混凝土质量通病防治及处理.

工地的 4、混凝土质量通病防治及处理4.1麻面4.1.1现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露 现象。4.1.2产生的原因(1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净, 拆模时混凝土表面被粘 坏;(2模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失 水过多出现麻面;(3摸板拼缝不严,局部漏浆;(4模扳隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻 面;(5混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。4.1.3处理方法、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净,于修补前用水湿透。、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致,砂子为细纱,粒径最大不宜超过 0.5mm。、水泥砂浆的配比为 1:2或 1:2.5,由于数量不多,可用人工在小桶中拌 匀,随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。、按照漆工刮腻子的方法,将砂浆用刮刀大力压入麻点,随即刮平。、修补完成后,用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。4.1.4预防措施、振捣遵循紧插慢拔原则,振动棒插入到拔出时间控制在 20S 为佳,插入下 层 5-10CM ,振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;插振捣 棒确有困难时,采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质,在初凝前振捣,混凝土结块比较 严重时,严禁使用。、浇注混凝土时,无论哪种模型,均需撒水湿润。但不得积水;浇注前检查 模板拼缝,对可能漏浆的缝设法封堵。、模板表面清理干净,隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间,未经 允许不得拆模。4.2蜂窝4.2.1现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的 窟窿。4.2.2产生的原因(1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石 子多;(2混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;(3下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析;(4混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;(5模板缝隙未堵严,水泥浆流失;(6钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;(7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。4.2.3处理方法、将蜂窝软弱部分凿去,用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致,砂子用中粗砂。、水泥砂浆的配比为 1:2到 1:3,并搅拌均匀,有防水要求时,在水泥浆 中掺入水泥用量 1%-3%的氯化铁防水剂,起到促凝和提高防水性能的目的。 、按照抹灰工的操作方法,用 抹子 大力将砂浆压入蜂窝内,刮平;在棱角部 位用靠尺将棱角取直。、修补完成后,用草帘或草席进行保湿养护。4.2.4预防措施浇注前必须检查和嵌填模板拼缝,并浇水湿润;浇注过程中有专人检查模板 质量情况,并严格控制每次振捣时限。塌落度过小时拉回搅拌站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应;一名振捣手跟着灰斗粗振,另一名振捣手随后细振,按规 定的振捣间距精心振捣,尤其加强模板边角和结合部位的振捣。严格执行带浆下料和赶浆法振捣,注意混凝土振实的五点表现。混凝土拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定,防止振捣不到。 4.3孔洞4.3.1现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局 部或全部裸露。4.3.2产生的原因(1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继 续浇筑上层混凝土;(2混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。(3混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞 ;(4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。4.3.3处理方法、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去,洞口上部向外上斜, 下部方正水平。、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。、孔洞周围先抹一层水泥素浆,然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混 凝土混凝土填补并分层仔细捣实,以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜,并用支撑模板顶紧加压。4.3.4预防措施、采用流动性良好的混凝土,在钢筋密集处采用细石混凝土浇注,振捣时设 专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点 检查, 特别注意振捣, 不能用机械振捣时, 可改用人工插捣, 插捣应反复数次, 确保混凝土不出现孔隙。、混凝土配比中掺加高效减水剂,确保混凝土流动性满足工作要求;在混凝 土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。、振捣应密实,不允许出现漏振点,吊斗应按布灰厚度,走动卸灰,避免吊 斗直接将混凝土卸入模板内,一次卸料过多。、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。4.4“烂边”和“烂根”4.4.1现象“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现 酥松、砂浆少、石子多、石子之 间形成空隙。4.4.2产生的原因(1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继 续浇筑上层混凝土;(2混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。(3混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞 ;(4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。(5模板摸板拼缝不严,局部漏浆。4.4.3处理方法漏浆较少时按麻面进行修复,漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。 4.4.4预防措施接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆,拼缝设计成搭接企口缝,并用 木板压板、橡胶压条止浆,或浇筑混凝土前用 1:2水泥沙浆封堵柱、墙根部。 4.5露筋4.5.1现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.5.2产生的原因(1灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模 板外露;(2结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋 周围,造成露筋;(3混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆;(4混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实; 或振捣棒撞击钢筋 或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;(5木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱掉角导致漏筋 . 4.5.3处理方法表面漏筋,刷洗净后,在表面抹 1:2或 1:2.5水泥砂浆,将充满漏筋部位抹 平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的 细石混凝土填塞压实 。4.5.4防治的措施(1浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确 , 并加强检查。(2钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和 易性;浇灌高度超过 2m ,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;(3模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避 免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实; (4正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。