机械设备修理基础知识

一 机械设备修理类别 机械设备在使用过程中 不可避免地由于磨损 疲劳 断裂 变形 腐蚀 老化等原因造成设备性能的劣化以致出现故障 按修理内容 技术要求和工作量大小可分为 1 大修2 项目修理 中修 3 小修4 定期精度调整 1 大修 工作量最大的一种计划修理 大修包括对机械设备的全部或大部分部件解体 修复基准件 更换或修复全部不合格的零件 修理 调整机械设备的电气系统 修复机械设备的附件以及翻新外观等 大修的目的是全面消除修前存在的缺陷 恢复机械设备的规定精度和性能 由机修车间和技术部门共同承担 2 项修 项目修理 简称项修 根据机械设备的实际技术状态 对状态劣化已达不到生产工艺要求的项目 按实际需要进行针对性的修理 项修时 一般要进行部分拆卸 检查 更换或修复失效的零件 必要时对基准件进行局部修理和校正坐标从而恢复所修部分的性能和精度 项修的工作量视实际情况而定 3 小修 工作量最小的一种计划修理 主要针对日常抽检和定期检查发现的问题 拆卸有关的零 部件 进行检查 调整 更换或修复 以恢复机械设备的正常功能 一般在生产现场进行 由车间维修工人负责执行 4 定期精度调整 对精密 大型 稀有设备的几何精度定期进行调整 使其达到 或接近 规定标准 精度调整的周期一般为一至二年 调整时间最好安排在气温变化较小的季节 如在我国北方 每年的五六月份或九十月份为宜 实行定期精度调整 有利于保持机床精度的稳定性 保证产品质量 解体前的检查拆卸部件清洗零件检验零件修理 部件装配总装配空运转试车负荷试车精度检验竣工验收 大修的工作过程 二 修理的工作过程 机械设备的大修过程一般可分为修前准备 修理过程和修后验收三个阶段 1 修理前准备工作 设备主修工程技术人员根据年度机械设备的修理计划 或修理准备工作计划负责修理前的技术准备工作 第一步 查阅故障修理 定期检查 定期测试及事故等记录 向机械动力员 操作工人及维修工人等了解下列情况 1 修理前技术状况的调查 1 设备的工作精度和几何精度的变动情况 2 设备的负荷能力的变动情况 3 发生过故障的部位 原因及故障频率 4 曾经检查 诊断出的隐患及其处理情况 5 设备是否需要改善维修 第二步 停机检查的主要内容为 1 检查全部或主要几何精度 2 测量性能参数降低情况 3 检查各转动机械运动的平稳性 有无异常振动和噪声 4 检查气压 液压及润滑系统的情况 并检查有无泄漏 5 检查离合器 制动器 安全保护装置及操作件是否灵活可靠 6 电气系统的失效和老化状况 7 将设备部分解体 测量基础件和关键件的磨损量 确定需要更换和修复的零件 必要时测绘和核对修换件的图样 2 修理技术文件的编制 1 修理技术任务书 2 修换件明细表及图样 3 电气元件及特殊材料表 正常库存以外的品种规格 4 修理工艺及专用工具 检具 研具的图样及清单 5 质量标准 设备大修理常用的技术文件有 2 修理过程 施工 具体内容 拆卸 清洗 修复或更换 装配 3 修后验收 1 拆卸原则 先上后下 先外后里 先附后主 2 及时清洗 检查尺寸 形位精度和损坏情况 3 修复或更换 4 选择合适装配基准面 确定装配方法 确保装配精度 按有关规定的精度标准项目或修前拟定的精度项目 进行各项精度检验和试验 如几何精度检验 空运转试验 载荷试验和工作精度检验等 全面检查衡量所修理设备的质量 精度和工作性能的恢复情况 修理后 应记录对原技术资料的修改情况和修理中的经验教训 做好修理后工作小结 与原始资料一起归档 以备下次修理时参考 三 确定设备修理方案 修理前应切实掌握设备技术状况 制定经济合理 切实可行修理方案 1 按产品工艺要求和精度标准能否满足生产需要 2 对多发性重复故障部位 分析改进设计 3 对关键零 部件 企业技术水平和条件能否胜任 4 对基础件 在本企业或其它企业实现的可能性和经济性 5 为缩短时