比率，特制定本规范。适用范围：适用于公司内部所有原材料、半成品、成品的抽样检验作业及检验后的判定。职责权限：本规范由品质部制定、执行、修订，对于客户特殊要求检验的物料及成品，由品质部依实际客户要求的情况临时决定抽检变更方式。相关文件：MIL-STD-105E 样本代字表，MIL-STD-105E 正常检验单次抽样计划表。附件：抽样作业过程中各名词及含义解释：1. AQL（Acceptable Quality Level）是客户认为满意的制程平均之最高的不良率。AQL即产品质量允收水准2. 检验程序转换次序：减量正常加严，不可跳跃。3. 检验水准：除有特殊要求或规定外，都采用样本代字表中级抽样方案，验收水准依据正常检验单次抽样计划的验收水准。4. 产品品质缺陷分级原则：a) 严重缺陷（Cr），又称致命缺陷，能使制造者、装配者或使用者受到人身、财产等伤害或损失的缺陷。b) 主要缺陷（Maj），又称重点缺陷，指产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著地减低其实用性的缺陷。c) 次要缺陷（Min），又称轻微缺陷，指产品使用性能不致减低，或者虽与规格不符但在使用和操作效用上并无影响之缺陷。5. 在抽样计划过程中，N-表示批量数量，n-表示样本大小，d表示样本中的不良数，Ac-为允收不良数 Re-为拒收不良数。6. 允收与拒收标准参考对应的计划表，具体如下：dAc数量允收；dRe数量拒收。文件细则：1. 本公司抽样方案采用样本代字表中的、级分别作为公司的减量、正常、加严检验，本公司所执行的减量、正常、加严检验全部只是在样本数量上的转换，检验允收水准采用MIL-STD-105E 正常检验单次抽样计划表，当检验方式相互转换时，判定时所使用的允收水准表不变化。2. 本公司破坏性的特殊检验抽样方案采用S2级进行抽样。3. 抽样检验方式判断依据如下：a) 减量检验采取级抽样方案：在公司有特别性的物料检验时由品质部门或主管级以上人员指定采用。b) 正常检验采取级抽样方案：公司物料无特殊情况下一律采用正常抽检方式。c) 加严检验采取级抽样方案：i. 新供应商送货前三批ii. 已检过不合格的物料复检iii. 制程中已检出不良跟进加严直至三次检查未出现iv. 指定不良项目进行有针对性的检验v. 指定加严检验的物料在检验时使用。具体转换如下图所示：减量检验正常检验加严检验有一批检验不合格产线使用时不稳定主管或检验员认为有必要主管或以上人员决定多次生产、时间较长、连续10批以上无异常连续5批正常连续5批有2批不合格不良退货后原物料再次送检或复检少于5批出现2批不合格连续10批停留在加严检查暂停检讨、改进质量，品质部确认检讨结果后通知资材恢复4. 抽样作业时，先确认批量数量，根据送检批量决定N，根据样本代字表查出样本代字，然后在允收水准表中找出对应的样本代字，确认抽样数量及判定水准进行检验判定。5. 样品抽取时需严格遵照如下要求进行作业：a) 先确认数量与送检单一致，然后根据总箱数决定在几个箱子里进行抽样，具体要求参考下表：批量总箱数3箱以下3箱8箱8箱20箱20箱以上样品抽取箱数全数抽样3箱5箱8箱b) 对于栈板上的包装箱及包装箱里面的物料在抽取时，依照物料放置状况予以区分上、中、下位置和前、后、左、右等方位结合起来分散抽样，需绝对保证样品的代表性。c) 对于产线上的在制半成品及成品抽样，除依照上述方案抽样外，注意以时间区分进行时段性抽样时时间间隔的区分，原则上1H抽取一次样品，批次数量依据产量而定，有特殊抽样要求的时段依照要求进行抽样，在样品采集时同样需注意时间上的分散性。d) 抽样时要注意物料的放置方式，以便在物料检验完毕后将样品原样归位于最小包装内，对于因检验作业而无法正常归位的物料，在检验完毕后要在外箱及最小包装上修改物料包装数量并签名，在回复物料送检单时需修改相应数量，并在备注里注明原因。e) 对于判定复检的物料，样品抽取时不可与第一次抽样的样品重复，在外包箱及内包装上尽量避免重复，保证二次抽样检验的有效性。f) 在样品归位时，对于不良样品要依规定做好标识集中放置，并在不良样品的外包装箱外注明不良样品箱，如出现因不良留样导致归位时数量差异，修改一个包装标签即可，其余抽