4.6缝隙、夹层4.6.1现象混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。4.6.2产生的原因(1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软 弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;(2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;(3混疑土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;(4底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。4.6.3处理方法缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用 1:2或 1:2.5水泥 砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗 干净后支模,灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。4.6.4预防措施(1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;(2接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;(3混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇 50100mm 厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。 4.7缺棱掉角4.7.1现象结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。4.7.2产生的原因(1木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水, 强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;(2低温施工过早拆除侧面非承重模板;(3拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;(4模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。4.7.3处理措施出现缺棱掉角情况时,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程 度用 1:2或 1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好 ,认真养护。4.7.4防治措施(1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆 除侧面非承重模板时,混凝土应具有 1.2N/mm2以上强度;(2拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角, 运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。4.8表面不平整4.8.1现象混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。4.8.2产生的原因(1混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不 平;(2模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇 灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;(3混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕 . 4.8.3处理方法无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪 斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;整体 歪斜、轴线位移偏差较大时,需经项目会同有关部门检查认定,并共同研究处 理方案。4.8.4防治措施严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,根据水平控制标志或弹线用抹子找平 、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实 地基上,有足够的支承面积,并防止浸水,以保证不发生下沉;在浇筑混凝土 时,加强检查,凝土强度达到 1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。4.9楼板裂缝4.9.1现象楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。4.9.2产生的原因(1混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢,产生变形或局部沉降;(2混凝土和易性不好,浇筑后产生分层,出现裂缝;(3养护不好引起裂缝;拆模不当,引起开裂;(4昼夜温差引起的收缩裂缝;(5主筋严重位移,使结构受拉区开裂;(6混凝土初凝后又受扰动,产生裂缝;构件受力过早或超载引起裂缝;(7基础不均匀沉降引起开裂;4.9.3处理方法1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂,可先将裂缝清洗干净.待干燥后用环 氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。 施工中若在终凝前发现龟裂时, 可用抹压一遍处 理。2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为:清洗板缝后用 1:2或 1:1水泥砂浆 抹缝。压平养护。3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽,冲洗干净后.用 1:2水泥砂浆 抹平,也可以采用环氧胶泥嵌补。4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验,检验其结构安全 性,可行时在楼板上增做一层钢筋网片.以提高板的整体性。5、通长、贯通的危险结构裂缝,裂缝宽度大于 0. 3mm 的.可采用结构胶粘 扁钢加固补强,板缝用灌缝胶高压灌胶。4.9.4防治措施(1加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施 工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生。(2大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。(3加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混 凝土的配合比、 塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用, 同时应避免 混凝土早期受到冲击。4.10涨模、梁柱、板接头不平整4.10. 1、 现象表面不平整,整体歪斜,轴线位移。4.10.2、 产生原因(1模板自身变形,有孔洞,拼装不平整。(2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移。(3混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形。(4振捣时振捣棒接触模板过度振捣。4.10.3处理方法1、 首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除,做到小锤细凿,避免损伤结 构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果,无松动石子及混凝 土颗粒。2、对凿除部位用毛刷刷干净,并用水冲洗,使其无松动石子及粉尘。3、进行支模,要求模板支设牢固,并留设浇筑口和清理口,确保支模时的 垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。4、 对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理, 以使新 旧混凝土能结合良好。5、 采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补, 要求用 12钢筋仔细捣实。6、 混凝土终凝后拆模,加强洒水养护,避免新旧混凝土结合处开裂。7、对于较轻微的麻面现象,用毛刷刷干净,用水冲洗,使其无松动石子及 粉尘后, 修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用 1:2水泥砂浆进行抹面处理即可, 施工完毕终凝后加强淋水养护。4.10.4预防措施(1模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整。(2模板加固体系要经计算, 保证刚度和强度; 支撑体系也应经过计算设置, 保证足够的整体稳定性。(3下料高度不大于 2米。 随时观察模板情况, 发现变形和位移要停止下料 进行修整加固。(4振捣时振