主流道的设计.doc

澆注系統 主流道的设计 由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套。 在卧式或立式注射机上使用的注射模中，主流道垂直于模具分型面。(流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.60.8um之间). 考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断主流道先预留加工或修正余量，以便保证产品精度主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多易造成气泡和组织松散，极易产生过流和冷却不足；如流徑太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难一般情況下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套主流道设计要点：1、 为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道(浇口套內孔)设计成圆锥形, 具有26的锥角，锥度须适当，太大造成压力减少，产生瀚流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难.内壁光洁度在Ra=1.60.8m,小端直径常为48mm，注意小端直徑应大于喷嘴直径约1mm，否则主流道中的凝料无法拔出;2、 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大12mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断3、 一般在浇口套大端设置倒圓角(R=13mm)，以利于料流4、 主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取35mm特別注意浇口套半径比注嘴半径大12mm，一般取R=1922mm之间，以防溢胶5、 主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失6、 主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难7、 为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理8、 其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出 9、 在直角式注射机上使用的模具中，因主流道开设在分型面上，故不需要沿道轴线方向拔出主流道内的凝料，主流道可以设计成等粗的圆柱形。 冷料穴的设计 冷料井(Cold Slug Well)，又称滞料部，目的是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔,造成下一个成形品有流痕(Flow Mark)产生所设计。冷料穴一般设在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端有时也开设冷料穴。其一般而言，射出成型机的喷嘴前端在射出后，仍有少量熔融材料残留，此残留材料在下次射出前凝固，若直接进入成形品中，会造成流痕。为防止这种状况发生，便将射出材料前端的凝块积滞於冷料井，以防止成形品外观不良。冷料井的位置通常位於竖浇道与主浇道交叉处，因此，冷料井的作用在於使前一模留存於射嘴前端较冷的原料先进入此区，而使温度较均匀的熔融原料进入模穴内，如此就可以使成品成型密度及品质较为均匀。分流道的设计 分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用分流道必须在压力损失最小的情況下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积.对于不同塑胶材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小即在分流道长度一定的情況下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小分流道型式有多种，它因塑胶和模具结构不同而异，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，形，正六边形,设计时基本原则：. 在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短. 分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模. 在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和. 其表面不要求过分光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温. 如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑胶直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸. 流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量分流道的截面形状 常用的流道截面形状有圆形、梯形、U形和六角形等。在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大；要减少传热损失，又希望流道的表面积小，